क्या हल्के पृष्ठभूमि वाले प्रिंटों में स्याही का रंग असमान होना आसान है? इस प्रक्रिया को क्यों न आज़माएँ!

विभिन्न मुद्रण विधियों के अद्यतनीकरण और प्रतिस्थापन के साथ, पारंपरिक सिगरेट लेबल मुद्रण प्रक्रियाएँ लगातार नवीन हो रही हैं। आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली सिगरेट पैकेजिंग प्रिंटिंग विधियों में ऑफसेट प्रिंटिंग, रिलीफ प्रिंटिंग, ग्रेव्योर प्रिंटिंग, ऑरिफिस प्लेट (स्क्रीन प्रिंटिंग) आदि शामिल हैं। उत्पाद प्रभाव प्रस्तुत करने में प्रत्येक प्रिंटिंग प्रक्रिया की अपनी विशेषताएं होती हैं। पारंपरिक ऑफसेट प्रिंटिंग में हल्के स्याही रंग, प्रिंटिंग डॉट पदानुक्रम और मुद्रित उत्पादों की विस्तृत जानकारी जैसे कई पहलुओं में अच्छा पुनरुत्पादन प्रदर्शन होता है। हालाँकि, बड़े प्रारूप वाले आधार रंग उत्पादों के लिए स्याही की परत की मोटाई को नियंत्रित करना मुश्किल है, विशेष रूप से हल्के प्रारूप वाले बड़े प्रारूप वाले मुद्रित उत्पादों के लिए। मुद्रण प्रक्रिया के दौरान रंग अस्थिरता और असमान स्याही परत जैसी गुणवत्ता संबंधी समस्याएं होने की संभावना होती है, जिससे उत्पाद स्क्रैप दर में वृद्धि होती है, जिससे उद्यमों को नुकसान होता है, संसाधन बर्बाद होते हैं और अस्थिरता होती है। यद्यपि रंग का अंतर अस्थिर है और इसे मशीन ऑपरेटरों द्वारा वास्तविक समय की निगरानी के माध्यम से समायोजित किया जा सकता है, जिसके लिए ऑपरेटरों से उच्च मानकों की आवश्यकता होती है, उत्पाद रंग बैचों की स्थिरता सुनिश्चित करना अभी भी मुश्किल है।
पारंपरिक फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग स्याही को स्थानांतरित करने के लिए एक जाल रोलर का उपयोग करती है, जो एक बड़ी सतह पर पृष्ठभूमि स्याही परत की मोटाई को प्रभावी ढंग से नियंत्रित कर सकती है। इसमें ऑपरेटरों के लिए अपेक्षाकृत कम आवश्यकताएं हैं और स्याही परत की मोटाई को नियंत्रित करना अधिक सुविधाजनक है, विशेष रूप से बड़ी सतह पर हल्के पृष्ठभूमि मुद्रण उत्पादों के लिए। यह स्याही परत की मोटाई के स्थिर हस्तांतरण के माध्यम से उत्पाद की स्याही के रंग की एकरूपता को प्रभावी ढंग से नियंत्रित कर सकता है।
लेखक की कंपनी के पास वर्तमान में एक रोलैंड 8+2 ऑफसेट प्रिंटिंग प्रेस है, जो एक उत्पादन उपकरण है जो ऑफसेट प्रिंटिंग डॉट्स की स्पष्ट परत और विस्तार जानकारी की अच्छी प्रतिलिपि प्रस्तुत करने योग्यता के साथ फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग में मोटी स्याही परत और समान और स्थिर स्याही रंग की विशेषताओं को जोड़ती है। फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग बड़े पृष्ठों पर हल्के पृष्ठभूमि रंगों की रंग स्थिरता के लिए जिम्मेदार है, जबकि ऑफसेट प्रिंटिंग उत्पाद ग्राफिक और पाठ्य विवरणों की पुनरुत्पादकता के लिए जिम्मेदार है, जिससे मुद्रित उत्पादों में स्थिर रंग अंतर, स्पष्ट पदानुक्रम और समृद्ध विवरण की विशेषताएं प्राप्त होती हैं, जो वास्तव में मूल पांडुलिपि के अनुपालन और मानक के प्रति वफादार होने के प्रभाव को प्राप्त करती हैं।
उदाहरण के तौर पर एक निश्चित तंबाकू कंपनी के उत्पाद को लेते हुए, उत्पाद का मुख्य रंग एक पूर्ण पृष्ठ हल्के पीले रंग की पृष्ठभूमि है। उत्पादन प्रक्रिया के दौरान, ऑपरेटरों के स्तर, स्याही मिश्रण कर्मियों के तकनीकी अनुभव, उपकरणों की संचालन स्थिति और सामग्रियों की स्थिरता के कारण रंग अंतर स्थिरता अधिक नहीं होती है। उत्पाद की विशेषताओं के आधार पर, आर एंड डी टीम ने जाल रोलर, स्याही की मोटाई और चिपचिपाहट, मुद्रण कागज, मुद्रण प्रक्रिया विश्लेषण और सुधार के पहलुओं से प्रक्रिया परीक्षण और रिकॉर्ड किया गया विश्लेषण किया, और मशीन पर उत्पाद की गुणवत्ता के लिए उपरोक्त संकेतकों की स्थिरता और अनुकूलनशीलता आवश्यकताओं को बार-बार सत्यापित किया, जिससे चरणबद्ध परिणाम प्राप्त हुए। लेखक निम्नलिखित पहलुओं से चिपकने वाली लचीली बॉन्डिंग तकनीक में सुधार के माध्यम से बड़े प्रारूप वाले प्रकाश आधार उत्पादों में स्थिर रंग अंतर और एक समान स्याही रंग प्राप्त करने की प्रक्रिया का पता लगाएगा।

