मुद्रण में रिक्त क्षेत्रों को काटने और चिपकाने के कारण होने वाली भूत-प्रेत की समस्या को हल करने के लिए मुद्रण फ़ाइल को समायोजित करें।

हाल के वर्षों में, सामग्री लागत में निरंतर वृद्धि के साथ, उद्योग लगातार खोज कर रहा है कि डिजाइन नवाचार, प्रक्रिया सुधार और उपकरण समायोजन के माध्यम से सामग्री को कैसे बचाया जाए और लागत कम करने के लिए सीमित क्षेत्र में सामग्री का पूर्ण उपयोग कैसे किया जाए।

बड़े प्रिंट वॉल्यूम और उच्च गुणवत्ता की आवश्यकताओं जैसी विशेषताओं के कारण, सिगरेट पैकेजिंग उत्पादों में हर विवरण में नवाचार को गहराई से लागू किया गया है। उदाहरण के लिए, सिगरेट पैक कार्टन प्रिंटिंग को अनुक्रमिक से नेस्टेड इंपोज़िशन में समायोजित करना इस मुद्दे को स्पष्ट रूप से चित्रित कर सकता है, और इस विधि को कई साथियों द्वारा सुधार के लिए स्वीकार और कार्यान्वित किया गया है, जैसा कि चित्र 1 में दिखाया गया है।

जैसा कि चित्र 1 में दिखाया गया है, बड़ी प्रिंटिंग प्लेटों की व्यवस्था करते समय, उत्पादन के लिए नेस्टेड इंपोज़िशन विधि चुनना सामग्री को बचाने का एक प्रभावी तरीका है। हालाँकि, वास्तविक उत्पादन के दौरान, मुद्रण गुणवत्ता संबंधी समस्याएं जिनसे बचना मुश्किल होता है, मुद्रण उपकरण की संरचनात्मक विशेषताओं के कारण उत्पन्न हो सकती हैं, जैसे प्लेट स्याही का बनना, पानी के कारण भूत बनना और रंग में अंतर। इसके लिए हमें अनुकूलित डिज़ाइन प्रक्रियाओं के माध्यम से मूल डिज़ाइन या मानक के वांछित प्रभाव को प्राप्त करने की आवश्यकता है।

चित्र 1: सिगरेट पैक डिब्बों के लिए अनुक्रमिक से इन्सर्ट प्रिंटिंग पर स्विच करने से प्राप्त तत्काल सामग्री की बचत

इस लेख में, लेखक डिज़ाइन और प्रक्रिया में सुधार और उत्पादन कार्यान्वयन प्रक्रिया का विश्लेषण करने के लिए एक उदाहरण के रूप में एक निश्चित सिगरेट उत्पाद कार्टन का उपयोग करेगा। इस उत्पाद में चमकीले रंग, पूर्ण चमक और स्पष्ट परत के साथ एक बड़े क्षेत्र की ठोस नीली पृष्ठभूमि है। यह ध्यान में रखते हुए कि मुद्रण प्रक्रिया में, ऑफसेट प्रिंटिंग स्याही की परत पतली होती है और हल्के रंग की स्याही का कवरेज कमजोर होता है, उत्पाद का मुद्रण प्रभाव तीन रंग ओवरले प्रिंटिंग (गहरा नीला, हल्का नीला और चेतावनी नीला) के माध्यम से प्राप्त किया जाता है। क्योंकि इन्सर्ट प्रिंटिंग विधि का उपयोग किया जाता है, बॉक्स चिपकने वाले स्थानों पर बड़े ठोस क्षेत्र और रिक्त क्षेत्रों के बीच में एक खोखला पैटर्न डिज़ाइन होता है। मुद्रण के दौरान, इससे प्लेट पर स्याही जमा होना, भूत-प्रेत और रंग में अंतर जैसी समस्याएं हो सकती हैं। यह आलेख प्रक्रिया विश्लेषण, लेआउट डिज़ाइन समायोजन और परीक्षण मुद्रण द्वारा सत्यापन के माध्यम से उद्योग के साथियों के लिए एक दृष्टिकोण प्रदान करता है।

प्रकाश का विश्लेषण-रंगीन स्याही मुद्रण प्रक्रिया

ऑफसेट प्रिंटिंग में एक लंबा स्याही पथ शामिल होता है जहां प्रिंटिंग प्लेट पर एक समान और चिकनी स्याही परत प्राप्त करने के लिए स्याही को स्याही लगाने, फैलाने, वितरित करने और बहु-रोलर समन्वय के माध्यम से स्थानांतरित किया जाता है, जिसके परिणामस्वरूप एक समान स्याही मात्रा और स्पष्ट प्रिंट होता है। स्याही के जल विकर्षक सिद्धांत का उपयोग करके, स्याही प्लेट के छवि क्षेत्रों का पालन करती है जबकि खाली क्षेत्र स्याही मुक्त रहते हैं, इस प्रकार स्याही सब्सट्रेट पर स्थानांतरित हो जाती है।

