क्या आप दागदार रंग की स्याही को मिलाने और उनका उपयोग करने की तकनीक जानते हैं?

क्या आप दागदार रंग की स्याही को मिलाने और उनका उपयोग करने की तकनीक जानते हैं?

चिपकने वाले लेबल को प्रिंट करने की प्रक्रिया में, स्पॉट कलर स्याही को मिलाना एक अनिवार्य कदम है। इस लेख में, मैं दैनिक उत्पादन के दौरान स्पॉट कलर स्याही के मिश्रण में कई सामान्य मुद्दों का विश्लेषण करूंगा, पाठकों को कुछ संदर्भ प्रदान करने की उम्मीद में।

भाग 01

उपयोग की गई धब्बेदार रंग की स्याही की मात्रा को नियंत्रित करें

स्पॉट रंग की स्याही को मिलाने से पहले, उपयोग की गई मात्रा की गणना की जानी चाहिए। यदि मुद्रण कंपनी के पास स्पॉट रंग प्रबंधन सॉफ्टवेयर है, तो वह मुद्रित रंग ब्लॉकों के घनत्व का परीक्षण करने के लिए स्पेक्ट्रोमीटर का उपयोग कर सकती है, फिर मुद्रित रंग ब्लॉकों के घनत्व, क्षेत्र और कुल प्रिंट मात्रा को कंप्यूटर में इनपुट कर सकती है, और वजन की गणना करने के लिए स्पॉट रंग प्रबंधन सॉफ्टवेयर का उपयोग कर सकती है।

यदि प्रिंटिंग कंपनी के पास स्पॉट रंग प्रबंधन सॉफ्टवेयर नहीं है, तो सबसे पहले, आप स्पॉट कलर ब्लॉक को अन्य रंगों के साथ प्रिंट कर सकते हैं और उनमें से दर्जनों को लगातार प्रिंट कर सकते हैं; इसके बाद, एक इलेक्ट्रॉनिक पैमाने पर वजन करें, मुद्रित वजन से खाली सामग्री का वजन घटाएं, फिर प्रत्येक लेबल के लिए स्याही के वजन की गणना करने के लिए प्रिंट की संख्या से विभाजित करें; अंत में, कुल स्याही वजन की गणना एकल लेबल पर उपयोग की गई स्याही के वजन को प्रिंट की कुल संख्या से गुणा करके की जाती है।

यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि दोनों तरीकों से गणना की गई स्याही के वजन में कुछ त्रुटि है। मुद्रण गुणवत्ता सुनिश्चित करने और कई स्याही मिश्रणों के कारण रंग के अंतर से बचने के लिए, गणना की गई स्याही वजन में अतिरिक्त 10% ~ 15% जोड़ने की सिफारिश की जाती है। इसके अतिरिक्त, पहला उत्पादन पूरा होने के बाद, स्याही के वजन की गणना अधिक सटीक रूप से की जा सकती है, जो अगले उत्पादन के लिए बुनियादी डेटा प्रदान करती है। कई गणनाओं और औसत के बाद, गणना अपेक्षाकृत सटीक हो जाती है।

चूँकि स्पॉट रंग की स्याही कई रंगों से बनी होती है, कुल स्याही वजन की गणना करने के बाद, हमें कुल स्याही वजन को प्रत्येक रंग में आनुपातिक रूप से वितरित करने की भी आवश्यकता होती है। तो, आप यह अनुपात कैसे प्राप्त कर सकते हैं?

दरअसल, यह काफी सरल है. स्पॉट कलर मैनेजमेंट सॉफ्टवेयर वाली प्रिंटिंग कंपनियां स्पॉट कलर स्याही में रंग अनुपात का विश्लेषण कर सकती हैं और अनुमानित अनुपात प्राप्त कर सकती हैं। स्पॉट रंग प्रबंधन सॉफ़्टवेयर के बिना मुद्रण कंपनियां कर्मचारियों को पहले स्याही की एक छोटी मात्रा तैयार करने, प्रक्रिया के दौरान विभिन्न स्याही रंगों के मिश्रण अनुपात को रिकॉर्ड करने और फिर सटीक अनुपात के अनुसार बड़ी मात्रा में स्याही मिश्रण करने के लिए कह सकती हैं।