कागज, स्याही और प्लेट रोलर्स के चयन की प्रक्रिया
01 मुद्रण सामग्री का प्रदर्शन विश्लेषण
इस उत्पाद में उपयोग किया जाने वाला एक तरफा लेपित सफेद कार्डबोर्ड बेस पेपर के एक तरफ सफेद कोटिंग लगाकर और फिर इसे कैलेंडरिंग सजावट के माध्यम से संसाधित करके बनाया जाता है। यदि कागज असमान रूप से लेपित है या उसमें बिना लेपित कागज है, तो बिना लेपित कागज में सतह फाइबर इंटरलेसिंग, खुरदरी और असमान सब्सट्रेट सतह, और प्रिंटिंग डॉट्स के व्यास से बड़े फाइबर गैप जैसी समस्याएं होंगी, जिसके परिणामस्वरूप डॉट्स बिल्कुल फाइबर के बीच के अंतराल में होंगे और स्याही को कागज की सतह पर स्थानांतरित करने में असमर्थ होंगे, जिससे इस क्षेत्र में छवि को पुन: उत्पन्न करना असंभव हो जाएगा।
मुद्रण प्रक्रिया के दौरान, कागज की असमान सतह के कारण उत्पाद में असमान स्याही का रंग, बिंदुओं का नुकसान और मुद्रण सतह के खराब स्तर का अनुभव हो सकता है। मुद्रण कागज की सतह का सपाट होना और कोटिंग का स्याही अवशोषण उत्पाद के मुद्रण प्रदर्शन को प्रभावित करने वाले महत्वपूर्ण कारक हैं। इसलिए, बेस पेपर के चयन और सतह कोटिंग आवश्यकताओं के संदर्भ में, पेपर मिलों के साथ गहन तकनीकी आदान-प्रदान के अलावा, हमने अपने स्वयं के मुद्रण उपकरण की स्थिति के तहत प्रक्रिया में सुधार भी किया है, जिससे कागज की सतह की समतलता को अधिकतम किया जा सके और मुद्रण अनुकूलनशीलता में सुधार किया जा सके।
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सबसे पहले, अच्छी सपाटता वाला बेस पेपर चुनें, जैसे सेनबो बोवांग एसबीएस (व्हाइट कोर व्हाइट कार्ड) या होंगटा रेनेंग एसबीएस (व्हाइट कोर व्हाइट कार्ड)। उनकी सतह की सपाटता स्थिरता अधिक है और बेहतर को चुनने के लिए विभिन्न योजनाओं में परीक्षण और तुलना की जा सकती है।
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दूसरे, पेपर कोटिंग उपकरण डिबगिंग, कैलेंडरिंग और कोटिंग स्क्रैपर जैसे विभिन्न पहलुओं से कोटिंग प्रभाव में सुधार करें।
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तीसरा, कोटिंग फॉर्मूला को समायोजित करके, लेपित कागज के स्याही अवशोषण प्रदर्शन में सुधार किया जा सकता है, यह सुनिश्चित करते हुए कि कागज कोटिंग दृढ़ है, बुलबुले, धारियों के बिना, और कागज की सतह चिकनी और अशुद्धियों से मुक्त है; सुनिश्चित करें कि कागज की सतह की चिकनाई 400S से ऊपर है, ताकि सफेद कार्डबोर्ड प्रिंटिंग प्लेट से कसकर संपर्क कर सके और प्रिंटिंग डॉट्स को स्पष्ट रूप से बहाल कर सके।