इन्सर्ट प्रिंटिंग उत्पादों में अलग-अलग लेआउट के कारण, सिगरेट कार्टन बॉडी पर चिपकने वाली स्थिति के लिए प्रिंटिंग की आवश्यकता नहीं होती है, जिससे बीच में खाली क्षेत्र रह जाते हैं। चूँकि रिक्त क्षेत्रों पर कोई स्याही नहीं लगाई जाती है, स्याही प्लेट के इन अमुद्रित भागों में जमा हो सकती है और प्रभावी ढंग से स्थानांतरित होने में विफल हो सकती है। मुद्रण के दबाव में, स्याही केवल स्याही पथ के साथ बाहर की ओर फैल सकती है, जिससे प्लेट संदूषण, स्याही जल असंतुलन, और मुद्रित क्षेत्रों के बाईं और दाईं ओर असमान रंग जैसी घटनाएं देखी जा सकती हैं। अधिक गंभीर मामलों में, मुद्रित सब्सट्रेट सतह पर स्याही जमा होना, मैल जमना, स्याही की धारियाँ, भूत और रंग में अंतर दिखाई दे सकता है, जैसा चित्र 2 में दिखाया गया है।

चित्र 2 कानों पर निशानों की असमान गहराई को दर्शाता है, जिसमें ध्यान देने योग्य स्याही की धारियाँ और भूत हैं।

उपरोक्त मुद्दों के समाधान के लिए, सामान्य समाधानों में सामग्री में सुधार, मुद्रण उपकरण में समायोजन और मुद्रण डिज़ाइन फ़ाइल में संशोधन शामिल हैं। एक अपेक्षाकृत प्रभावी दृष्टिकोण 'कम अवरोधन, अधिक वितरण' है। इसमें डिज़ाइन फ़ाइल में रंग ब्लॉक जोड़ना शामिल है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि लेआउट में रिक्त क्षेत्रों को भी कुछ स्याही मिले। इससे मुद्रण के दौरान स्याही स्थानांतरण में आने वाली कठिनाइयों और प्रिंटिंग प्लेट पर स्याही जमा होने की समस्याओं को हल करने में मदद मिलती है।

डिज़ाइन फ़ाइल समायोजन और मशीन पर उत्पाद सत्यापन

मशीन सत्यापन के साथ मुद्रण फ़ाइल में समायोजन तीन अलग-अलग योजनाओं में किया जाता है, प्रत्येक के लिए मुद्रित परिणामों की तुलना की जाती है।

स्कीम 01

लेआउट में, रिक्त स्थानों पर वर्गाकार रंग ब्लॉक डालें और अन्य रिक्त क्षेत्रों को ठोस रंग ब्लॉकों से भरें। इसके अलावा, स्याही परत संचय की समस्या को हल करने के लिए ग्रिपर मार्जिन और टेल एंड के खाली क्षेत्रों में रंगीन पट्टियाँ जोड़ें, जैसा कि चित्र 3 में दिखाया गया है।

चित्र 3: कानों और रिक्त रंग ब्लॉकों पर सम्मिलित स्थिति के लिए बिंदु पैटर्न का अनुपात

उपरोक्त रिपोर्ट में मशीन प्रिंटिंग के दौरान सूखी/गीली सतह, गंदी प्लेटें, स्याही की धारियाँ और भूत-प्रेत के मामले में कुछ सुधार दिखाया गया है। हालाँकि, कान के क्षेत्रों में, रंग ब्लॉक नीचे की स्थिति से मेल खाते थे जहां चिपकने के कारण कोई छपाई नहीं हुई थी, जिसके परिणामस्वरूप एक स्थान गहरा और दूसरा हल्का हो गया था। रंग का अंतर स्पष्ट रूप से ध्यान देने योग्य था। साइट पर प्रक्रिया विश्लेषण के माध्यम से, हमने विस्तृत समायोजन किया।

02 स्कीम दो

कान पर रंग ब्लॉक को दो भागों में विभाजित करें और शेड को नियंत्रित करने के लिए हाफ़टोन स्क्रीन के डॉट आकार को अलग से समायोजित करें {{0}गहरे क्षेत्रों में बिंदुओं को कम करें और हल्के क्षेत्रों में बिंदुओं को बढ़ाएं। साथ ही, चिकनी स्याही परत संक्रमण सुनिश्चित करने के लिए प्रत्येक रंग ब्लॉक और ऊपर और नीचे संबंधित अनियमित वर्गों के बीच लगातार डॉट आकार बनाए रखें, मुद्रित चित्रों में स्पष्ट दिखाई देने वाले रंग अंतर को रोकें, जैसा कि चित्र 4 में दिखाया गया है।

