ऑफसेट गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले प्रमुख कारकों का विश्लेषण

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उच्च गुणवत्ता वाले प्रिंट प्रिंट काम का अंतिम लक्ष्य हैं। प्रिंटिंग गुणवत्ता मुख्य रूप से मुद्रित पदार्थ की विभिन्न विशेषताओं, यानी पूर्ण गुणवत्ता के व्यापक प्रभाव को संदर्भित करती है। दूसरी तरफ, यह ग्राहक आवश्यकताओं के अनुसार होना चाहिए, और मुद्रित मामला ग्राहक नमूना के अनुरूप है। मूल प्रतिलिपि के लिए यह वफादारी को सापेक्ष गुणवत्ता कहा जाता है। मुद्रित मामले की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले कई कारक हैं। यह पेपर मुद्रित पदार्थ की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले तीन प्रमुख कारकों का विश्लेषण करता है, जैसे पेपर और स्याही की प्रिंटिबिलिटी, प्रीप्रेस प्रौद्योगिकी और प्रजनन तकनीक, और प्रिंटिंग गुणवत्ता में सुधार के लिए उनके बीच आंतरिक संबंधों का विस्तार करती है।

सबसे पहले, कागज और स्याही की मुद्रण उपयुक्तता

1. मुद्रित मामले पर कागज प्रदर्शन का प्रभाव

प्रिंट की गुणवत्ता पेपर के प्रकार से अत्यधिक सहसंबंधित है। विशेष रूप से, यह सतह के चिकनीपन, स्याही अवशोषण, ताकत, और कागज के पीएच जैसे पांच पहलुओं से संबंधित है।

1.1 प्रिंट की गुणवत्ता पर कागज की चिकनीता का प्रभाव।

पेपर की चिकनीता वास्तव में कागज की सतह पर अंतर के आकार के रूप में दिखाई देती है। इसलिए, कागज की चिकनीता मुद्रित पदार्थ की गुणवत्ता पर एक बड़ा प्रभाव डालती है। कागज की चिकनीता अधिक है, और मुद्रित पदार्थ का लेआउट ईमानदारी से पुन: उत्पन्न किया जा सकता है, विशेष रूप से छोटे बिंदुओं को सटीक रूप से बहाल किया जा सकता है। कम चिकनीपन वाला पेपर पेपर सतह पर एक अवतल आकार होता है, जो डॉट प्रिंटिंग अस्पष्ट बनाता है और मुद्रित उत्पाद का लेआउट स्पष्ट नहीं होता है। पेपर चिकनीपन और मोटाई एकरूपता पर प्रत्यक्ष प्रभाव पड़ता है कि प्रिंट दबाव और स्याही रंग वर्दी बना रहता है या नहीं। हालांकि, कागज की चिकनीता सुनिश्चित करने के लिए, भरने और कैलेंडरिंग की विधि मुख्य रूप से उपयोग की जाती है, ताकि कागज की मजबूती में सुधार हो, और लोच और स्याही अवशोषित संपत्ति अपेक्षाकृत कम हो जाती है, ताकि मुद्रित की पिछली सतह उत्पाद smeared करने के लिए उत्तरदायी है। इसके अलावा, जब मुद्रण दबाव बहुत बड़ा होता है, तो स्याही परत आसानी से फैल जाती है और प्रिंट का विस्तार और विकृत होता है। इन परिस्थितियों के आधार पर, कागज चिकनीपन की असमानता और मोटे प्रकाश में अंतर को अलग से वर्गीकृत किया जाना चाहिए, ताकि खराब चिकनीता के साथ चिकनी कागज को मुद्रित करते समय, प्रिंटिंग दबाव और स्याही की मात्रा को उचित रूप से बढ़ाकर एक स्पष्ट छाप प्राप्त की जा सके, जिससे मुद्रण में सुधार। गुणवत्ता।

1.2 प्रिंट की गुणवत्ता पर कागज की स्याही अवशोषण का प्रभाव।

स्याही का स्थानांतरण कैशिलरी कार्रवाई द्वारा किया जाता है जिसमें पेपर फाइबर के दबाव और अंतःस्थापित रिक्त स्थान होते हैं। यही है, जब पेपर दबाया जाता है, तो अंतःस्थापित फाइबर अंतर संपीड़ित होता है, और दबाव गायब हो जाने के बाद, लोच की वजह से कागज की सतह को मूल स्थिति में बहाल कर दिया जाता है, और स्याही एक ही समय में adsorbed है, जो है स्याही परत बनाने की प्रक्रिया। फाइबर संरचना की मजबूती के कारण विभिन्न प्रकार के पेपर में विभिन्न स्याही अवशोषित गुण होते हैं। अच्छे स्याही अवशोषण के साथ पेपर में एक हल्का प्रिंटिंग दबाव और प्रिंटिंग प्लेट का उच्च दबाव प्रतिरोध होता है। यदि पेपर बहुत ढीला है, तो फाइबर अंतर बहुत बड़ा है, फिर जब स्याही की चिपचिपाहट बड़ी होती है, तो कागज़ खींचने की समस्या होगी; अन्यथा, जब स्याही की चिपचिपापन छोटी होती है, तो कनेक्टिंग सामग्री आसानी से घुसपैठ की जाती है, जिससे ऑफसेट की घटना होती है। पेपर की प्रिंटिबिलिटी के अनुरूप स्याही की चिपचिपापन बढ़ाकर यह किया जाना चाहिए। इसलिए, तंग पेपर और कम स्याही अवशोषण के साथ कागज ज्यादातर रंग मुद्रण के लिए उपयोग किया जाता है, जो स्याही में बांधने की मशीन के घुसपैठ के बाद वर्णक वर्णक से बच सकता है, और स्याही परत की चमक के नुकसान मुद्रण की गुणवत्ता को प्रभावित करता है, लेकिन पर एक ही समय में, धीमी सुखाने और आसान चिपकाना आसान है। गंदा घटना जैसे गंदगी और क्रिस्टलाइजेशन।