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चौथा, उत्पाद की मुद्रण प्रक्रिया के दौरान गलत डॉट प्रिंटिंग, असमान स्याही रंग और डॉट्स के नुकसान जैसी मुद्रण गुणवत्ता की समस्याओं से बचने के लिए, उपकरण की पहली सीट को कागज की सतह पर यूवी फ़ेडिंग एजेंट से भरना होगा ताकि यूवी फ्लेक्सोग्राफ़िक स्याही को घुसने से रोका जा सके और स्याही की त्वचा को प्रभावी ढंग से हटाया जा सके, कागज के गड्ढों को समतल किया जा सके और तंबाकू कागज की सतह की चिकनाई में सुधार किया जा सके।
02 मुद्रण स्याही का चयन और नियंत्रण
सबसे पहले, मुद्रण स्याही के चयन में, पानी आधारित स्याही से मुद्रण प्रक्रिया के दौरान जाल रोलर को अवरुद्ध करने का खतरा होता है और इसे पेशेवर सफाई एजेंटों से साफ किया जाना चाहिए, जिसके परिणामस्वरूप बाधित और अस्थिर मुद्रण होता है और रंग स्थिरता प्रभावित होती है; पर्यावरण के अनुकूल यूवी ठीक की गई फ्लेक्सोग्राफ़िक स्याही, मेष रोलर को चिपकाए या अवरुद्ध किए बिना, यूवी प्रकाश विकिरण के तहत स्याही परत का तत्काल इलाज प्राप्त कर सकती है, जबकि प्रभावी ढंग से डॉट इज़ाफ़ा की घटना को नियंत्रित करती है और स्थिर गुणवत्ता और उच्च उत्पादन दक्षता सुनिश्चित करती है। यह स्याही की परत की दृढ़ता, स्याही की चिपचिपाहट की स्थिरता और मुद्रण रंग की स्थिरता को बनाए रख सकता है, और पारिस्थितिक पर्यावरण की बेहतर रक्षा भी कर सकता है।
दूसरे, स्याही के कणों की मोटाई और स्याही की चिपचिपाहट का भी मुद्रण प्रभाव और पोस्ट प्रेस उत्पाद की गुणवत्ता पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है। यदि मुद्रण प्रक्रिया के दौरान स्याही कण की मोटाई और स्याही की चिपचिपाहट को ठीक से नियंत्रित नहीं किया जाता है, तो इससे मुद्रित उत्पाद डॉट्स के किनारों पर बाल आ जाएंगे, डॉट्स विकृत हो जाएंगे, डॉट्स का विस्तार हो जाएगा, और स्याही हस्तांतरण की मात्रा भी प्रभावित होगी; यहां तक ​​कि उत्पाद के बाद के प्रसंस्करण और गर्म मुद्रांकन में खराब अनुकूलनशीलता के कारण, जिसके परिणामस्वरूप सोने की हानि, पेस्ट और यहां तक ​​कि तैयार उत्पाद में स्याही विस्फोट जैसी समस्याएं होती हैं। इसलिए, परीक्षण प्रक्रिया के दौरान स्याही कणों की मोटाई और चिपचिपाहट को सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए।
03 संस्करण रोलर की विशेषताएँ एवं अनुकूलनशीलता
फ्लेक्सोग्राफ़िक बेस कलर प्रिंटिंग की प्रक्रिया में, सिरेमिक मेष रोलर्स में उच्च मुद्रण प्रतिरोध, संक्षारण प्रतिरोध, उच्च तापमान प्रतिरोध, नियमित जाल छेद, चिकनी जाल दीवारें, तेजी से स्याही रिलीज, आसान सफाई और कम ब्लेड पहनने की विशेषताएं होती हैं। उनके पास न केवल एक बार उपयोग करने का लंबा समय है, बल्कि प्रिंटिंग प्लेट की सेवा जीवन भी लंबा है; लेजर उत्कीर्णन तकनीक द्वारा उत्पन्न डॉट छेद गहरे और चिकने होते हैं, जो मुद्रण में स्याही हस्तांतरण की एकरूपता के लिए अधिक अनुकूल है।
इसी समय, सिरेमिक जाल रोलर्स के सबसे महत्वपूर्ण पैरामीटर जाल लाइनों की संख्या और जाल छेद में स्याही की मात्रा हैं। जाल रेखाओं की संख्या जितनी अधिक होगी, स्याही की परत उतनी ही पतली और अधिक समान हो सकती है, और बिंदुओं की अभिव्यक्ति का स्तर और विवरण उतना ही अधिक समृद्ध हो सकता है। मुद्रण प्रक्रिया के दौरान, यह डॉट विस्तार को कम कर सकता है और एक स्थिर और समान स्याही हस्तांतरण दर बनाए रख सकता है। यदि मुद्रित उत्पाद के साथ गुणवत्ता संबंधी समस्याएं हैं, जैसे कि हल्के रंग की डॉट प्रिंटिंग के लिए अपर्याप्त स्याही स्थानांतरण, कागज की सीमित सतह का सपाटपन, जमीन पर गलत प्रिंटिंग, डॉट्स का नुकसान, और प्रिंटिंग प्रक्रिया के दौरान पाउडर या बालों का झड़ना, तो हमें मुद्रण सामग्री की विशेषताओं के आधार पर मेष रोलर के लिए उचित संख्या में जाल लाइनों और छेद कोटिंग मात्रा का चयन और परीक्षण करने की आवश्यकता है, जैसा कि तालिका 1 में दिखाया गया है।
तालिका 1: आम तौर पर प्रयुक्त फ्लेक्सोग्राफ़िक परियोजनाओं के लिए इंक लोड और नेटवर्क केबल विशिष्टताएँ

