स्याही को बचाने के लिए छपाई की शुरुआत

स्याही को बचाने के लिए छपाई की शुरुआत

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आजकल, मुद्रण कंपनियों के बीच प्रतिस्पर्धा तेजी से उग्र होती जा रही है। मुद्रण व्यवसाय प्राप्त करने के लिए, कई मुद्रण कंपनियों ने मूल्य युद्ध लड़े हैं। नतीजतन, मुद्रण कंपनियों का व्यवसाय मात्रा बढ़ गया है, और मुद्रण की लाभप्रदता कम और कम हो गई है। कई प्रिंटिंग कंपनियों ने इसका एहसास किया है। आंतरिक लागत को कम करके उद्यमों की बाजार प्रतिस्पर्धा को कैसे बेहतर बनाया जाए, मुद्रण दक्षता और प्रिंट की गुणवत्ता में सुधार करना उद्योग का फोकस बन गया है। मुद्रण लागत के लिए स्याही की लागत महत्वपूर्ण है। एक घटक के रूप में, स्याही को बचाने के लिए इन मुद्रण कंपनियों का मूल मुद्दा क्या है।

ऑफसेट प्रिंटिंग को स्याही से बचाना चाहिए और मुद्रण से पहले एक उपद्रव करना चाहिए। यह लेख मुख्य रूप से जीसीआर / यूसीआर प्रक्रिया, स्याही पूर्व निर्धारित तकनीक, नई स्क्रीनिंग तकनीक आदि के पहलुओं से है, जो स्याही के कचरे को कम करने और प्रीपर प्रक्रिया को अनुकूलित करके स्याही के उपयोग को बेहतर बनाने के बारे में बात करता है।

1. GCR / UCR प्रक्रिया का उपयोग करके स्याही की मात्रा कम करें

जीसीआर आवर्तक संरचना को संदर्भित करता है, अर्थात्, ग्रे घटक प्रतिस्थापन; UCR पृष्ठभूमि रंग हटाने को संदर्भित करता है। दोनों प्रक्रियाओं का उपयोग सीएमवाईके 4 रंग मुद्रण में काली स्याही के साथ रंगीन स्याही को बदलने के लिए किया जाता है, अर्थात्, पीले, मैजेंटा और सियान प्राथमिक रंग प्लेटों की स्याही की मात्रा को कम करने के लिए, और तदनुसार काली प्लेट में स्याही की मात्रा में वृद्धि, जिससे समान रंग के उद्देश्य को प्राप्त किया जा सके। "काली स्याही से रंगीन स्याही के प्रतिस्थापन" का सैद्धांतिक आधार ग्रे संतुलन है। जैसा कि चित्र 1 में दिखाया गया है, 80% सियान का रंग, 71% मैजेंटा, और 71% पीला 80% काले के बराबर है, इसलिए आप छपाई करते समय 80% काली स्याही से 222% (80% + 71%) को बदल सकते हैं। + 71%) कुल स्याही मात्रा।

ग्रे बैलेंस के सिद्धांत के अनुसार, रंग स्याही घटक को हटाने के लिए संभव है जो काले रंग में जोड़ा जाता है, शेष भाग को छोड़कर। 90% हरा, 76% मैजेंटा, 71% पीला, केवल 10% हरा, 5% उत्पाद मुद्रित करने के लिए। लाल और 80% काला हो सकता है।

मुद्रण उत्पादन में, GCR और UCR प्रक्रियाओं का उपयोग करने के निम्नलिखित लाभ हैं:

(1) स्याही की मात्रा कम करें, मुद्रित पदार्थ को चिपके और चिपके रहने से रोकें, और लागत को कम करें;

(2) छवि के घनत्व विपरीत खोलें और अंधेरे टोन स्तर को समृद्ध करें।

यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि विभिन्न मुद्रण गति, प्रेस और सबस्ट्रेट्स के लिए अनुमत स्याही की कुल मात्रा अलग-अलग होती है, आमतौर पर अधिकतम 260% (अखबार) और 350% (उच्च-गुणवत्ता वाले शीटफेड प्रेस) के बीच होती है। इसलिए, मुद्रण स्याही की कुल राशि को सीमित करने के लिए, "जीसीआर" और "यूसीआर" रंग पृथक्करण प्रक्रिया का केवल सही उपयोग, एक अमीर और ज्वलंत रंग प्रिंट करें।