भाग 02

स्पॉट स्याही का रंग और संतृप्ति नियंत्रण

हम जानते हैं कि स्पॉट कलर स्याही को मिलाते समय रंग सटीकता सुनिश्चित करना महत्वपूर्ण है, और रंग प्रस्तुति को दो मापदंडों के माध्यम से व्यक्त किया जा सकता है: रंग और संतृप्ति। रंग से तात्पर्य है जिसे हम आम तौर पर रंग कहते हैं, जैसे लाल, हरा, नीला, आदि। संतृप्ति मुख्य रूप से रंग की गहराई को संदर्भित करती है। तो, आप सटीक रंग और संतृप्ति कैसे प्राप्त कर सकते हैं? यहीं पर पेशेवर उपकरणों की आवश्यकता होती है (आमतौर पर मुद्रित रंग नमूने आमतौर पर उपयोग किए जाते हैं)। स्व-चिपकने वाले लेबल उद्योग में आमतौर पर दो रंग चार्ट उपयोग किए जाते हैं: एक पैनटोन रंग चार्ट है, और दूसरा चार रंग मुद्रण रंग स्पेक्ट्रम है।

पैनटोन रंग चार्ट एक अंतरराष्ट्रीय स्तर पर मान्यता प्राप्त मानक रंग चार्ट है। चार्ट पर सभी रंगों को क्रमांकित किया गया है, और संख्या के नीचे, प्रत्येक रंग को बनाने वाले स्याही के अनुपात को दर्शाया गया है। इसलिए, हम वांछित रंगों से मेल खाने के लिए उपरोक्त निर्देशों का आसानी से पालन कर सकते हैं। हालाँकि, यह ध्यान रखना महत्वपूर्ण है कि पैनटोन रंग चार्ट पर दर्शाए गए अनुपात केवल संदर्भ के लिए हैं और पूरी तरह से सटीक नहीं हो सकते हैं। विशिष्ट अनुपात को वास्तविक परिस्थितियों के अनुसार सम्मिश्रण प्रक्रिया के दौरान लचीले ढंग से समायोजित किया जाना चाहिए। आम तौर पर, कई ग्राहक पैनटोन रंग कोड को स्पॉट रंग के रूप में निर्दिष्ट करते हैं। हमें केवल रंग चार्ट पर संबंधित रंग ढूंढने की आवश्यकता है। यदि ग्राहक एक विशिष्ट पैनटोन रंग कोड निर्दिष्ट नहीं करता है लेकिन एक नमूना प्रदान करता है, तो हमें स्वयं पैनटोन रंग चार्ट पर संबंधित रंग कोड ढूंढना होगा। दोनों विधियों को संचालित करना कठिन नहीं है।

कभी-कभी, ग्राहक द्वारा प्रदान किया गया नमूना चार रंग का मुद्रित उत्पाद होता है, जहां निर्दिष्ट रंग चार रंगों से मुद्रित होता है, और पैनटोन रंग कार्ड का उपयोग करके संबंधित रंग ढूंढना मुश्किल होता है। ऐसा इसलिए है क्योंकि पैनटोन रंग चार्ट केवल स्पॉट कलर प्रिंटिंग को लक्षित करते हैं, इसलिए संबंधित रंगों को खोजने के लिए चार - कलर प्रिंटिंग स्पेक्ट्रम की आवश्यकता होती है, और फिर स्पॉट रंगों को स्पेक्ट्रम पर रंग अनुपात के अनुसार समायोजित किया जाता है।

संक्षेप में, जब तक आप रंग चार्ट पर संबंधित रंग पाते हैं, तब तक आप मोटे तौर पर रंग मिश्रण अनुपात जान सकते हैं, फिर वास्तविक अनुपात के आधार पर स्पॉट रंगों को समायोजित कर सकते हैं, मूल रूप से वांछित स्याही रंग प्राप्त कर सकते हैं। तो, स्याही संतृप्ति को कैसे संतुलित किया जाना चाहिए?

