गुरुत्वाकर्षण मुद्रण प्लेट और मुद्रण स्थायित्व के बीच संबंध
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मुद्रण गुणवत्ता सुनिश्चित करने के आधार पर, मुद्रण की अधिकतम मात्रा जिसे मुद्रण प्लेट प्रिंट कर सकती है, मुद्रण प्लेट का मुद्रण स्थायित्व कहलाता है। उच्च मुद्रण और गुरुत्वाकर्षण छपाई प्लेटों का कम होना सीधे तौर पर गुरुत्वाकर्षण मुद्रण के आर्थिक लाभों से संबंधित है, और लागत को कम करने, उत्पादन बढ़ाने और गुणवत्ता सुनिश्चित करने की कुंजी भी है।
मुद्रण की प्रक्रिया में, हम अक्सर लेआउट के रंग के कुछ हिस्सों का सामना सामान्य रंग की तुलना में हल्का होता है, और जैसे ही प्रिंट की संख्या बढ़ती है, यह घटना अधिक गंभीर हो जाती है, सीधे प्रिंट की गुणवत्ता को प्रभावित करती है। जब मशीन को बंद कर दिया गया, तो पाया गया कि लेआउट का हिस्सा खराब हो गया था, स्याही के छेद का उद्घाटन छोटा हो गया, गहराई उथली हो गई, सेल के स्याही हस्तांतरण इकाई का क्षेत्र कम हो गया, कुल स्याही हस्तांतरण राशि भी कम हो गई थी, और स्याही रंग के परिवर्तन का कुल रुझान हल्का हो गया। मुद्रण स्थायित्व को कम करें।
विश्लेषण के बाद, मुद्रण प्लेट के पहनने को प्रभावित करने वाले मुख्य कारक हैं: सतह घर्षण, गुरुत्वाकर्षण की गुणवत्ता बनाने वाली प्लेट, निचोड़ का दबाव, मुद्रण दबाव, प्लेट सिलेंडर की लाइन गति और उभरा रोलर, और स्याही का प्रदर्शन और कागज। यद्यपि प्लेट पहनने पर इन कारकों का प्रभाव अपरिहार्य है, मुद्रण प्लेट पर इन अवांछनीय कारकों के प्रभाव को कम करने के लिए कैसे मुद्रित उत्पादों की गुणवत्ता में सुधार, मुद्रण लागत को कम करना और मुद्रण चक्र को छोटा करना आवश्यक है।
गुरुत्वाकर्षण प्लेटों के मुद्रण स्थायित्व को प्रभावित करने वाले कारक
सरफेस घर्षण प्रिंटिंग प्लेटों के मुद्रण स्थायित्व को कम करने का मुख्य कारण है
मुद्रण तनाव से अविभाज्य है। यदि दबाव है, तो यह अनिवार्य रूप से मुद्रण प्लेट की सतह पर घर्षण और कारण का कारण होगा। अधिक से अधिक दबाव, अधिक से अधिक घर्षण और अधिक गंभीर प्लेट पहनते हैं।
प्लेट सिलेंडर की सतह पर मुख्य रूप से घर्षण के कई रूप हैं:
निचोड़ और प्लेट सिलेंडर के बीच का घर्षण।
प्लेट सिलेंडर और इंप्रेशन सिलेंडर के बीच घर्षण।
स्याही में वर्णक की मोटाई, भराव की मोटाई और कण, सब्सट्रेट की सतह की संरचना, बनावट का ढीलापन और धूल का बहाव अतिरिक्त घर्षण उत्पन्न कर सकता है।
गुरुत्वाकर्षण प्लेट की गुणवत्ता प्लेट के मुद्रण स्थायित्व को प्रभावित करती है
क्रोमियम परत की कठोरता अधिक होती है
क्रोम परत की गुणवत्ता मुद्रण प्लेट के मुद्रण स्थायित्व के लिए आधार है। क्रोम परत में कम कठोरता होती है और आसानी से कठोर कणों द्वारा खरोंच हो जाती है, इसलिए बेहतर है कि जब क्रोम चढ़ाना हो तो उच्च कठोरता होनी चाहिए। मुद्रण प्रक्रिया में, मुद्रण प्लेट विभिन्न कारकों से प्रभावित होती है और लगातार पहनने और आंसू के अधीन होती है। उदाहरण के लिए, क्रोम परत की कठोरता कम होती है और चढ़ाना परत पतली होती है, जिससे प्रिंटिंग प्लेट का मुद्रण स्थायित्व घट सकता है।
क्रोम फिनिश अधिक है
प्लेट की सतह पर क्रोम परत में एक उच्च सतह खत्म होता है, और खराबी की घटना को कम करने के लिए ब्लेड हल्के दबाव में स्याही को कुरेद सकते हैं। यदि सतह खुरदरी है, तो डॉक्टर ब्लेड में स्याही को कुरेदना मुश्किल है, जो मुद्रण विफलता का खतरा है।