2. CIP3 / 4 स्याही पूर्व निर्धारित प्रौद्योगिकी

CIP3 / 4 इंक प्रीसेट तकनीक प्रीपे डिजिटल वर्कफ़्लो RIP द्वारा उत्पन्न PPF फ़ाइल के माध्यम से प्रिंटिंग मशीन के विभिन्न स्याही क्षेत्रों के स्याही डेटा की स्वचालित रूप से गणना करने और फिर सटीक प्रीसेट स्याही राशि को CIP3 / 4 के माध्यम से प्रिंटिंग मशीन में स्थानांतरित करने के लिए संदर्भित करता है। प्रणाली। प्रेस की स्याही खोलने को समायोजित करके स्याही की मात्रा को नियंत्रित किया जाता है। CIP3 / 4 इंक प्रीसेट तकनीक के माध्यम से, 20 से 30 प्रिंट के बाद एक मूल और सटीक रंग प्रमाण प्राप्त करना संभव है, और फिर उपयुक्त फाइन-ट्यूनिंग द्वारा सही प्रमाण प्राप्त करना है, जो केवल व्यक्तिगत अनुभव द्वारा पीछा करने के पारंपरिक अनुभव से बचा जाता है। कागज और स्याही कचरे की एक बड़ी मात्रा। CIP3 / 4 मानक स्याही प्रीसेट तकनीक के आधार पर, यह प्रीसेट इंक राशि डेटा के हस्तांतरण का एहसास कर सकता है और प्रिंट गुणवत्ता की स्थिरता को बनाए रख सकता है।

3. कंप्यूटर रंग मिलान प्रणाली

कंप्यूटर रंग मिलान प्रणाली के अनुप्रयोग मुद्रण कंपनियों को स्याही की मात्रा और वितरण की गुणवत्ता को सही ढंग से नियंत्रित करने, कचरे की कुल मात्रा को कम करने और इस प्रकार मुद्रण सामग्री के नुकसान को कम करने में मदद कर सकते हैं।

आधुनिक कंप्यूटर रंग मिलान प्रणाली में आमतौर पर एक स्पेक्ट्रोफोटोमीटर और एक विशेष कार्यक्रम से लैस कंप्यूटर होता है। स्पेक्ट्रोफोटोमीटर रंग के नमूनों, मूल रंग और पिगमेंट को रंग देने के मूल रंग डेटा को मापता है, और फिर कंप्यूटर ऑपरेशन के माध्यम से एक रंग योजना देता है। जब कच्चे माल के गुणों और प्रक्रिया मापदंडों के प्रभाव के कारण कॉपी रंग और लक्ष्य रंग के बीच एक बड़ा रंग अंतर होता है, तो कंप्यूटर रंग मिलान प्रणाली स्वीकार्य सीमा के भीतर रंग अंतर को नियंत्रित करने के लिए प्रयुक्त सूत्र को सही करता है। वर्तमान में उपयोग किए जाने वाले मुख्य रंग मिलान सिस्टम हैं: स्विस CMC-2000 रंग मिलान प्रणाली, माच-मेट कंप्यूटर रंग मिलान प्रणाली, MM श्रृंखला कंप्यूटर मिलान प्रणाली।

4. स्याही का उपयोग सटीक गणना प्रणाली

वास्तविक उत्पादन में तैयार की जाने वाली स्याही की मात्रा की गणना कैसे करें? यदि तैयारी की मात्रा बहुत अधिक है, तो उत्पादन के बाद बड़ी मात्रा में बेकार स्याही छोड़ दी जाएगी, जिससे लागत बर्बाद हो जाएगी और बेकार स्याही की सूची बढ़ जाएगी। यदि बजट बहुत छोटा है, तो कर्मचारियों को उत्पादन बंद करने के लिए फिर से फॉर्म भरना होगा, या मशीन का इंतजार करना होगा।