मशीन पर उत्पाद की छपाई और प्रक्रिया सत्यापन
प्रारंभिक योजना और तैयारी कार्य के माध्यम से, उत्पाद ने मशीन परीक्षण की शर्तों को पूरा कर लिया है। यह परीक्षण चरणों में आयोजित किया जाएगा ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि प्रत्येक परीक्षण अपेक्षित लक्ष्यों को प्राप्त करे। हमारी कंपनी के परीक्षण केंद्र प्रयोगशाला में वर्षों से विभिन्न पेपर मिलों से एकल-पक्षीय लेपित सफेद कार्डस्टॉक की चिकनाई पर डेटा के तुलनात्मक विश्लेषण के आधार पर, यह देखना मुश्किल नहीं है कि आयातित लेपित सफेद कार्डस्टॉक की तुलना में, घरेलू स्तर पर उत्पादित लेपित सफेद कार्डस्टॉक फ्लैटनेस प्रौद्योगिकी प्रसंस्करण के मामले में तेजी से परिष्कृत हो गया है। विभिन्न घरेलू आपूर्तिकर्ताओं से सामग्रियों के परीक्षण डेटा की तुलना करने और विभिन्न मुद्रण उत्पादों में उनके वास्तविक परीक्षण परिणामों की तुलना करने के बाद, सेनबो बोवांग एसबीएस (व्हाइट कोर व्हाइट कार्डस्टॉक) और होंगटा रेनेंग एसबीएस (व्हाइट कोर व्हाइट कार्डस्टॉक) को इस प्रयोग के लिए परीक्षण पत्र के रूप में चुना गया था। परीक्षण के परिणामों पर पर्यावरणीय तापमान और आर्द्रता के प्रभाव को ध्यान में रखते हुए, मुद्रण परिवेश का तापमान बहुत अधिक या बहुत कम होने से स्याही की चिपचिपाहट में परिवर्तन होगा और उत्पाद की स्याही स्थानांतरण क्षमता प्रभावित होगी। इसलिए, परीक्षण पर्यावरण का तापमान 23 डिग्री ± 5 डिग्री पर नियंत्रित किया जाएगा और आर्द्रता 45% से 60% पर नियंत्रित की जाएगी, जो मूल रूप से सामान्य उत्पादन तापमान के लिए उपयुक्त है।
पहले चरण में, नियमित हेक्सागोनल डॉट्स की 60 डिग्री व्यवस्था का उपयोग करके, 13 ग्राम/एम2 की जाली स्याही सामग्री के साथ एक हनीकॉम्ब सिरेमिक जाल रोलर का मशीन पर परीक्षण किया गया था। इसकी विशेषताएं अच्छा स्याही स्थानांतरण, छोटी उभार और कम निशान हैं। हालाँकि, परीक्षण प्रक्रिया के दौरान, कागज की सतह पर चोट के निशान, मोटी स्याही की परत जमा होना, पीछे की ओर खींचना और यहां तक ​​कि मुद्रित उत्पाद की सतह पर उल्कापात की घटना भी देखी गई। जैसा कि चित्र 2 में दिखाया गया है।

