फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग के दौरान भूत छाया होने पर मुझे क्या करना चाहिए? कुछ व्यवहार्य उपाय साझा करें

पिछले कुछ वर्षों में, APR ने कई लेखों को फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग समस्याओं के कारणों का विश्लेषण करने और सुधार के तरीके प्रदान करने के लिए साझा किया है, जैसे कि गंदे मुद्रण, स्याही स्मूडिंग और भूत। प्रौद्योगिकी और उपकरणों के निरंतर विकास के साथ -साथ चिकित्सकों के परिचालन स्तर के निरंतर सुधार के साथ, हमने इसे - फिर से आवश्यक पाया है कि इन मुद्दों की जांच करें जो आज भी कई मुद्रण कंपनियों को प्लेग करते हैं।

विभिन्न फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग समस्याओं को हल करने के लिए शुरू करने के मेरे अनुभव को याद करते हुए, मैं अक्सर सटीक समय और स्थान को याद करता हूं जब मैंने पहली बार एक विशिष्ट समस्या का सामना किया था। 1982 में, जब मुझे एक नए काम पर रखा गया प्रिंटिंग ऑपरेटर के रूप में प्रशिक्षण मिला, तो फ्लेक्सोग्राफिक इंक सिस्टम की मेरी समझ केवल एक - चार रोल इंक सप्लाई सिस्टम थी। उस समय, प्रिंटिंग प्रेस में एक रबर स्क्रैपर रोलर था जो स्याही को वेब रोलर में स्थानांतरित करने के लिए एक स्याही ट्रे में डूबा हुआ था। उन वर्षों में, प्रिंटिंग प्लेट से प्रिंटिंग सामग्री तक अपर्याप्त स्याही की आपूर्ति की मेरी स्मृति में कभी उल्लेख नहीं किया गया था। बेशक, भले ही वहाँ थे, मुझे फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग में जमीन के घनत्व और 'घोस्टिंग' शब्द की कोई अवधारणा नहीं थी।
1980 के दशक में, फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग मशीनों ने एक नए घटक का उपयोग करना शुरू कर दिया, जिसे अब आमतौर पर एक बंद स्याही स्क्रैपिंग सिस्टम के रूप में जाना जाता है। यह घटक मुद्रण की गुणवत्ता में सुधार, मुद्रण की गति बढ़ाने और स्याही की खपत को कम करने में बहुत महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है, और मैंने पहली बार इस नए घटक के साथ "घोस्टिंग" की घटना की खोज की। इस लेख में, मैं पेश करूंगा कि "घोस्टिंग" कैसे उत्पन्न होता है और इसे कैसे समाप्त या कम किया जाए।

01'भूत छाया' क्या है
'घोस्टिंग' शब्द को ऑफसेट प्रिंटिंग से उधार लिया जाता है, और फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग के क्षेत्र में, यह 'मैकेनिकल पिनहोल' के प्रिंटिंग दोष को संदर्भित करता है। हालांकि, वास्तव में, अधिकांश लोग एक अन्य सिद्धांत से सहमत होते हैं, अर्थात्, "घोस्टिंग" अनुचित स्थानों में मुद्रित सामग्री के अन्य हिस्सों में मंद पैटर्न की बार -बार उपस्थिति को संदर्भित करता है। इस प्रकार का "घोस्टिंग" आमतौर पर सब्सट्रेट के प्रिंटिंग पैटर्न क्षेत्र में दिखाई देता है, विशेष रूप से ठोस मुद्रण के बड़े क्षेत्रों में। बंद स्याही स्क्रैपिंग सिस्टम के उद्भव के बाद "घोस्टिंग" घटना की घटना तेजी से आम हो गई है।