यहां तक ​​कि एक ही रंग की गहराई में भी भिन्नता हो सकती है। कभी-कभी हम पाते हैं कि मिश्रित स्याही ग्राहक के वांछित रंग से मेल खाती है, लेकिन यह अधिक गहरा है। ऐसा इसलिए है क्योंकि ग्राहक द्वारा आवश्यक संतृप्ति 100% नहीं है। इस मामले में, ग्राहक की रंग आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए स्पॉट रंग स्याही की संतृप्ति को समायोजित करने की आवश्यकता है। विशिष्ट दृष्टिकोण यह है कि स्याही में एक निश्चित अनुपात में पतला मिलाया जाए, लेकिन कभी भी सफेद स्याही न मिलाएं, क्योंकि पतला करने वाला स्याही का रंग नहीं बदलता है; यह केवल इसे हल्का करता है, जबकि सफेद स्याही रंग बदल सकती है। विशिष्ट स्थिति के अनुसार मंदक का अनुपात जोड़ा जाना चाहिए। शुरुआत में थोड़ी मात्रा जोड़ने और धीरे-धीरे मात्रा बढ़ाने की सिफारिश की जाती है, ताकि एक बार में बहुत अधिक पतला जोड़ने से स्याही बहुत उथली हो जाए।

भाग 03

धब्बेदार रंग की स्याही का मुद्रण क्रम

हम जानते हैं कि मुद्रण रंग क्रम कुछ सिद्धांतों का पालन करता है। आम तौर पर, रंग क्रम पीला, लाल, नीला और काला होता है, लेकिन अन्य सिद्धांत भी हैं। तो, धब्बेदार रंग की स्याही को कहाँ स्थान दिया जाना चाहिए? आम तौर पर, निम्नलिखित सिद्धांतों का पालन किया जाना चाहिए:

1. मुद्रण क्षेत्र

यदि किसी लेबल के लिए बड़े स्पॉट कलर प्रिंटिंग क्षेत्र की आवश्यकता होती है, तो इसे सामने की ओर प्रिंट करने की अनुशंसा की जाती है, क्योंकि बड़े प्रिंट क्षेत्र के सूखने की संभावना कम होती है। सामने कई यूवी लैंप रखने से यह सुनिश्चित करने में मदद मिलती है कि दाग वाले रंग की स्याही पूरी तरह सूख जाए।

2. क्या यह अन्य रंगों से अधिक मुद्रित है

सिद्धांत रूप में, डिज़ाइन के दौरान, स्पॉट रंगों को अन्य रंगों के साथ ओवरप्रिंट करने से बचें, क्योंकि यह न केवल स्पॉट कलर स्याही के रंग को प्रभावित करता है बल्कि सुखाने को भी आसान बनाता है। यदि आपको अन्य रंगों के साथ प्रिंट करना है, तो बड़े प्रिंट क्षेत्र के रंग को सामने रखने की अनुशंसा की जाती है। स्वयं चिपकने वाली प्रिंटिंग में ड्राई ओवरप्रिंटिंग का उपयोग किया जाता है, जहां रंगों के पहले सेट को निम्नलिखित रंगों को प्रिंट करने से पहले एक यूवी लैंप द्वारा सुखाया जाता है। इसलिए, पीछे की स्याही पिछली स्याही से नहीं चिपकेगी, लेकिन बड़े प्रिंट क्षेत्र के साथ मुद्रण और बाद में छोटे क्षेत्र के साथ मुद्रण हमें ओवरप्रिंटिंग के बाद प्रभाव को स्पष्ट रूप से देखने की अनुमति देता है। यदि ओवरप्रिंटिंग के बाद रंग बदलता है, तो इसे खाली प्लेट बनाकर भी संबोधित किया जा सकता है।

3. रंग की गहराई

सिद्धांत रूप में, जितना संभव हो उतना गहरा रंग सामने रखें, क्योंकि रंग जितना गहरा होगा, उसके सूखने की संभावना उतनी ही कम होगी। सामने की तरफ मुद्रण अधिक यूवी लैंप की अनुमति देता है, जो जल्दी सूखने में मदद करता है।

