वेब ऑफसेट प्रिंटिंग में डॉट गेन और कंट्रोल का विश्लेषण

वेब ऑफसेट प्रिंटिंग में डॉट गेन और कंट्रोल का विश्लेषण

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डॉट गेन करने वाले कारक

1. मुद्रण दबाव यांत्रिक डॉट लाभ का कारण बनता है

मुद्रण की प्रक्रिया के दौरान स्याही के स्थानांतरण और प्रिंट के स्थानांतरण के लिए एक उपयुक्त प्रिंटिंग दबाव की आवश्यकता होती है, और डॉट्स की विकृति और रोलर द्वारा कंबल की विकृति के कारण विरूपण और डॉट्स की वृद्धि होती है। इसलिए, पीएस संस्करण को प्रिंट करते समय, उचित एक्सपोज़र समय का चयन करने के लिए विभिन्न मॉडलों (अलग-अलग प्रिंटिंग मशीनों के अलग-अलग डॉट गेन वैल्यू) को संयोजित करना आवश्यक है, ताकि पीएस प्लेट पर डॉट्स प्रमाण की तुलना में थोड़ा छोटा हो, और मुद्रित मामला प्रमाण के अनुरूप हो सकता है। ।

2. गरीब मुद्रण प्लेटों की खराब मुद्रण क्षमता

पीएस संस्करणों में से कुछ में मोटा जाल है, और कुछ में खराब फोटो संवेदनशीलता है। एक्सपोजर के बाद डॉट्स के चारों ओर एक बेहोश बनाना आसान है। पीएस संस्करण को स्याही दिए जाने के बाद, बेहोश भाग को भी स्याही दिया जाता है। वास्तविक प्रभाव डॉट क्षेत्र को बढ़ाने के लिए है, जिससे डॉट में वृद्धि होती है, और पीएस प्लेट को बेहतर गुणवत्ता के साथ बदलना आवश्यक है।

3. इंक ट्रांसफर डिवाइस को अच्छी तरह से समायोजित नहीं किया गया है

स्याही रोलर्स के बीच सापेक्ष स्थिति बदल जाती है, और रोलर्स और रोलर्स के बीच कतरनी बल भी बदल जाता है, जिससे स्याही हस्तांतरण संबंध को नुकसान होता है। प्लेट रोलर का दबाव भारी होता है, प्लेट का विरूपण बड़ा होता है, रबर रोलर का व्यास पतला होता है, प्लेट रोलर की प्लेट की गति और प्लेट रोलर असंगत होते हैं, और जाल बिंदु परिधि दिशा में लम्बी होती है रोलर के तन्यता विरूपण का कारण है।

4. कंबल बहुत मोटा या बहुत नरम है

प्लेट सिलेंडर और कंबल सिलेंडर, कंबल सिलेंडर और इंप्रेशन सिलेंडर (रोलर सिलेंडर ट्रांसफर रोलर और इंप्रेशन सिलेंडर दोनों) और कंबल के संपीड़न विरूपण के बीच दबाव बढ़ाने के लिए कंबल बहुत मोटा या बहुत नरम है। संपर्क क्षेत्र की चौड़ाई अपेक्षाकृत बड़ी है, डॉट की गुणवत्ता आदर्श नहीं है, डॉट का प्रजनन क्षमता खराब है, और डॉट का लाभ अपेक्षाकृत अधिक है।

5. स्याही की मात्रा बहुत बड़ी है

आदर्श परिस्थितियों में, स्थानांतरित स्याही परत की मोटाई 25 माइक्रोन के भीतर नियंत्रित की जानी चाहिए। जैसे-जैसे स्याही की मात्रा बढ़ती जाती है, स्याही फिल्म की मोटाई बढ़ती जाती है, और पृथक्करण बल भी तेजी से बढ़ता जाता है। अतिरिक्त स्याही को सब्सट्रेट द्वारा तुरंत स्थानांतरित नहीं किया जा सकता है, और स्याही प्रिंटिंग प्लेट और कंबल की सतह पर जमा होती है, और स्याही फैलने लगती है, जिससे डॉट में वृद्धि होती है और यहां तक कि एक पेस्ट भी दिखाई देता है।

6. कागज तनाव नियंत्रण अच्छा नहीं है या कंबल लपेटना असंगत है

यदि पेपर तनाव अच्छी तरह से नियंत्रित नहीं है या कंबल असंगत है, तो पिछले रंग का प्रिंट अगले रंग सेट के कंबल पर गलत लिखा जाएगा, और छवि दिखाई देगी, और छवि को कागज की सतह पर स्थानांतरित कर दिया जाएगा दिखाई देते हैं और धुंधला हो जाता है, और डॉट्स बढ़े होंगे। ।

7. स्याही की चिपचिपाहट कम है और तरलता बहुत अधिक है

स्याही की हाइड्रोफिलिसिटी बहुत संवेदनशील है, थिकोट्रोपिक और उपज मान बहुत छोटा है, चिपचिपाहट बहुत कम है, स्याही बहुत लंबी है, तरलता बहुत मजबूत है, और मुद्रण के दौरान इसे प्रतिस्पर्धा करने के लिए अधिक नम समाधान की आवश्यकता होती है। पीएस प्लेट पर इमल्सीफाइड स्याही को फैलाना आसान है, जो डॉट को बढ़ने का कारण बनता है। सब्सट्रेट में स्थानांतरण स्याही के जमने के लिए अनुकूल नहीं है, और एक स्पष्ट जाल छवि प्राप्त नहीं की जा सकती है।