02'भूत छाया' का कारण
ज्यादातर मामलों में, "घोस्टिंग" की उपस्थिति अक्सर मुद्रित सामग्री के लिए स्थिर रंग घनत्व प्रदान करने के लिए मेष रोलर के जाल छेद में अपर्याप्त स्याही भरने के कारण होती है। "घोस्टिंग" समस्या न केवल गहरे रंगों को छापते समय हो सकती है, बल्कि यह वास्तव में अधिक होने की संभावना है जब भूरे, लाल, नीले और हरे जैसे गहरे रंगों को छपाते हैं। "घोस्टिंग" की घटना को समाप्त करने या सुधारने में मौलिक मुद्दा यह है कि मेष रोलर की क्षमता में सुधार करने और मेष छेद से स्याही को स्थानांतरित करने की क्षमता में सुधार कैसे किया जाए।
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कैसे 'भूत' को खत्म करने के लिए
मेष रोलर मेष दीवार की छिद्र और जाल गहराई सब्सट्रेट में स्याही की स्थानांतरण क्षमता को बहुत प्रभावित करती है। जब मुद्रण की गति बढ़ती है, तो प्रिंटिंग प्लेट में एक समान स्याही परत की मोटाई प्रदान करने के लिए मेष में स्याही को प्रभावी ढंग से और प्रभावी ढंग से रिफिल करना बेहद चुनौतीपूर्ण हो जाता है। मेष के खोलने के अनुपात की गहराई महत्वपूर्ण है। एक गहरी जाली का मतलब आमतौर पर एक उच्च स्याही लोडिंग क्षमता है। हालांकि, अगर प्रिंटिंग प्लेट की सतह का तनाव जाल के अंदर स्याही कणों को हटाने के लिए बहुत कम है, तो खराब स्याही हस्तांतरण से "भूतिया" घटना की घटना हो सकती है। इसी तरह, यदि मेष रोलर की सतह का तनाव बहुत अधिक है, तो मेष रोलर आसानी से स्याही रोलर या स्याही कक्ष से स्याही भरने में सक्षम हो सकता है, लेकिन यह स्याही को प्रिंटिंग प्लेट में ठीक से स्थानांतरित करने में सक्षम नहीं हो सकता है, जिसके परिणामस्वरूप "घोस्टिंग" घटना की घटना हो सकती है।
इसके अलावा, मेष रोलर की सतह की टोपोलॉजिकल संरचना के कारण, इसकी सतह ऊर्जा या डायन मूल्य को सही ढंग से मापना लगभग असंभव है। हालांकि, डायने मूल्यों की एक विस्तृत श्रृंखला के भीतर मुद्रण प्लेटों के हस्तांतरण दर का परीक्षण करना संभव है। इसके अलावा, चाहे आप विलायक स्याही, यूवी स्याही, या पानी - आधारित स्याही का उपयोग करें, भूतिया की घटना में सुधार के लिए उपयुक्त स्याही चिपचिपाहट भी बहुत महत्वपूर्ण है।

深度正常的网孔

गहरी नक्काशीदार जाल छेद
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घोस्टिंग की घटना को कम करने के लिए संभव उपाय
"घोस्टिंग" घटना की संभावना को कम करने के लिए, निम्नलिखित तरीकों की कोशिश की जा सकती है:
(1) रंग समूह में जहां "घोस्टिंग" घटना होती है, मेष रोलर को एक ही स्याही लोड लेकिन निचली रेखा की गिनती के साथ बदलें। इस तरह, मेष रोलर प्रिंटिंग प्लेट को स्याही की समान मात्रा प्रदान कर सकता है, जबकि मेष रोलर की सतह पर स्याही सूखने के अनुपात को कम करता है, जब तक कि स्याही हस्तांतरण दर समान है।
(2) विलायक स्याही और पानी के लिए - विशिष्ट परिस्थितियों में स्याही आधारित, इसका कारण यह हो सकता है कि स्याही चिपचिपाहट बहुत कम है। बढ़ती चिपचिपाहट मेष रोलर की सतह पर स्याही की सुखाने की गति को कम कर सकती है।
(३) इस मुद्रण दोष के कारण ठोस या खिड़की वाले क्षेत्रों के बड़े क्षेत्रों में अधिक आम है, सफेद ओवरप्रिंटिंग (पारदर्शी मुद्रण सामग्री पर) हो सकता है। इस मामले में, सफेद स्याही भंग हो जाएगी और "भूत छाया" रंग के रूप में दिखाई देगी। इसलिए, सफेद स्याही की सुखाने की गति बढ़ाने का एक अच्छा प्रभाव हो सकता है।
(४) यदि संभव हो, तो बैक कलर ग्रुप पर "घोस्टिंग" के साथ रंगों को रखें और मेष के बैकफिलिंग प्रदर्शन को बेहतर बनाने के लिए स्याही से भरी स्याही कक्षों का उपयोग करें।
(५) यह सुनिश्चित करें कि मेष रोलर को आसपास की हवा से नहीं उड़ाया जाता है, विशेष रूप से रंगों के बीच सूखी गर्म हवा का प्रवाह।
(6) खुरचनी के दबाव को कम करें, जिसका अर्थ है कि स्याही काटने के बिंदु पर घर्षण और गर्मी संचय को कम करना।
(7) कुछ बंद स्याही स्क्रैपिंग सिस्टम प्रत्येक जाल को स्याही से भरने के लिए द्रव डायनेमिक्स सिद्धांतों का उपयोग करते हैं, जो कि समान आंतरिक गुहा आकृति का उपयोग करके स्याही के साथ स्याही से भरते हैं, जो कि अनफिल्ड मेष छेद से स्याही टैंक में हवा को वापस लाते हैं और इसे वायुमंडल में छोड़ देते हैं। यह प्रक्रिया स्याही में हवा की जेब और बुलबुले के संचय के कारण "घोस्टिंग" और स्याही की कमी से बचने में मदद करती है।
(() जब भी संभव हो, स्याही कक्ष में दो स्क्रैपर ब्लेड के बीच मेष रोलर के निवास समय का विस्तार करने का प्रयास करें, या मुद्रण के लिए एक बड़े बंद स्क्रैपर खोलने के साथ रंग समूह में समस्याग्रस्त रंग को रखें। यह मेष रोलर के जाल के स्याही भरने के प्रभाव में सुधार कर सकता है। एक गहरी स्याही कक्ष चैम्बर के अंदर अशांति को कम कर सकता है और गुहा की घटना को कम कर सकता है जिससे भूत और स्याही की कमी हो सकती है। इसी तरह की एक घटना के बारे में सोचा जा सकता है: पांच महान झीलों में, लेक एरी उथले और सबसे अशांत झील है, जबकि लेक सुपीरियर सबसे गहरी और शांत झील है।
(9) कभी -कभी स्याही में मंदक जोड़ने से गंभीर भूत में सुधार हो सकता है, या 10% n - प्रोपाइल एसीटेट और 90% इथेनॉल के मिश्रण का उपयोग कर सकता है।