आम तौर पर, स्याही की मात्रा कई कारकों से प्रभावित होती है: प्रिंट क्षेत्र, प्रिंट की संख्या, स्याही हानि दर, प्रेस पर स्याही की न्यूनतम मात्रा (सामान्य मुद्रण के लिए आवश्यक स्याही की मात्रा), स्याही की मोटाई परत, और स्याही का घनत्व। स्याही की खुराक की सटीक गणना प्रणाली व्यापक रूप से उपरोक्त कारकों पर विचार कर सकती है और स्वचालित रूप से स्याही की कुल मात्रा की गणना कर सकती है। गणना सूत्र इस प्रकार है:

एकल प्रिंट स्याही उपयोग = मुद्रण क्षेत्र × स्याही मोटाई × स्याही घनत्व (1)

कुल स्याही की खपत = एकल मुद्रण स्याही की खपत × (1 + हानि दर) × कुल मुद्रण + न्यूनतम स्याही का उपयोग (2)

समीकरण (1) में मुद्रित क्षेत्र की गणना CIP3 / 4 इंक प्रीसेट डेटा से की जा सकती है, और अन्य मापदंडों की गणना किसी भी वास्तविक उत्पादन के आधार पर की जा सकती है।

5. स्याही की मात्रा को कम करने के लिए नई स्क्रीनिंग तकनीक का उपयोग करना

स्याही की खपत को बचाने के लिए, कुछ नई स्क्रीनिंग तकनीकें सामने आई हैं, जैसे कि ESKO द्वारा आविष्कार की गई संकेंद्रित वृत्त स्क्रीनिंग तकनीक। कंसेंट्रिकल सर्कल स्क्रीनिंग आयाम मॉड्यूलेशन नेटवर्क डॉट के एक्सपोज़र पॉइंट को बदलने के लिए है, ताकि डॉट एक छोटा सर्कल हो। एएम ग्रिड की तरह, गाढ़ा सर्कल की व्यवस्था समान है, लेकिन इसमें दो हिस्से होते हैं: एक्सपोजर सर्कल और खाली सर्कल। एक्सपोजर सर्कल की चौड़ाई को विभिन्न मापदंडों को सेट करके बदला जा सकता है।

कॉन्सेंट्रिक डॉट्स लागत बचत और प्रिंट गुणवत्ता के मामले में कई फायदे ला सकते हैं। यहां हम स्याही के उपयोग पर संकेंद्रित डॉट्स के प्रभाव पर ध्यान केंद्रित करते हैं।

जाहिर है, एएम डॉट इनकॉक के बाद स्याही की एक बड़ी मात्रा को हटाने के लिए उपयोग किया जाता है, और गाढ़ा डॉट्स द्वारा बनाए गए स्याही की मात्रा अपेक्षाकृत छोटी है, जो डॉट सब्सट्रेट के आकार से निर्धारित होती है। उसी समय, वास्तविक मुद्रण प्रक्रिया में, स्याही की आपूर्ति की मात्रा बढ़ जाती है, और बड़े सब्सट्रेट की डॉट बड़ी मात्रा में स्याही जमा कर सकती है, और जब छोटे सब्सट्रेट की डॉट महत्वपूर्ण बिंदु तक पहुंचती है, तो मोटाई स्याही की परत में वृद्धि नहीं हुई है। एक ही समय में, भले ही एक डॉट वृद्धि हुई है, आवक डॉट लाभ आंशिक रूप से रिक्त क्षेत्र को कवर कर सकता है, ताकि वास्तविक डॉट कवरेज क्षेत्र वांछित डॉट कवरेज मूल्य तक पहुंच जाए। इसलिए, संकेंद्रित हलकों का उपयोग स्याही बचाने के उद्देश्य को प्राप्त कर सकता है।

स्याही की खपत को बचाने के संदर्भ में, यह न केवल यह सुनिश्चित करने के लिए आवश्यक है कि मुद्रण मशीन एक स्थिर कार्यशील स्थिति में है, पर्यावरण और मुद्रण सामग्री की स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए, बल्कि पूर्व-दबाव अनुभाग से शुरू करने के लिए, और सावधानी से स्याही की खपत को कम करने और उत्पादन लागत को बचाने के लिए बारीकियों की गणना करें। कंपनी को और अधिक प्रतिस्पर्धी बनाएं।