1.3 प्रिंट की गुणवत्ता पर कागज की सतह के पीएच मान का प्रभाव।

अम्लीय कागज तेल और वसा में अघुलनशील उत्पाद बनाने के लिए desiccant में polyvalent धातु नमक के साथ प्रतिक्रिया करता है, स्याही के ऑक्सीडेटिव conjunctiva रोकता है, और स्याही की सुखाने को रोकता है, इसलिए desiccant उचित रूप से जोड़ा जाना चाहिए एसिड कागज की छपाई। तटस्थ या क्षारीय कागज स्याही सुखाने की सुविधा प्रदान करता है। कागज की सतह का पीएच उच्च (क्षारीय) है और स्याही कागज पर जल्दी सूख जाती है। ऑफसेट प्रिंटिंग के लिए, मुद्रित कागज की अम्लता और क्षारीयता भी फव्वारा समाधान के पीएच को प्रभावित करती है। इसलिए, मुद्रण स्याही की सुखाने की गति प्रभावित होती है, और मुद्रित पदार्थ सूखने में खराब होता है और पीठ गंदा होती है। साथ ही, फव्वारा समाधान की अम्लता बहुत मजबूत है, जो अनिवार्य रूप से प्रिंटिंग प्लेट की संक्षारण दर में तेजी लाएगी और प्रिंट के स्वर और स्तर के प्रजनन को प्रभावित करेगी। जब प्रिंटिंग पेपर का पीएच बहुत अधिक होता है, यानी, मुद्रण प्रक्रिया के दौरान क्षारीयता बहुत मजबूत होती है, कागज में क्षारीय पदार्थ लगातार भंग कर दिया जाता है और धुंधला समाधान में स्थानांतरित किया जाता है, और कमजोर अम्लीय धुंधला समाधान के साथ तटस्थ किया जाता है। धुंधला समाधान का पीएच बदल गया है। इसके अलावा, इन क्षारीय पदार्थ भी मुद्रण प्लेट के स्याही इंटरफ़ेस पर इंटरफेसियल तनाव को कम करते हैं, स्याही के emulsification को बढ़ावा देते हैं, गैर छवि भागों गंदे होने का कारण बनता है, मुद्रित उत्पादों की चमक कम हो जाती है, और रंग स्याही मंद है। फव्वारा समाधान की अम्लता मजबूत, प्रभाव जितना अधिक होगा।

1.4 मुद्रित पदार्थ की गुणवत्ता पर कागज निर्माण का प्रभाव।

कागज के लिए, जो भाग सीधे स्याही को अवशोषित करता है वह कोटिंग परत होता है, लेकिन जब कागज की समानता खराब होती है, तो यह मूल कागज परत में कोटिंग में चिपकने वाले के प्रवेश की असमानता का कारण बनती है, इस प्रकार स्वाभाविक रूप से कोटिंग स्याही को अवशोषित करने के लिए परत। एकरूपता। इसके अलावा, बेस पेपर की खराब एकरूपता कोटिंग प्रक्रिया के दौरान कोटिंग की असमानता का कारण बन सकती है, विशेष रूप से ब्लेड के कोटिंग के दौरान कोटिंग की एकरूपता बेस पेपर की समानता के साथ एक बड़ा सहसंबंध है, इसलिए असमानता बेस पेपर लैंगिकता अक्सर कोटिंग परत को स्याही असमानता को अवशोषित करने का कारण बनती है।

1.5 मुद्रित पदार्थ की गुणवत्ता पर कागज की सतह की ताकत का प्रभाव।

कागज की सतह की ताकत अधिक नहीं है, और प्रिंटिंग के दौरान बालों के झड़ने और पाउडर गिरेंगे। ये अलग-अलग सामग्रियां न केवल प्लेट पेस्ट करती हैं, बल्कि पेपर पर सफेद धब्बे छोड़ती हैं जहां स्याही होनी चाहिए। छापी स्याही फिल्म असमान, यहां तक कि सुस्त, मुद्रित पदार्थ की गुणवत्ता को गंभीर रूप से प्रभावित करेगी।