चित्र 2: पूर्ण प्लेट उल्का बौछार मुद्रित सामग्री की सतह पर दिखाई देती है
साइट पर विश्लेषण से पता चलता है कि उल्कापात की घटना के घटित होने के कई कारण हैं। सबसे पहले, जाल रोलर का छत्ते का आकार खराब स्याही की छाप और असमान स्याही की परत की ओर जाता है; दूसरे, नक्काशीदार जाल छिद्रों की गहराई के असमान नियंत्रण से स्याही की परतों का असमान संचय होता है। इसलिए, मेष छेद के आकार, स्याही की मात्रा, और सिरेमिक जाल रोलर की डॉट लाइनों की संख्या जैसे मापदंडों को बदलकर और मशीन पर फिर से परीक्षण करके, सिरेमिक जाल रोलर के प्रक्रिया मापदंडों को अंततः 9 ग्राम की जाल स्याही मात्रा, एक सर्पिल त्रिकोण डॉट आकार और 100I/cm (250I/in) की एक डॉट लाइन संख्या के साथ एक विकर्ण जाल रोलर के रूप में निर्धारित किया गया था। मशीन पर परीक्षण के बाद, स्याही की परत मोटी और चिकनी थी, बिना किसी खींचने या स्याही गिरने की घटना के।
दूसरे चरण में, अलग-अलग स्याही की सुंदरता के साथ हल्के आधार स्याही का परीक्षण किया गया, और कुछ योजनाओं में सब्सट्रेट की सतह पर खराब स्याही आसंजन, मुद्रित उत्पाद की सतह पर गहरे और गहरे क्लस्टर वाले धब्बे और मुद्रित उत्पाद की खराब चमक दिखाई दी। ऑफसेट प्रिंटिंग में स्याही की परत पतली होने के कारण, स्याही संरचना में पिगमेंट के कण आकार की उच्च आवश्यकता होती है। पिगमेंट के बड़े कण आकार मुद्रित उत्पादों के खुरदरेपन, धब्बे और खराब चमक का मुख्य कारण हैं। इसलिए, आपूर्तिकर्ताओं से स्याही की सुंदरता का चयन करके या स्याही की सुंदरता को समायोजित करने के लिए स्याही विकास प्रक्रिया को समायोजित करके, मशीन पर पुन: परीक्षण के बाद सब्सट्रेट सतह पर स्याही के आसंजन और मुद्रण सतह की चमक में काफी सुधार हुआ, जैसा कि चित्र 3 और चित्र 4 में दिखाया गया है।