4. धब्बेदार रंग की स्याही की श्यानता

आम तौर पर, स्पॉट रंग की स्याही में मूल बॉक्स स्याही की तुलना में कम चिपचिपापन होता है क्योंकि स्याही थिक्सोट्रोपिक होती है। मिश्रण के दौरान लगातार हिलाने से स्याही की चिपचिपाहट कम हो सकती है, जिसके परिणामस्वरूप स्याही प्रवाह क्षमता बढ़ जाती है। इसलिए, मुद्रण के दौरान स्याही की मात्रा को नियंत्रित करने पर विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए; यदि स्याही बहुत अधिक है, तो यह आसानी से प्लेट चिपकाने का कारण बन सकती है। यदि बड़े क्षेत्र वाले स्पॉट रंग उत्पादों को प्रिंट करते हैं, तो गहरे रंग की स्याही को पतला करने पर ध्यान दें, जिसका अर्थ है कि मुद्रण के दौरान स्पॉट रंग की स्याही को थोड़ा गहरा और पतला किया जाता है ताकि स्याही जल्दी सूख सके। इसके अतिरिक्त, छोटे क्षेत्र के धब्बेदार रंगीन ग्राफिक्स और टेक्स्ट को प्रिंट करते समय, प्लेट चिपकाने वाली अत्यधिक स्याही से बचने के लिए स्याही की मात्रा को न्यूनतम रखने का प्रयास करें।

भाग 04

धब्बेदार रंग की स्याही का सुखाने का प्रदर्शन

धब्बेदार रंग की स्याही के लिए, आम तौर पर, रंग जितना गहरा होगा, उसे सुखाना उतना ही कठिन होगा; मुद्रण क्षेत्र के लिए, मुद्रण क्षेत्र जितना बड़ा होगा, उसके सूखने की संभावना उतनी ही कम होगी। कई स्पॉट रंगीन ग्राफिक्स और टेक्स्ट बड़े क्षेत्रों पर मुद्रित होते हैं, जिससे सूखने की समस्या विशेष रूप से प्रमुख हो जाती है। स्याही सुखाने के प्रदर्शन को सुनिश्चित करने के लिए, स्पॉट रंग ग्राफिक्स के बड़े क्षेत्रों को प्रिंट करते समय, जितना संभव हो सके स्पॉट रंग अनुक्रम को सामने रखें; आप वास्तविक परिस्थितियों के अनुसार यूवी लैंप की सुखाने की शक्ति को बढ़ा सकते हैं ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि स्पॉट रंग की स्याही सुरक्षित रूप से सूख जाए; आप तेजी से स्याही सुखाने को बढ़ावा देने के लिए गहरे रंग वाली स्पॉट स्याही में एक निश्चित अनुपात में सुखाने वाला तेल मिला सकते हैं।

इसके अतिरिक्त, जैसा कि ऊपर उल्लेख किया गया है, धब्बेदार रंग की स्याही में आमतौर पर कम चिपचिपापन होता है, इसलिए बेहतर होगा कि गंदगी में बहुत अधिक स्याही न मिलाएं। एक बार जब फव्वारे में स्याही बढ़ जाती है, तो यह दबाव में तेजी से प्रवाहित होगी, जिससे स्याही की मात्रा को नियंत्रित करना कठिन हो जाएगा। इसे लगभग आधा फाउल तक भरना और नियमित रूप से निरीक्षण करना सबसे अच्छा है, फिर यदि यह पर्याप्त नहीं है तो और जोड़ें। इससे स्याही की मात्रा को नियंत्रित करना आसान हो जाता है। साथ ही, आप गहरे स्याही के रंग को थोड़ा गहरा कर सकते हैं, प्रिंटिंग के दौरान स्याही हॉपर रोलर को तेज कर सकते हैं, और स्याही स्टेपल को कस कर स्याही उत्पादन को कम कर सकते हैं, गहरी स्याही पतली प्रिंट प्राप्त करने के लिए स्याही को पतला कर सकते हैं, जो स्याही को जल्दी सूखने में मदद करता है।