2. प्रिंट गुणवत्ता पर स्याही प्रदर्शन का प्रभाव

2.1 प्रिंट की गुणवत्ता पर स्याही के रंग प्रदर्शन का प्रभाव।

स्याही का रंग प्रदर्शन सीधे मुद्रित रंग की रंग संतृप्ति और रंग की सटीकता से संबंधित है। स्याही रंग प्रजनन को मापने के लिए चार मुख्य पैरामीटर हैं:

● स्याही की रंग तीव्रता, जिसे रंग घनत्व कहा जा सकता है, स्याही रंग की क्षमता का प्रतिनिधित्व है, जो तटस्थ ग्रे संतुलन को प्रभावित करता है और मध्यवर्ती और जटिल रंगों के सटीक प्रजनन को प्रभावित करता है।

● ह्यू विचलन दर स्याही की पूरक अवशोषण की इसी राशि का प्रतिशत है जो मूल रंग में हस्तक्षेप करती है।

ग्रेस्केल प्रकाश के तीन जोनों में स्याही के अवशोषण की कुल मात्रा का अनुपात है जिसे पूरी तरह से प्रतिबिंबित किया जाना चाहिए, यानी स्पेक्ट्रम के बराबर अवशोषण क्षेत्र में स्याही की अधिकतम प्रतिबिंब घनत्व का प्रतिशत है।

● रंग प्रतिपादन दक्षता आदर्श प्रतिबिंबित प्रकाश के लिए स्याही की वास्तविक प्रतिबिंबित प्रकाश के प्रतिशत के रूप में व्यक्त की जाती है, जो एक पैरामीटर है जो स्याही के आकार को अवशोषित करने के लिए व्यापक रूप से प्रतिबिंबित करता है।

उपर्युक्त चार पैरामीटर रंग, घनत्व, उत्कृष्टता, गतिविधि, घुलनशीलता, तेल अवशोषण और चयनित वर्णक की छिपाने की शक्ति के साथ बारीकी से संबंधित हैं।

2.2 प्रिंट की गुणवत्ता पर स्याही के भौतिक गुणों का प्रभाव।

स्याही के भौतिक गुणों में मुख्य रूप से चिपचिपाहट, चिपचिपाहट, सुंदरता और आसंजन शामिल हैं।

● स्याही की अधिक चिपचिपाहट, स्याही परत छीलने के लिए आवश्यक बल जितना अधिक होगा। स्याही हस्तांतरण की असमानता के कारण, यदि स्याही बहुत चिपचिपा है, तो प्रिंटिंग के दौरान कागज की सतह आसानी से स्याही फिल्म द्वारा छील जाती है, यानी, बाल खींचा जाता है। ऐसे मामले में जहां स्याही की चिपचिपाहट बहुत बड़ी होती है, आमतौर पर इसे एक पतला विलायक या खनिज तेल जोड़कर समायोजित किया जाता है।

● जब चिपचिपापन बहुत बड़ा होता है, तो संपूर्ण स्याही प्रणाली एक सुपर-संतृप्त स्थिति में होती है, वर्णक फैलाव असमान होता है, और संचय और संचय होता है, जिसके परिणामस्वरूप खराब स्याही स्थानांतरण प्रभाव और तरलता होती है, ताकि वर्णक आसानी से प्रवेश नहीं कर सके और जाल से बाहर निकलें, या यहां तक कि स्थानांतरण भी नहीं। । जब चिपचिपापन बहुत कम होता है, तो यह इंगित करता है कि स्याही में कार्बनिक विलायक सामग्री बड़ी है, और राल और वर्णक जैसे घटक अपेक्षाकृत छोटे होते हैं, ताकि यह सुखाने पर चिकनी मास्क परत नहीं बना सके, जिसके परिणामस्वरूप सुस्त हो ह्यू, चमक की कमी, यानी, रंग संतृप्ति में कमी।

● स्याही मुद्रित होने के बाद, छाप असली नहीं है, दानेदार हैं, चमक मंद है, और प्रिंटिंग प्लेट में कम प्रिंटिंग स्थायित्व है। इस घटना का कारण मुख्य रूप से स्याही की सुंदरता उपयुक्त नहीं है। स्याही की सुंदरता मुद्रित उत्पाद की गुणवत्ता और मुद्रण प्रक्रिया के दौरान प्रिंटिंग प्लेट की मुद्रण स्थायित्व दोनों को प्रभावित करती है। स्याही की उत्कृष्टता, स्पष्ट और पूर्ण मुद्रित बिंदुओं, स्याही की एकाग्रता जितनी अधिक होती है, टिनटिंग शक्ति मजबूत होती है, और मुद्रित उत्पाद की गुणवत्ता अधिक होती है। इसके विपरीत, स्याही में कम सुंदरता, बड़े मुद्रण घर्षण गुणांक, असमान स्याही फैलाव, आसान पेस्ट, और प्रिंटिंग प्लेट की छपाई की स्थायित्व कम हो गई है।