जब प्लेट सिलेंडर छपा होता है, तो परिधि की धड़कन छोटी होती है।
जैसे कि प्लेट ड्रम प्रोसेसिंग सटीकता खराब है, डायनेमिक बैलेंस अच्छा नहीं है, या ड्रम शाफ्ट, बियरिंग्स और ट्रांसमिशन गियर्स को पहना या विकृत किया जाता है, जो छपाई करते समय उछलने का कारण होगा, जिससे प्रिंटिंग चाकू लाइन बन जाएगी। इसलिए, मुद्रण करते समय प्लेट सिलेंडर की परिधि पर्ची छोटी होती है।
प्लेट सिलेंडर की सतह का अक्सर निरीक्षण किया जाना चाहिए, और वाइपर सिलेंडर की सतह पर कठोर वस्तुओं का पालन करने से प्लेट सिलेंडर को सीधे नुकसान होगा, जिससे मुद्रण विफलता हो सकती है। हमेशा रोलर्स की जांच करें और पोंछें।
गुरुत्वाकर्षण उत्पादन में, लेआउट समतल होना आवश्यक है, क्रोम परत चिकनी है, मोटाई समान है, और पहनने का प्रतिरोध अच्छा है। मुद्रित उत्पादों की आवश्यकताओं और प्रकारों के अनुसार, लेजर उत्कीर्णन गुरुत्वाकर्षण या विद्युत-उत्कीर्णन गुरुत्वाकर्षण को सही ढंग से चुना जाता है, जो अनावश्यक कचरे से बचता है और लागत बचाता है।
स्क्वीजी और प्रिंटिंग प्लेट
डॉक्टर ब्लेड के कोण और दबाव का प्रिंटिंग प्लेट पर अलग-अलग पहनने का प्रभाव होता है। निचोड़ का कोण छोटा है, मुद्रण प्लेट पर पहनने का प्रभाव कम है, निचोड़ प्रभाव कमजोर है, मुद्रित उत्पाद की स्याही मोटी है, छिपने की शक्ति मजबूत है, चमक अच्छी है, लेकिन यह आसान नहीं है साफ़ करना।
मुद्रण दबाव और मुद्रण स्थायित्व
प्रिंटिंग प्लेट पहनने पर मुद्रण दबाव का बहुत प्रभाव पड़ता है, और मुद्रण की गुणवत्ता और मुद्रण मशीन की संरचना पर भी बहुत प्रभाव पड़ता है। मुद्रण का दबाव बहुत छोटा है, मुद्रण में ग्राफिक्स और पाठ का हस्तांतरण पूरा नहीं हुआ है, स्याही की हस्तांतरण दर कम हो गई है, और प्रिंट बेहोश हो गया है; यदि मुद्रण दबाव बहुत बड़ा है, तो स्थानीय स्याही अत्यधिक है, ताकि प्रिंट का रंग टोन सटीक न हो, और ग्राफिक विकृत हो। इसके अलावा, गियर और रोलर बीयरिंग अत्यधिक दबाव और घर्षण के अधीन हैं, जो अनिवार्य रूप से प्रिंटिंग प्लेट के पहनने में वृद्धि करेगा और मुद्रित उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित करेगा। इसलिए, यह सुनिश्चित करने के आधार पर कि प्रिंट पर्याप्त रूप से मजबूत है, जितना संभव हो उतना छोटे प्रिंटिंग दबाव (यानी, आदर्श प्रिंटिंग दबाव) का उपयोग करके प्रिंटिंग प्लेट के पहनने को कम करना फायदेमंद है।
प्लेट रोलर और इंप्रेशन रोलर की समान गति होती है
गुरुत्वाकर्षण मुद्रण प्रक्रिया की आवश्यकताओं के अनुसार, जब मुद्रण प्लेट और इंप्रेशन सिलेंडर लुढ़का होता है, तो न केवल संचरण स्थिर होता है, तात्कालिक संचरण अनुपात स्थिर होता है, और दो रोलर्स की सतहों की लाइन गति की आवश्यकता होती है वर्दी। हालांकि, इंप्रेशन सिलेंडर की सतह पहनने के कारण, प्रिंटिंग के दौरान इंप्रेशन सिलेंडर की त्रिज्या बदल जाती है। वी = डब्ल्यू × आर से यह देखा जा सकता है कि पहनने से पहले और बाद में लाइन गति असंगत है, जो गति में अंतर का कारण बनता है और शिकायत के कारण पर्ची देता है। मुद्रित सतह का गति अंतर जितना अधिक होता है, घर्षण और मुद्रण सतह का उतना ही अधिक बढ़ता है। इसलिए, प्रिंटिंग प्लेट की सतह और छाप सिलेंडर की गति को समान रूप से मुद्रण प्रक्रिया के दौरान और घर्षण के कारण होने वाले गति अंतर को कम करके मुद्रण प्लेट के पहनने को कम करना फायदेमंद है।
