तीन प्रकार के पेपर प्रिंटिंग विफलता के कारण और समस्या निवारण
हम शेन्ज़ेन चीन में एक बड़ी मुद्रण कंपनी है। हम सभी पुस्तक प्रकाशन, हार्डकवर बुक प्रिंटिंग, पेपरकवर बुक प्रिंटिंग, हार्डकवर नोटबुक, स्प्रिचुअल बुक प्रिंटिंग, काठी स्टिचिंग बुक प्रिंटिंग, बुकलेट प्रिंटिंग, पैकेजिंग बॉक्स, कैलेंडर, सभी प्रकार के पीवीसी, उत्पाद ब्रोशर, नोट्स, बच्चों की किताब, स्टिकर, सभी प्रदान करते हैं। विशेष कागज रंग मुद्रण उत्पादों के प्रकार, खेल कार्डैंड इतने पर।
अधिक जानकारी के लिये कृपया यहां देखें
http://www.joyful-printing.com। केवल इंग्लैंड
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
ईमेल: info@joyful-printing.net
ऑफसेट प्रिंटिंग प्रक्रिया में, पेपर की आकार की ताकना संरचना, चिकनाई, शोषकता, चिपचिपापन, आदि के कारण, पेपररिंग प्रक्रिया में भराव, रबर यौगिक और रंग के कण खुरदरे होते हैं और कागज की उपस्थिति गुणवत्ता होती है। धूल, धब्बे, फाइबर क्लस्टर, रेत के दाने, आदि खराब गुणवत्ता, अक्सर ढेर विफलताओं के परिणामस्वरूप। स्टैकिंग के कई कारण हैं। यह लेख मुख्य रूप से बात करता है: पेपर हेयर रिमूवल, पेपर पाउडर रिमूवल, कंबल पर पाइल पेपर वूल, पेपर ऐश। पेपर स्टैक के कारण अलग हैं और समाधान अलग है।
1 कागज बाल निकालना स्टैक
ऑफसेट प्रिंटिंग प्रक्रिया में पेपर ढेर की विफलता मुख्य रूप से पेपर सतह पर ढीले फाइबर संरचना के कारण पेपर बालों को हटाने के कारण होती है। यह घटना मुख्य रूप से कागज की खराब छपाई गुणवत्ता के कारण होती है, और असफलता भ्रामक स्याही के कागज की सतह से प्रकट होती है। व्हाइटनिंग घटना, कागज के बाल गिरने का कारण प्रिंटिंग प्लेट की सतह और कंबल को कागज के ऊन से ढंकना होता है। गंभीर मामलों में, छपाई की गई प्लेट और रबर को हर 1000 शीट पर एक बार पोंछना आवश्यक है, जिससे मुद्रण गुणवत्ता की समस्या होती है और उत्पादन अनुसूची और वितरण समय में देरी होती है।
कागज के आगे और पीछे के बालों को हटाने से पेपरमेकिंग कच्चे माल और पेपरमेकिंग प्रक्रिया में एक तकनीकी समस्या होती है। ऑफसेट प्रिंटिंग एक अप्रत्यक्ष मुद्रण है जो एक मध्यवर्ती इलास्टोमेर कंबल सिलेंडर का उपयोग करता है। प्रिंटिंग प्लेट छवि को कंबल सिलेंडर में स्थानांतरित करती है। कंबल सिलेंडर को छाप पेपर द्वारा प्रिंटिंग पेपर में स्थानांतरित किया जाता है। ऑफसेट प्रिंटिंग प्रक्रिया के दौरान पेपर प्रिंट किया जाता है। इसे कंबल की सतह से प्रिंटिंग प्लेट में स्थानांतरित किया जाएगा। जैसे-जैसे मुद्रण की संख्या बढ़ती है, मुद्रण प्लेट की सतह पर शेष कागज के बाल अधिक से अधिक जमा हो जाएंगे, जिससे पेपर ढेर की विफलता और कागज के बाल इसे चिपक जाएंगे। मुद्रण प्लेट सतह पर मुद्रित होती है, इस प्रकार मुद्रित उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित करती है।
कागज पर फाइबर पेपर और पेपर ऐश में जल अवशोषण और तेल अवशोषण दोनों होते हैं। जब कागज को प्रिंटिंग प्लेट पर अवशोषित किया जाता है, जैसा कि प्लेट सिलेंडर को स्थानांतरित किया जाता है, तो यह सबसे पहले पानी के रोलर और दांव को मारता है, जबकि पानी के रोलर पर प्रिंटिंग प्लेट पर एक निश्चित दबाव होता है। कागज के ऊन को गीला करने और पानी के रोलर द्वारा दबाव डालने के बाद, इसका अधिकांश भाग प्रिंटिंग प्लेट से जुड़ा होता है और फिर स्याही रोलर द्वारा अंदर खींचा जाता है। इस समय, गीला कागज ऊन तेल-विकर्षक है, और हालांकि स्याही को चार इनकमिंग रोलर्स द्वारा अवशोषित नहीं किया जाता है, जब कंबल को स्थानांतरित किया जाता है तो व्हाइटनिंग घटना होती है।
उपाय:
(1) ऑफसेट प्रिंटिंग के दौरान स्याही और पानी के संतुलन को बनाए रखें, लेआउट की नमी को कम करें और गंदे संस्करण के बिना प्रिंटिंग प्लेट पर पानी के रोलर के दबाव को कम करें। इसका उद्देश्य प्रिंटिंग प्लेट की सतह पर कागज के गीला होने को कम करना है, जिससे कागज के तेल प्रतिरोध को कम किया जा सके और स्याही बल को बढ़ाया जा सके, और कोशिश करें कि इसे प्लेट से न चिपके।
(2) स्याही की तरलता और चिपचिपाहट बढ़ाना, कम मात्रा में वार्निश जोड़ना, उत्पाद को कम स्याही से प्रिंट करना, और प्रिंटिंग प्लेट की सतह पर स्याही रोलर का दबाव लगातार बढ़ाना, जिसका उद्देश्य पारित करना है मुद्रण प्लेट पर कागज। जब इनकमिंग रोलर को इंक किया जाता है, तो कागज के बालों को बाहर निकाला जाता है और स्याही रोलर में स्थानांतरित किया जाता है, जो मुख्य रूप से स्याही रोलर पर जमा होता है।
इसके अलावा, स्याही की प्रिंटिंग उपयुक्तता को समायोजित करें, और वार्निश और सहायक सामग्रियों को बार-बार और समान रूप से जोड़ें। समस्या को हल करने के लिए स्याही के फव्वारे में स्याही की मात्रा को उचित रूप से बढ़ाना भी संभव है।
2 पेपर पाउडर स्टैक
कागज की सतह पर पाउडर हटाने के कारण उत्पन्न ढेर की सतह एक छत्ते की तरह का तारा प्रस्तुत करती है। यह अनगिनत भराव, रबर, रंजक और सहायक सामग्री के नुकसान के कारण होता है। यह मुद्रित उत्पादों की गुणवत्ता को गंभीरता से प्रभावित करता है। लगभग 1000 शीट को प्रिंट करने के लिए एक प्लेट लगती है। गठन का कारण पेपर पेपर ढेर के समान है, लेकिन समाधान अलग है। पेपर वूल और पाउडर का अनुपात अलग होता है, पेपर वूल एरिया बड़ा और हल्का होता है, और पाउडर बेहद महीन और भारी होता है।
उपाय:
स्याही की तरलता में वृद्धि, स्याही में एक पतली वार्निश जोड़ें, स्याही की चिपचिपाहट और स्याही की मात्रा बढ़ाएं, स्याही रोलर पर स्याही का भंडारण बढ़ाएं, और स्याही का स्याही रंग गहरा करें। इसके अलावा, पैड को प्रिंटिंग प्लेट के तहत जोड़ा जा सकता है। कागज की मोटाई मुद्रण के दबाव को बढ़ाती है।
कंबल पर कागज ऊन और पेपर राख के 3 ढेर
मुख्य रूप से कागज की निर्माण प्रक्रिया के कारण, मुद्रण प्रक्रिया के दौरान कागज ढीला और फूला हुआ हो सकता है, और कंबल पर जमा हो सकता है, जो अंकित स्याही की स्याही डॉट, पाठ के सही संचरण और कागज राख को प्रभावित करता है। कागज पर पाउडर पाउडर। यह रबर और प्लेट सिलेंडर के माध्यम से और स्याही रोलर के माध्यम से स्याही फव्वारा स्लॉट के अंदर से गुजरेगा, इस प्रकार स्याही पथ के संचरण को प्रभावित करेगा। जब कागज गंभीर रूप से क्षतिग्रस्त हो जाता है, तो कागज को अंतिम स्याही के फव्वारे में मुद्रित किया जाता है, जो पेपर ऐश, पेपर ऊन और पेपर पाउडर है। इस समय, स्याही की मात्रा अधिकतम हो जाती है, और प्रिंट का स्याही रंग भी हल्का और खुलासा होता है। जब कंबल पर श्वेत पत्र की 1000 शीट मुद्रित की जाती हैं, तो कंबल को साफ़ करना आवश्यक होता है।
उपाय:
(१) परिश्रम के साथ कंबल को धोना।
(2) कागज को छापने से पहले, पाउडर हटाने की कमी के लिए एक सफेद तेल और पानी लागू करें। सफेद तेल एक सफेद पारभासी पायस है। यह स्याही के रंग को पतला कर सकता है, स्याही की चिपचिपाहट को कम कर सकता है और समान रूप से रंग से मेल खा सकता है। यह मैग्नीशियम कार्बोनेट, स्टीयरिक एसिड, पानी, सूखी वनस्पति तेल, आदि से बना है। इसका इस्तेमाल मुख्य रूप से आधार बनाने के लिए सफेद तेल को सेट करने, पेपर पाउडर निकालने और बालों को खींचने की घटना को कम करने के लिए किया जाता है।
(3) स्याही में डिबगिंग एजेंट की एक छोटी राशि जोड़ें। चिकने कागज को अच्छी चिकनाई से न जोड़ें। अति मत करो। खुराक 3% से अधिक नहीं होनी चाहिए।
(4) कंबल सिलेंडर में 0.05 मिमी मोटी लाइनर पेपर जोड़ें, या प्रिंटिंग दबाव को बढ़ाने के लिए केंद्र की दूरी को समायोजित करें।