● स्याही का आसंजन बहुत बड़ा है, और यह बाल खींचने के लिए प्रवण है। हाई स्पीड प्रिंटिंग प्रक्रिया में, अक्सर यह मामला होता है कि कुछ पेपर फाइबर खींचे जाते हैं, यानी मुद्रित कागज खींचा जाता है। पेपर खींचने वाली घटना का गठन मुख्य रूप से स्याही की चिपचिपाहट और कागज की मजबूती से संबंधित है।

2.3 प्रिंट की गुणवत्ता पर स्याही के emulsification प्रदर्शन का प्रभाव।

स्याही का emulsification प्रदर्शन मुख्य रूप से मुद्रण में स्याही संतुलन को प्रभावित करता है। ऑफ़सेट प्रिंटिंग की विशेषताएं निर्धारित करती हैं कि स्याही में एक निश्चित जल सामग्री होनी चाहिए। जब स्याही के अनुपात में परिवर्तन होता है, तो स्याही की emulsification दर भी बदल जाएगी। जब आपूर्ति की गई पानी की मात्रा छोटी होती है, तो फव्वारा समाधान जिसमें स्याही जोड़ा जाता है, पूरी तरह से अवशोषित होता है, और इमल्सीफिकेशन दर तेजी से बढ़ जाती है। वास्तविक उत्पादन के लिए, यह वांछनीय है कि स्याही की मात्रा का आपूर्ति अनुपात इमल्सीफिकेशन दर को स्थिर रखने की आवश्यकता तक पहुंच सकता है, और मुद्रण प्रक्रिया में गुणवत्ता नियंत्रण के लिए सुविधाजनक है। अन्यथा, स्याही के emulsification उत्पादन को प्रभावित, स्याही वितरण और वितरण में परिवर्तन का कारण बन सकता है। स्याही संतुलन सही है, स्याही को आदर्श रूप से स्थानांतरित किया जा सकता है, ताकि बिंदु चिकनी, साफ हो, छवि स्पष्ट हो, परत समृद्ध हो, रंग उज्ज्वल हो, और प्रिंटिंग सटीकता सुनिश्चित की जाती है, प्रिंट सूख जाता है, और रिक्त सुनिश्चित किया जाता है। आंशिक रूप से साफ और साफ। यदि लेआउट में पानी की आपूर्ति और स्याही की मात्रा संतुलन से बाहर है, तो कागज का खाली हिस्सा गंदे हो जाएगा, प्रिंट सुस्त हो जाएगा, और स्याही emulsification की एक विस्तृत श्रृंखला प्रिंट की गुणवत्ता को गंभीरता से प्रभावित करेगा।

2.4 मुद्रित पदार्थ की गुणवत्ता पर स्याही सुखाने के प्रदर्शन का प्रभाव।

अगर स्याही पर्याप्त सूखी नहीं है, तो यह एक गंदे खराबी का कारण बन जाएगा। मुद्रण प्रक्रिया में, स्याही की धीमी सूखने के कारण, स्याही बहुत नरम होती है, बहुत पतली होती है या स्याही की मात्रा बहुत बड़ी होती है, जिससे पेपर छवि गंदे हो सकती है या पिछली सतह गंदा हो सकती है। इस घटना का अधिकांश क्षेत्र उस क्षेत्र में होता है जहां मुद्रित स्याही की मात्रा बड़ी होती है या परत की घनत्व उच्च होती है (यानी, अंधेरा)। यह आमतौर पर घर्षण और धुंध और शुष्कता के सूखने के कारण होता है। पीढ़ी के समय के अनुसार, चिपचिपा गंदगी को आम तौर पर विभाजित किया जा सकता है: दूसरी तरफ छापी हुई और चिपचिपा होती है (यानी, जब एक तरफ मुद्रित होने के तुरंत बाद पिछली तरफ मुद्रित किया जाता है, तो परिणाम छवि के दूसरी तरफ होता है पिछली तरफ) और बाध्यकारी के समय सभी प्रिंटिंग संपर्क में है। सतह पर स्याही एक दूसरे के साथ दूषित है।

2.5 स्याही प्रकाश प्रतिरोध।

प्रकाश की कार्रवाई के तहत, मुद्रित उत्पाद का रंग धीरे-धीरे घट जाएगा। आम तौर पर, हल्के रंग की स्याही अधिक स्पष्ट होती है, जैसे कि पीला। इसका कारण यह है कि स्याही की आणविक संरचना में अधिक असंतृप्त बंधन होते हैं, विशेष रूप से वर्णक परिवर्तन की आणविक संरचना। वजह। इसलिए, जब इसे चुना जाता है तो स्याही पर विचार किया जाना चाहिए। अन्यथा, उत्पाद की लुप्तप्राय उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित करेगी।