चित्र 3: पिगमेंट के खराब पीसने से पिगमेंट का फैलाव कम होता है

चित्र 4: वर्णक को अच्छी तरह से पीसा जाता है, जिसके परिणामस्वरूप वर्णक का एक समान फैलाव होता है
तीसरे चरण में, स्याही को वापस खींचने की समस्या मुख्य रूप से परीक्षण प्रक्रिया के दौरान मुद्रित सामग्री की सतह पर स्याही की खराब सूखापन के कारण होती है। प्रसंस्करण विधि ऑफसेट प्रिंटिंग मशीन की शेष इकाइयों को छोड़ना है, और फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग यूनिट के पीछे की दो इकाइयों को खाली करना है। एक ओर, यह मुद्रण सामग्री की सतह पर स्याही के सूखने के समय को बढ़ा सकता है, और दूसरी ओर, यह अतिरिक्त रोलर्स के बीच दबाव को नियंत्रित करके मुद्रित उत्पाद की सतह पर स्याही के आसंजन को बेहतर बनाने में सहायता कर सकता है। मशीन परीक्षण के बाद, स्याही की परत के सूखने और पीछे खींचने की घटना में काफी सुधार हुआ।
बेशक, परीक्षण प्रक्रिया के दौरान, हमें मुद्रण प्रभाव पर स्याही की चिपचिपाहट के प्रभाव को नजरअंदाज नहीं करना चाहिए। स्याही समायोजित करने वाले तकनीशियनों और मशीन ऑपरेटरों द्वारा डिबगिंग और सत्यापन के कई दौर के बाद, यह पुष्टि की गई कि यूवी फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग बेस पीले की चिपचिपाहट 21 सेकंड है, और मिलान पानी आधारित ऑनलाइन वार्निश की चिपचिपाहट 27 सेकंड है, जो मुद्रित उत्पादों में एक समान स्याही रंग, सपाट बड़ी सतह और स्याही परत की अच्छी पहनने के प्रतिरोध सुरक्षा सुनिश्चित कर सकती है।
साथ ही, हम उत्पाद के हल्के आधार रंग के रंग अंतर की स्थिरता और ओवरले प्रिंटिंग के लिए हल्के आधार रंग और अन्य स्पॉट रंग स्याही के बीच संगतता की तुलना भी कर सकते हैं। निष्कर्ष यह है कि फ्लेक्सोग्राफ़िक जल आधारित पीली स्याही के साथ मुद्रित उत्पाद की सतह का रंग गहरा होता है और चमक अधिक नहीं होती है, जबकि फ्लेक्सोग्राफ़िक यूवी स्पॉट रंग स्याही की स्याही परत की मोटाई सपाट होती है और रंग चमकीला होता है, जैसा कि चित्र 5 और चित्र 6 में दिखाया गया है।