(१०) हालांकि इसका उपयोग उत्पादन वातावरण में एक पारंपरिक विधि के रूप में नहीं किया जा सकता है, मुद्रण मशीनों की गति को कम करने से वास्तव में भूतिया की घटनाओं को कम किया जा सकता है।
(११) हालांकि बहुत व्यावहारिक नहीं है, एक और समाधान यह है कि अधिक गंभीर "घोस्टिंग" समस्याओं के साथ आदेशों से निपटने के लिए विशेष मेष रोलर्स का उपयोग किया जाए। यदि मेष रोलर की परिधि प्रिंटिंग परिधि के समान या कई के समान है, तो मेष रोलर प्रिंटिंग पैटर्न के साथ सिंक्रनाइज़ करेगा और "घोस्टिंग" घटना नहीं होगी।
उपरोक्त कारणों के अलावा, "घोस्टिंग" का उत्पादन करना भी आसान है जब अंतिम रंग समूह पूरी तरह से वार्निश के साथ मुद्रित होता है, खासकर जब मुद्रण सामग्री कागज होती है। "घोस्टिंग" घटना अक्सर पीछे की चिपकी हुई घटना के साथ भ्रमित होती है (पीठ चिपचिपी घटना का कारण यह है कि मुद्रण सामग्री के पीछे मुद्रित पैटर्न के संपर्क में आने के बाद, स्याही को मुद्रित पैटर्न से प्रिंटिंग सामग्री के पीछे तक स्थानांतरित कर दिया जाता है)। आमतौर पर, अत्यधिक दबाव के कारण, वार्निश रोलर सब्सट्रेट से पैटर्न को उठाएगा और इसे दोहराएगा। घोस्टिंग की वास्तविक घटना के विपरीत, यह स्थिति सब्सट्रेट की मुद्रण सतह के ग्राफिक और गैर ग्राफिक दोनों क्षेत्रों में हो सकती है।
(लेख के मूल लेखक: टिम रीस, एपीआर टेक्नोलॉजी सर्विसेज ग्रुप, यूएसए)
अनुवादक नोट
हाल के वर्षों में, कुछ फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग उपकरण निर्माताओं ने एक बंद इंक चैंबर थ्री स्क्रैपर समाधान की शुरुआत का बीड़ा उठाया है, जो फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग तकनीक में जिद्दी "घोस्टिंग" समस्या को हल करने का प्रयास करता है, जिसे अन्य पारंपरिक साधनों से सुधार नहीं किया जा सकता है, और कुछ उत्पादन प्रक्रियाओं और प्रथाओं में अपेक्षाकृत सकारात्मक परिणाम प्राप्त किए हैं। हालांकि, विभिन्न व्यक्तिपरक और उद्देश्यपूर्ण कारणों के कारण, इस समाधान को उद्योग में व्यापक रूप से बढ़ावा और लागू नहीं किया गया है।