दूसरा, प्रीप्रेस प्रौद्योगिकी

1. प्रिंट गुणवत्ता पर छवि स्कैनिंग का प्रभाव

प्रिंटिंग का सबसे बुनियादी काम रंगों का पुनरुत्पादन है, जिसे अक्सर चित्रों के माध्यम से व्यक्त किया जाता है। छवि स्कैनिंग स्कैनिंग डिवाइस के माध्यम से छवि पर रंगीन जानकारी को एक कष्टप्रद और संपादन योग्य डिजिटल सिग्नल में परिवर्तित करना है, और फिर छवि प्रोसेसिंग सॉफ़्टवेयर और टाइपसेटिंग सॉफ़्टवेयर जैसे एप्लिकेशन सॉफ़्टवेयर के माध्यम से डिजिटल सिग्नल को संसाधित करना है। इसलिए, छवि को सटीक और सटीक रूप से पुन: उत्पन्न किया जा सकता है या नहीं, यानी, मूल पर स्वर, क्रमिकता, विपरीतता और संतृप्ति जैसी जानकारी को यथासंभव बरकरार रखा जाता है, जो छवि की गुणवत्ता को मापने के लिए एक मूल मानक है स्कैनिंग।

छवि स्कैनिंग गुणवत्ता का मूल्यांकन:

1.1 मूल की सटीक अंशांकन मूल की वास्तविक बहाली का आधार है।

1.2 पूरी तस्वीर की पदानुक्रमिक संरचना। पूर्ण पैमाने चित्र को पूरा कर सकता है, क्योंकि ऐसा इसलिए है क्योंकि अंधेरे और चमकीले हिस्सों में स्तर खोना आसान है।

1.3 जब मूल परतों में समृद्ध होता है, तो विपरीत मजबूत होता है, और संतृप्ति अधिक होती है, स्कैनिंग के दौरान यथासंभव सटीक रूप से मूल के क्रम, विपरीतता और संतृप्ति को बहाल करने के लिए पर्याप्त होता है।

2. मुद्रित पदार्थ की गुणवत्ता पर ग्राफिक समूह का प्रभाव

ग्राफ़िक संस्करण स्कैन की गई छवि और ग्राहक के अनुरोध के अनुसार दर्ज टेक्स्ट का संयोजन है। यदि बाद की प्रक्रियाओं की उत्पादन आवश्यकताओं को असेंबली की प्रक्रिया में पूरी तरह से नहीं माना जाता है, तो मुद्रित उत्पादों को पूरी तरह से हटाया जा सकता है। यदि आप समूह संस्करण में इस मानक का पालन नहीं करते हैं, तो यह काटने की प्रक्रिया, बियर बॉक्स और अन्य पोस्ट-प्रोसेस की त्रुटि दर में वृद्धि कर सकता है, जिसके परिणामस्वरूप अनावश्यक अपशिष्ट होता है। समूह संस्करण एक जटिल ऑपरेशन प्रक्रिया है। ग्रुपिंग प्रक्रिया के दौरान ध्यान अत्यधिक केंद्रित होना चाहिए, अन्यथा एक छोटी गलती से बड़े पैमाने पर पुनर्विक्रय हो सकता है।

3. मुद्रण गुणवत्ता पर विकास का प्रभाव

3.1 डेवलपर एकाग्रता।

यदि डेवलपर एकाग्रता बहुत बड़ी है और विकास बहुत तेज है, तो यह आसानी से प्रिंटिंग प्लेट के अत्यधिक विकास का कारण बन जाएगा, ग्राफिक की रेखाएं पतली हो जाएंगी, छोटे बिंदु खो जाएंगे या ग्राफिक्स बेहोश हो जाएंगे, जो प्रभावित होंगे मुद्रण की गुणवत्ता। यदि डेवलपर एकाग्रता बहुत छोटी है, तो फोटोलिसिस की फिल्म सतह देखी जाएगी। धोना आसान नहीं है, और मशीन पर प्रिंट करते समय गंदा होना आसान है।

3.2 विकास का समय।

यदि विकास का समय बहुत लंबा है, तो प्रिंटिंग प्लेट की फिल्म सतह जो दिखाई नहीं दे रही है उसे आसानी से भंग कर दिया जाएगा, और प्रिंटिंग प्लेट हल्का और पतला हो जाएगा, जिसके परिणामस्वरूप छाप और अस्पष्ट प्रिंटिंग हो जाएगी। विकास का समय बहुत छोटा है, फोटोोलिसिस फिल्म देखें। सतह पूरी तरह से निकालना आसान नहीं है, और मुद्रण करते समय गंदा होना आसान है। एक उपयुक्त विकास समय तब होता है जब प्रिंटिंग प्लेट विकसित और धोया जाता है, और फोटोडोम्पोजिशन की फिल्म सतह सिर्फ धोया जाता है। यदि तरल की एकाग्रता अपेक्षाकृत बड़ी है, तो विकास के समय को तदनुसार छोटा किया जाना चाहिए; इसके विपरीत, विकास का समय तदनुसार बढ़ाया जाना चाहिए।