डॉट गेन को नियंत्रित करने का एक प्रभावी तरीका

हालाँकि डॉट गेन अपरिहार्य है, इसे नियंत्रित किया जा सकता है। सामान्य परिस्थितियों में, लेपित पेपर का फाइन प्रिंट डॉट गेन 12% से कम है, सामान्य प्रिंट 18% से कम है, और अखबार की छपाई 35% (आमतौर पर 50% डॉट के रूप में संदर्भित) के भीतर नियंत्रित होती है। उत्पादन प्रक्रिया में, इसे निम्नलिखित पहलुओं से प्रभावी रूप से नियंत्रित किया जा सकता है।

1. उच्च गुणवत्ता वाले मीडिया, एक्सपोज़र समय और डेवलपर एकाग्रता का उचित नियंत्रण चुनें

मुद्रित प्लेटें स्पष्ट हैं और डॉट्स मजबूत हैं, इसलिए डॉट्स के हस्तांतरण प्रभाव को सुनिश्चित करने के लिए, और यह सुनिश्चित करने के लिए कि प्लेटों में उच्च मुद्रण स्थायित्व है। आमतौर पर, आउटलेट का 5% नष्ट नहीं होता है, और 95% आउटलेट धुंधले नहीं होते हैं।

2. एक उचित सीमा के भीतर विभिन्न मुद्रण दबावों को नियंत्रित करें

प्लेट सिलेंडर और कंबल सिलेंडर के बीच का दबाव 15 और 20 फिलामेंट्स के बीच नियंत्रित होता है, और दो कंबल सिलेंडरों के बीच का दबाव 22 से 28 फिलामेंट्स पर नियंत्रित होता है, और दो स्याही रोलर्स प्लेट सिलेंडर के समानांतर होते हैं, और व्यास 100 मिमी से कम। प्रिंटिंग इंक रोलर और प्लेट सिलेंडर की एम्बॉसिंग चौड़ाई 5 से 6 मिमी होती है, और प्रिंटिंग रोलर और प्लेट सिलेंडर की व्यास 100 मिमी या उससे अधिक होती है, जिसकी एम्बॉसिंग चौड़ाई 6 से 7 मिमी होती है।

3. मुद्रण में स्याही और पानी के संतुलन को सख्ती से नियंत्रित करें

मुद्रण प्रक्रिया में, यदि पानी की आपूर्ति बहुत बड़ी है, तो लेआउट को आपूर्ति की गई स्याही की मात्रा बढ़ जाएगी, स्याही की परत अधिक मोटी हो जाएगी, और स्याही को गंभीर रूप से पायसीकृत किया जाएगा, जिसके परिणामस्वरूप सुस्त और सुस्त प्रभाव होगा। उत्पादन प्रक्रिया में, स्टार्ट-अप अपशिष्ट को कम करने के लिए, मशीन चालू होने पर जल स्तर आमतौर पर सामान्य मूल्य के 150% तक बढ़ जाता है। जब मुद्रण सामान्य होता है, तो यह सुनिश्चित करने के लिए पानी की मात्रा धीरे-धीरे सामान्य मूल्य तक कम होनी चाहिए कि ग्राफिक स्पष्ट, संतृप्त और चमकदार है।

4. सही ढंग से नम समाधान की एकाग्रता को नियंत्रित करें

फव्वारा समाधान की एकाग्रता का नियंत्रण स्याही के संतुलन और मुद्रित उत्पाद की गुणवत्ता में महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है। नम समाधान की एक उपयुक्त एकाग्रता जल्दी से डॉट्स के आसपास "गंदगी" को धो सकती है। यदि नम समाधान की एकाग्रता कम है, तो डॉट के आसपास की स्याही को हटाया नहीं जा सकता है, जिससे डॉट बढ़ जाएगी, और पेस्ट पेस्ट का कारण होगा; अगर नम समाधान की एकाग्रता बहुत अधिक है, तो पीएस प्लेट की प्रिंटिंग प्लेट कम हो जाएगी और नम समाधान बहुत अधिक अपशिष्ट होगा। आम तौर पर, नम समाधान का पीएच 4.8 से 5.3 पर नियंत्रित होता है, और चालकता 800 से 1200 μs पर नियंत्रित होता है।

5. पेपर तनाव को नियंत्रित करें

पेपर तनाव नियंत्रण के दो मुख्य कारण हैं। एक पेपर धारक द्वारा तनाव नियंत्रण प्रणाली के साथ गठित प्राथमिक तनाव है, और दूसरा मुद्रण इकाई के बाद लगातार परिवर्तनशील संचरण द्वारा गठित माध्यमिक तनाव है। सामान्य परिस्थितियों में, यह सुनिश्चित करने के लिए कि मुद्रण में कागज के तनाव से माध्यमिक तनाव थोड़ा बड़ा है, डॉट को बेहतर तरीके से पुन: पेश किया जा सकता है और अंतिम रंग (आमतौर पर काला) खिल नहीं रहा है।