चित्र 4 कानों के इंटरलॉकिंग क्षेत्र और रिक्त रंग ब्लॉकों में धब्बों का अनुपात उपरोक्त योजना में, मशीन प्रसंस्करण के दौरान कानों में रंग के अंतर में कुछ हद तक सुधार हुआ था। हालाँकि, कानों और चेतावनी क्षेत्र (क्रीज़ लाइन) के बीच कनेक्शन के दोनों तरफ के रंग असमान थे, एक तरफ गहरा और दूसरा हल्का था, जैसा कि चित्र 5 में दिखाया गया है।

चित्र 5 कान क्षेत्र में अंधेरे में भिन्नता और चेतावनी क्षेत्र के साथ अंतरविश्लेषण से पता चलता है कि स्याही लगाने की प्रक्रिया के दौरान ऑफसेट स्याही समान रूप से वितरित की जाती है। चूँकि चिपकने वाले क्षेत्र के पास के रंग ब्लॉक चौकोर होते हैं, और कान क्षेत्र को अलग-अलग आकार के हाफ़टोन बिंदुओं के साथ दो रंग ब्लॉकों में विभाजित किया जाता है, कान क्षेत्र के बाएँ और दाएँ हाफ़टोन बिंदुओं के साथ-साथ उत्पाद चेतावनी क्षेत्र और कान के बीच जंक्शन पर (क्रीज़ लाइन पर) एक असमान संक्रमण होता है। इसके परिणामस्वरूप जंक्शनों के दोनों किनारों पर असंगत स्याही परत की मोटाई होती है, जिससे रंग अंधेरे में भिन्नता होती है। 03 समाधान तीन वर्ग के केंद्र की ओर चिपकने वाले क्षेत्र के बगल में वर्गाकार रंग ब्लॉकों के किनारों को सिकोड़कर, दो घुमावदार किनारों का निर्माण करके मुद्रण फ़ाइल को समायोजित करें। यह कान क्षेत्र में विभिन्न बिंदु आकार के दो हाफ़टोन ब्लॉकों के बीच एक सहज संक्रमण सुनिश्चित करता है। इस तरह, संचित स्याही रिलीज, संपीड़न और रिलीज के अनुक्रम के बाद घुमावदार किनारों के साथ एक बफर प्रक्रिया से गुजर सकती है। यह विशिष्ट हाफ़टोन लेयरिंग के कारण होने वाले कंट्रास्ट को कम करता है, जैसा चित्र 6 में दिखाया गया है।

चित्र 6 सम्मिलित स्थिति वाले कानों और खाली रंग ब्लॉकों का डॉट अनुपात

योजना 3 के परीक्षण परिणामों से, रंग की गहराई में भिन्नता, स्याही की धारियाँ और असमान संक्रमण जैसे मुद्दों में काफी सुधार हुआ है। सब्सट्रेट सतह पर डॉट प्रिंटिंग के निशान स्पष्ट हैं, और प्रिंटिंग टोनल प्रजनन प्रदर्शन अच्छा है। बाद के उत्पादन परीक्षण के बाद, गुणवत्ता स्थिर है, लेख की शुरुआत में उल्लिखित समस्याओं को प्रभावी ढंग से हल किया गया है, जिससे अनुक्रमिक स्प्लिसिंग से सम्मिलित स्प्लिसिंग तक समायोजन अभ्यास प्राप्त किया जा सकता है, जैसा कि चित्र 7 में दिखाया गया है।

चित्र 7 रंग अंतर स्थिरता, यहां तक ​​कि स्याही टोन वास्तव में, कई मुद्रण और पुनरुत्पादन प्रक्रियाओं में, हल्की स्याही में भिन्नता, कटआउट के साथ बड़े क्षेत्र के डिजाइन में रंग की गहराई में अंतर और घोस्टिंग को पूरी तरह से समाप्त करना लगभग असंभव है। हालाँकि, असमान रंग, भूत-प्रेत और अन्य समस्याओं को कम करने या उनसे बचने के कई तरीके हैं, जैसे प्रदर्शन स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए उपकरणों का नियमित रखरखाव; एक स्थिर उत्पादन वातावरण (तापमान, आर्द्रता, स्वच्छता) बनाए रखना; सबस्ट्रेट्स की मुद्रण अनुकूलनशीलता में सुधार; मुद्रण डिज़ाइन फ़ाइलों का प्रसंस्करण; और कुशल फ़ाइल प्रसंस्करण तकनीकों के साथ-साथ डिजाइनरों की मुद्रण प्रक्रिया निर्णय कौशल को बढ़ाना। इस लेख का उद्देश्य पाठकों को एक छोटी सी प्रेरणा प्रदान करना है, जिससे आगे के विचारों के लिए एक प्रारंभिक बिंदु प्रदान करने की उम्मीद है।