4. प्रिंट गुणवत्ता पर उत्पादन का प्रभाव

कंप्यूटर में समाप्त लेआउट को एक लेजर इमेजसेटर द्वारा एक चार-रंग वाली फिल्म में आउटपुट करने की आवश्यकता होती है या कंप्यूटर सीधी प्लेट बनाने वाली मशीन (सीटीपी) द्वारा प्रिंटिंग प्लेट में आउटपुट की आवश्यकता होती है, या डिजिटल प्रूफिंग नमूना डिजिटल प्रूफिंग के माध्यम से आउटपुट हो सकता है मशीन। आउटपुट के बावजूद, इस प्रक्रिया के लिए त्रुटि दर शायद उच्चतम है। आउटपुट प्रक्रिया में त्रुटियों के लिए प्रवण होने वाले कई पहलू:

4.1 पाठ, चित्र।

आउटपुट प्रक्रिया में समस्याएं सबसे आम हैं। टेक्स्ट गड़बड़ वाले अक्षर, टेक्स्ट चाल, सफेद पाठ और फ़ॉन्ट त्रुटियां अक्सर होती हैं। ये मुख्य रूप से फ़ॉन्ट्स, आउटपुट सॉफ़्टवेयर, आउटपुट पैरामीटर सेटिंग्स और आउटपुट डिवाइस के कारण होते हैं। आउटपुट प्रक्रिया के दौरान तस्वीर में दिखाई देने वाली समस्याएं मुख्य रूप से गलत तस्वीर और गायब तस्वीर हैं।

4.2 आउटपुट डिवाइस।

आउटपुट डिवाइस अक्सर त्रुटियों का मुख्य कारण भी होते हैं। डिजिटल प्रूफर के लिए, यदि नमूना का रंग एक महत्वपूर्ण विचलन दिखाता है, तो यह संकेत दे सकता है कि पिछले रंग प्रबंधन के दौरान उत्पन्न प्रोफ़ाइल वर्तमान स्थिति के अनुरूप नहीं है। इसलिए, यह सुनिश्चित करना महत्वपूर्ण है कि आउटपुट डिवाइस फ़ाइल को आउटपुट करने से पहले इष्टतम स्थिति में है, यह सुनिश्चित करना कि उपयोग की जाने वाली सामग्री सॉफ़्टवेयर द्वारा लागू विशेष घटता या विशेषता फ़ाइलों के अनुरूप हों।

5. मुद्रित पदार्थ की गुणवत्ता पर प्रमाणन का प्रभाव

प्रूफिंग एक भूमिका निभाती है जो प्रिंटिंग के लिए महत्वपूर्ण है। यह पिछली छवि स्कैनिंग, टेक्स्ट एंट्री, लेआउट इत्यादि की जांच कर सकता है, और पोस्ट-प्रिंटिंग के लिए भी एक मानक है। चूंकि प्रूफिंग एनालॉग प्रिंटिंग (पारंपरिक प्रूफिंग या डिजिटल प्रूफिंग) है, इसलिए प्रूफिंग शीट निश्चित रूप से अंतिम प्रिंट से अलग होगी, लेकिन सिद्धांतों में से एक यह है कि प्रिंट पकड़ा जा सकता है। इसलिए, प्रूफ शीट की गुणवत्ता और तैयार उत्पाद और मुद्रित उत्पाद के बीच का अंतर प्रिंटिंग पर एक बड़ा प्रभाव डालेगा।

डिजिटल प्रूफिंग के लिए, चूंकि प्रूफिंग के लिए प्रयुक्त स्याही प्रिंटिंग स्याही से अलग होती है, एनालॉग प्रिंटिंग में, प्रूफ की कलर स्पेस मुद्रित रंग अनुकरण करने के लिए रंग प्रबंधन प्रणाली (सीएमएस) द्वारा मुद्रित रंग स्थान से मेल खाती है। का। हालांकि, वर्तमान में सामान्य उपयोग में मौजूद कई डिजिटल प्रूफर्स स्पॉट कलर प्रूफिंग प्राप्त नहीं कर सकते हैं, जो एक बड़ी खामियां है।

तीसरा, प्रजनन तकनीक

1. मुद्रण के दौरान मुद्रित पदार्थ की गुणवत्ता पर छवि की रंग शिफ्ट का प्रभाव

डिस्प्ले पर छवियों को संसाधित करते समय, यदि डिस्प्ले अच्छी तरह से कैलिब्रेटेड होता है, तो छवि का रंग सामान्य हो सकता है, लेकिन इसका मतलब यह नहीं है कि छवि मुद्रित होने के बाद रंग समान होता है, क्योंकि डिस्प्ले रंग प्राप्त करने के लिए रंग और रंग का उपयोग करता है , और मुद्रण रंग प्राप्त करने के लिए रंग घटाव का उपयोग करता है, इसलिए प्रजनन रंग अलग होगा। वास्तव में, प्रिंटिंग में इस्तेमाल होने वाली स्याही को रंग शिफ्ट की समस्या होनी चाहिए, यानी, स्याही के भूरे रंग के संतुलन को कैसे समझना चाहिए। संक्षेप में, ग्रे बैलेंस रंगों के संयोजन को संदर्भित करता है जो भूरे रंग का उत्पादन करते हैं। पीले, पीले, और हरे रंग की एक ही मात्रा तटस्थ ग्रे का उत्पादन नहीं करती है। वे एक असली भूरे रंग की बजाय हल्का, टर्बिड, भूरा भूरे रंग का उत्पादन करते हैं। इसका कारण उपरोक्त वर्णित स्याही द्वारा रंगीन प्रकाश की अवांछित अवशोषण के कारण है, यानी स्याही की अशुद्धता से उपयोग किया जाता है।