चित्र 5 फ्लेक्सोग्राफ़िक जल-आधारित आधार पीली स्याही

चित्र 6 फ्लेक्सोग्राफ़िक यूवी सोल पीली स्याही
उपरोक्त उद्देश्यों को प्राप्त करने के बाद, हमें यह भी विचार करना चाहिए कि इसकी स्थिरता और प्रसंस्करण के बाद अनुकूलनशीलता को कैसे सुधारा जाए। स्थिरता से तात्पर्य यह है कि क्या इसकी दृढ़ता बाहरी कारकों जैसे प्रकाश, गर्मी, यांत्रिक घर्षण, दबाव, आर्द्रता, आदि से प्रभावित होती है; प्रसंस्करण के बाद अनुकूलनशीलता से तात्पर्य यह है कि जब उत्पाद बाद के प्रसंस्करण चरणों जैसे कि स्क्रीन प्रिंटिंग, हॉट स्टैम्पिंग, एम्बॉसिंग, डाई {{2}कटिंग, आदि) में प्रवेश करता है तो क्या नए जोखिम और छिपे हुए खतरे हैं। इसलिए, सतह संशोधन परीक्षण को एक साथ आयोजित करने की आवश्यकता है। परीक्षणों से पता चला है कि मुद्रित सामग्री की सतह पर स्पष्ट वार्निश लगाने से सतह की समतलता में सुधार हो सकता है, उत्पाद की सतह की सुरक्षा बढ़ सकती है, स्याही परत पहनने के प्रतिरोध में वृद्धि हो सकती है, और प्रसंस्करण के बाद गर्म मुद्रांकन प्रभाव में सुधार हो सकता है। जैसा कि चित्र 7 में दिखाया गया है।

चित्र 7: मुद्रित सामग्री का ताप प्रतिरोध प्रभाव
हम यह भी जानते हैं कि कागज पर एक समान और स्थिर सतह कोटिंग हासिल करना मुश्किल है, जो अंतिम मुद्रित उत्पाद की स्थिरता के लिए खतरा पैदा करता है। आधार रंग के स्थिर रंग अंतर के मामले में, जाल रोलर के मापदंडों का सत्यापन और निर्धारण, और प्रक्रिया सुधार परीक्षण के बुनियादी निर्धारण, कुछ कागज पर असमान सतह कोटिंग के कारण, आधार रंग खींचने और फ़ज़िंग घटना हो सकती है। हम पेपर चयन के शुरुआती चरण में लौट आए हैं। यदि कागज में अनिवार्य रूप से ऐसे छिपे हुए खतरे हैं, तो हम उपकरण की पहली इकाई में यूवी फ़ेडिंग एजेंट की एक पूरी परत के साथ कागज की सतह को पूर्व कोटिंग करने पर विचार कर सकते हैं, और इसकी तुलना यूवी फ़ेडिंग एजेंट के बिना योजना के साथ कर सकते हैं। प्रभाव स्वयं स्पष्ट है, और छिपे हुए खतरे भी समाप्त हो जाते हैं, जैसा कि चित्र 8 और चित्र 9 में दिखाया गया है।

चित्र 8: यूवी फेडिंग एजेंट के बिना प्राइमर

चित्र 9 यूवी फेडिंग एजेंट आधार
छोटे पैमाने पर परीक्षण उत्पादन के चौथे चरण में, मुद्रण रंग अनुक्रम की उचित व्यवस्था पर ध्यान देना, उत्पादन के दौरान प्रक्रिया मापदंडों को सख्ती से नियंत्रित करना और सिरेमिक जाल रोलर, प्लेट सिलेंडर और इंप्रेशन सिलेंडर के बीच समानता को समायोजित करना, साथ ही तीन सिलेंडरों के बीच दोनों सिरों पर दबाव को समायोजित करना आवश्यक है। प्रिंटिंग पेपर को पहली इकाई से यूवी फेडिंग एजेंट से भरा जाता है और फिर दूसरी फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग यूनिट में स्थानांतरित किया जाता है। मशीन ऑपरेटर मुद्रित उत्पाद की सतह की स्पष्टता सुनिश्चित करने के लिए मुद्रण ग्राफिक सतह पर स्याही हस्तांतरण को देखकर सिरेमिक जाल रोलर, प्लेट सिलेंडर, एल्यूमीनियम बेस राल प्लेट और इंप्रेशन सिलेंडर के बीच दबाव को समायोजित करता है, जैसा कि चित्र 10 और चित्र 11 में दिखाया गया है। प्रिंटिंग प्लेट एक एल्यूमीनियम आधारित राल प्लेट को अपनाती है, जिसमें अच्छी ओवरले सटीकता, दबाव और मुद्रण प्रतिरोध, फ्लैट स्याही परत और छोटे विरूपण के फायदे हैं।