प्लेट पर स्याही के प्रदर्शन का प्रभाव
विभिन्न प्रेस के लिए, विभिन्न प्रदर्शन स्याही का उपयोग किया जाना चाहिए। यदि स्याही वर्णक के कण बड़े हैं, तो यह एक अपघर्षक के रूप में कार्य करेगा, जो मुद्रण प्लेट के पहनने को बढ़ाएगा। स्याही की चिपचिपाहट अधिक है, हालांकि एक स्पष्ट बिंदु प्राप्त किया जा सकता है, लेकिन अगर कागज की ताकत पर्याप्त नहीं है, तो पाउडर का उत्पादन करना और खींचना आसान है, जो मुद्रण प्लेट के पहनने को भी बढ़ाएगा। इसलिए, प्लेट पहनने को कम करने और प्रिंट की गुणवत्ता में सुधार के लिए एक उपयुक्त स्याही का चयन करना फायदेमंद है।
गुरुत्वाकर्षण मुद्रण प्लेटों की मुद्रण स्थायित्व में सुधार करने के तरीके
एक बेहतर गुणवत्ता वाले प्लेट सिलेंडर में उच्च मुद्रण स्थायित्व होता है, और गुरुत्वाकर्षण सिलेंडर का गुरुत्वाकर्षण प्रतिरोध आम तौर पर एक मिलियन से अधिक तक पहुंच सकता है। सतह क्रोम परत को पतला किया जाता है और निरंतर उपयोग के लिए फिर से चढ़ाया जा सकता है। उच्च गुणवत्ता वाले मुद्रण प्लेटें मुद्रण के लिए एक विश्वसनीय गारंटी प्रदान करती हैं। मुद्रण स्थायित्व का सुधार न केवल मुद्रित संस्करण पर निर्भर करता है, बल्कि कई बाहरी कारकों पर भी निर्भर करता है जो मुद्रण प्लेट के मुद्रण स्थायित्व को प्रत्यक्ष या अप्रत्यक्ष रूप से प्रभावित करते हैं। यहाँ, मुद्रण प्रक्रिया के संचालन पहलुओं को संक्षेप में प्रस्तुत किया गया है:
मुद्रण गुणवत्ता सुनिश्चित करने के आधार पर, प्लेट सिलेंडर और इंप्रेशन सिलेंडर के बीच घर्षण को कम करने के लिए न्यूनतम दबाव का उपयोग किया जाता है; स्याही टैंक और प्लेट सिलेंडर को नियमित रूप से साफ किया जाता है।
प्रिंटिंग प्लेट की सतह पर स्याही को खत्म करने में सक्षम होने के आधार के तहत, प्रिंटिंग प्लेट पर निचोड़ के पहनने को कम करने के लिए एक छोटे से निचोड़ दबाव और स्याही ब्लेड कोण का उपयोग करने का प्रयास करें।
सब्सट्रेट की सतह पर स्थैतिक बिजली को खत्म करने के लिए स्याही को फ़िल्टर करें, स्थैतिक बिजली द्वारा adsorbed कठोर वस्तुओं के कारण प्लेट में नुकसान पहुंचाने से सब्सट्रेट की सतह या सब्सट्रेट की सतह को रोकने के लिए।
प्रिंटिंग प्लेट को नुकसान पहुंचाने के लिए प्रिंटिंग प्लेट की सतह पर स्याही के समय से पहले सूखने से बचाने के लिए स्याही के सुखाने पर सख्ती से नियंत्रण करें।
जब मुद्रण प्लेट की सतह पर कोई स्याही नहीं होती है, तो निचोड़ को लंबे समय तक खरोंच नहीं किया जाना चाहिए। क्योंकि लेआउट चिकना नहीं है, इसलिए प्रिंटिंग प्लेट को नुकसान पहुंचाना आसान है।
प्लेट सिलेंडर के विभिन्न असामान्य नुकसान प्रक्रिया से बचा जाता है।
कई कारक हैं जो मुद्रण में प्लेट पहनने का कारण बनते हैं, और ये कारक भी उद्देश्य हैं। यदि मुद्रण प्लेट पहनने की घटना गंभीर है, तो इसे पूरी तरह से और परिश्रमपूर्वक मनाया जाना चाहिए, और प्रतिकूल कारकों को कम करने के लिए एक-एक करके विश्लेषण करें और समाप्त करें, जिससे प्लेट पहनने में आसानी हो, ताकि मुद्रण प्रक्रिया में कम ठहराव और कम प्लेट परिवर्तन सुनिश्चित हो सके। सुचारू उत्पादन और प्रभावी उत्पादकता में सुधार।