2. प्रिंट गुणवत्ता पर डॉट लाभ का प्रभाव

डॉट आकार सीधे स्वर और रंग से संबंधित है, इसलिए डॉट लाभ पूरी छवि को गहरा कर देगा। इसके अलावा, विभिन्न आकारों के बिंदु एक गैर-रैखिक संबंध में वृद्धि करते हैं, और कागज और स्याही की विशेषताओं द्वारा गठित डॉट लाभ आम तौर पर एक घातीय विस्तार कानून प्रदर्शित करता है। अन्य बातों को ध्यान में रखना है कि ग्राफिक आउटपुट और प्रिंटिंग की प्रक्रिया में, सामग्री और उपकरण कारकों के कारण डॉट आकार बढ़ता है।

मुद्रण प्रक्रिया में एक विशिष्ट कारक के कारण डॉट लाभ एक अनिवार्य घटना है। वास्तव में मूल के रंग और स्तर को पुन: पेश करने के लिए, प्रीप्रेस प्रक्रिया में डॉट लाभ के प्रभाव की भरपाई करना आवश्यक है। यह मुआवजा प्रक्रिया सीधे ग्राफिक्स प्रसंस्करण के दौरान लागू की जा सकती है, या प्रसंस्करण के दौरान पहले मुआवजे समारोह को फ़ाइल में जोड़ा जा सकता है और फिर प्रिंटिंग और फोटोग्राफिंग प्रक्रिया के दौरान मुआवजा दिया जा सकता है।

3. प्रिंट गुणवत्ता पर कुल स्याही नियंत्रण का प्रभाव

सिद्धांत रूप में, सीएमवाई रंगद्रव्य के तीन प्राथमिक रंग वांछित रंग बहाल कर सकते हैं। हालांकि, वास्तविक प्रिंटिंग में, के अनिवार्य है, लेकिन सीएमवाईके स्याही के साथ छपाई करते समय, बहुत स्याही अंधेरे क्षेत्र में जमा हो जाएगी। सुपर-ब्लैक उपस्थिति को प्राप्त करने के लिए, जैसे पुस्तकों और पत्रिकाओं के कवर, केवल के काले होने से बहुत दूर है, अक्सर सी50 एम 50Y50K50 या यहां तक कि C100M100Y100K100 का उपयोग करना आवश्यक है, क्योंकि स्याही संचय कम से कम 200% या 400% भी है। चूंकि विभिन्न सब्सट्रेट विभिन्न स्याही क्षमताओं को बनाए रखते हैं, यदि स्याही की मात्रा को नियंत्रित करने के लिए कोई उपाय नहीं किया जाता है, तो अंधेरे क्षेत्रों को चिपकाया जाएगा, इस प्रकार अंधेरे स्तर को खो दिया जाएगा। इसलिए, प्रीप्रेस छवि प्रसंस्करण में स्याही की कुल मात्रा निर्धारित करना आवश्यक है।

4. मुद्रित मामले की गुणवत्ता पर मुद्रण पंजीकरण का प्रभाव

पंजीकरण एक दूसरे के साथ दो या दो से अधिक मुद्रित छवियों के सटीक संरेखण को संदर्भित करता है। पंजीकरण समस्या मुद्रण उपकरण के यांत्रिक कारकों के कारण एक अपरिहार्य त्रुटि है, और प्रिंटिंग उपयुक्तता में भी एक महत्वपूर्ण पहलू है। जब पंजीकरण चार रंग पृथक्करण लेआउट क्रमशः मुद्रित होते हैं तो पंजीकरण समस्या ओवरप्रिंट स्थिति की त्रुटि के कारण समस्या को संदर्भित करती है। प्रिंटिंग प्रक्रिया में, बाद वाले समूह का प्रिंटिंग पैटर्न पिछले समूह के प्रिंटिंग पैटर्न पर सटीक रूप से रखा गया है। यदि पंजीकरण सटीकता एक निश्चित पूर्ण मूल्य से अधिक है, तो रंग पैटर्न रंगीन, विकृत, आदि हो सकता है, या यहां तक कि पैटर्न भी नहीं हो सकता है। स्पष्ट। विशेष रूप से उच्च गति ऑनलाइन प्रिंटिंग की उत्पादन स्थितियों में, घटना अधिक छुपा और जटिल हो जाएगी, और उत्पाद की गुणवत्ता गंभीर रूप से प्रभावित होगी।