चित्र 10 रोलैंड 8+2 ऑफसेट प्रिंटिंग मशीन की लचीली प्रिंटिंग इकाई का योजनाबद्ध आरेख

चित्र 11: फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग यूनिट का सिरेमिक मेश रोलर (बाएं) और एल्युमीनियम रेज़िन प्लेट (दाएं)
उत्पादन प्रक्रिया के दौरान, इसके सुखाने के प्रभाव को सुनिश्चित करने के लिए, प्रत्येक इकाई के यूवी सुखाने के पैरामीटर मोटे तौर पर इस प्रकार हैं। पहली इकाई में तनुकरण एजेंट को हटाने के लिए 7 किलोवाट की शक्ति वाला एक यूवी लैंप है, जो पूरी तरह से चालू है; दूसरी फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग यूनिट के लाइट बेस कलर यूवी लैंप की शक्ति 12KW है और यह पूरी तरह से चालू है; आठवीं लाल इकाई के यूवी लैंप की शुरुआती शक्ति 6KW है और यह पूरी तरह से चालू है; कार के पीछे की तीन UV लाइटें 3×15KW की शक्ति के साथ पूरी तरह से चालू हैं; तीन इन्फ्रारेड लाइटें 90% की शक्ति पर पूरी तरह से चालू हो जाती हैं, और गर्म हवा 100% पर पूरी तरह से चालू हो जाती है। परीक्षण स्थल चित्र 12 में दिखाया गया है।

चित्र 12 ऑनलाइन टेस्ट
इस बिंदु पर, संपूर्ण परीक्षण और छोटे पैमाने पर परीक्षण उत्पादन पूरा हो चुका है। हल्के बेस रंग के सिगरेट पैक उत्पादों के लिए, हमने मौजूदा उपकरणों को संशोधित किया है, सिरेमिक जाल रोलर डॉट के आकार, जाल लाइनों की संख्या और जाल छेद की स्याही की मात्रा जैसे प्रक्रिया मापदंडों को समायोजित किया है। कागज की सतह की समतलता का चयन करने, स्याही कण की मोटाई को समायोजित करने, कागज की सतह की असमानता को सुधारने के लिए आधार के रूप में यूवी फेडिंग एजेंट का उपयोग करने और पर्यावरण के अनुकूल यूवी इलाज स्याही को लागू करने के बाद, हमने चिपकने वाले लचीले मुद्रण उपकरण के मापदंडों को लगातार समायोजित किया है, और अंततः हल्के आधार रंग उत्पादों का बड़े पैमाने पर उत्पादन हासिल किया है।
बेशक, चिपकने वाले नरम संयोजन का अनुप्रयोग अन्य समान हल्के आधार रंग उत्पादों पर भी लागू होता है। इसका बड़ा संदर्भ महत्व है. लेखक अधिक से अधिक नई सामग्रियों, प्रक्रियाओं, प्रौद्योगिकियों आदि को लगातार उभरने और गुणवत्ता सुधार, हरित पर्यावरण संरक्षण, ऊर्जा संरक्षण और खपत में कमी में योगदान करने के लिए प्रेरित करने की उम्मीद करता है।