5. प्रिंट गुणवत्ता पर ऑफ़सेट प्रिंटिंग मशीन की रंग अनुक्रम व्यवस्था का प्रभाव

मल्टी-रंग ऑफ़सेट प्रिंटिंग मशीनों की अधिकांश रंग अनुक्रम व्यवस्था उलटा रंग ऑर्डर, अर्थात् के, सी, एम, वाई को गोद लेती है। मल्टी-रंग प्रिंटिंग मशीन की प्रिंटिंग विधि गीली और गीली है, जिसका मतलब है, स्याही है ऑक्सीकरण संयोजन फिल्म को सूखने के बिना बहुत ही कम समय में एक और स्याही द्वारा अतिप्रकाशित। बहु रंग ऑफसेट प्रिंटिंग मशीन का रंग अनुक्रम स्याही की चिपचिपापन के अनुसार व्यवस्थित किया जाता है। उच्च चिपचिपाहट स्याही सामने रखी जाती है, ताकि प्रिंटिंग फास्टनेस बेहतर रहे, और "रिवर्स प्रिंटिंग" चिपचिपाहट की समस्या के कारण नहीं होगा। नतीजतन, मुद्रित छवि धुंधला हो गई है, रंग खराब है, और चमक खराब है। हालांकि, स्याही-स्टैकिंग का प्रभाव पूरी तरह से स्याही की चिपचिपापन के लिए जिम्मेदार नहीं है, लेकिन यह कहा जाना चाहिए कि स्याही की चिपचिपापन और स्याही की मात्रा एक भूमिका निभाती है। इसलिए, एक अच्छा ओवरप्रिंटिंग प्रभाव प्राप्त करने के लिए, स्याही में निम्नलिखित बिंदु होना चाहिए: स्याही में उचित चिपचिपाहट और एकाग्रता होनी चाहिए, और जब गीले गीले प्रिंटिंग हो, तो इसमें मध्यम स्याही आपूर्ति की मात्रा होनी चाहिए, बहुत अधिक और बहुत कम अच्छा नहीं है। स्याही में सकारात्मक रंग, उच्च पारदर्शिता, अच्छी चमक, ठीक स्याही कण, एसिड और क्षार प्रतिरोध, और अच्छी रासायनिक स्थिरता की आवश्यकता होती है।

6. प्रिंट गुणवत्ता पर मुद्रण दबाव का प्रभाव

प्रिंटिंग दबाव प्लेट सिलेंडर और कंबल सिलेंडर और कंबल सिलेंडर और इंप्रेशन सिलेंडर के बीच इंटरैक्शन बल को संदर्भित करता है, जो स्याही स्थानांतरण के लिए एक आवश्यक शर्त है। प्रिंटिंग दबाव बहुत छोटा है, स्याही व्यक्त करना आसान नहीं है, स्याही हल्का और बेहोश है, और स्याही स्थानांतरण अच्छा नहीं है; प्रिंटिंग दबाव बहुत बड़ा है, और स्याही मात्रा गैर-छवि भाग में फैली हुई है, जिससे डॉट गंभीरता से बढ़ता है, छवि विकृत हो जाती है, और दरारें उत्पन्न होती हैं, और प्रिंटिंग प्लेटों की मुद्रण स्थायित्व को कम करना भी आसान होता है और कंबल। इसलिए, यांत्रिक मुद्रण दबाव ठीक से समायोजित किया जाना चाहिए। कागज की विभिन्न मात्राओं में विभिन्न प्रिंटिंग दबाव की आवश्यकता होती है, और केवल उचित मुद्रण दबाव समान स्याही रंग और एकरूपता सुनिश्चित कर सकता है।

7. प्रिंट गुणवत्ता पर स्याही संतुलन का प्रभाव

स्याही संतुलन एक सापेक्ष संतुलन है, पूर्ण संतुलन नहीं। उपकरण के उच्च स्पीड ऑपरेशन के दौरान, प्रिंटिंग प्लेट के मुद्रित और मुद्रित हिस्से दोनों स्याही, पानी और घुसपैठ कर रहे हैं, इसलिए स्याही emulsification अनिवार्य रूप से मुद्रण प्लेट पर होगा। अगर पानी और स्याही की मात्रा अच्छी तरह से नियंत्रित नहीं होती है, तो यह स्याही के इमल्सीफिकेशन को गहरा कर देती है, जिसके परिणामस्वरूप प्रिंटिंग में पेस्ट और गंदे प्लेटें होती हैं। आमतौर पर प्रिंटिंग पानी की मात्रा को कम करने और स्याही की मात्रा में वृद्धि करके किया जाता है, लेकिन कुछ स्याही की मात्रा को भी कम कर देंगे। इसके अलावा, स्याही emulsification पर्यावरण और शर्तों के साथ बदल जाएगा। वास्तविक उत्पादन में, स्याही की चिपचिपाहट और फव्वारा समाधान के पीएच को वास्तविक स्थिति के अनुसार अच्छी तरह से नियंत्रित किया जाना चाहिए, और स्याही और पानी की मात्रा नियंत्रित की जानी चाहिए। पेस्ट प्लेट, गंदा संस्करण नहीं होगा।