ऑफसेट प्रिंटिंग प्रक्रिया में तीन आम समस्याएं
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ऑफ़सेट प्रिंटिंग वर्तमान में प्रिंटिंग कंपनियों के लिए मुख्य प्रिंटिंग विधि है। लिथोग्राफिक ऑफसेट प्रिंटिंग आउटपुट सिस्टम की विफलता के कारण होती है, प्रिंटिंग सटीक नहीं है, स्याही रंग असमान है, और यहां तक कि प्रिंटिंग भी नहीं की जा सकती है, जो डिलीवरी में देरी का मुख्य कारण है। यह अक्सर प्रिंटर द्वारा सामना की जाने वाली अधिक कठिन समस्याओं में से एक है।
सबसे पहले, पेपर फीडिंग में डबल या एकाधिक विफलताओं
1. कागज असमान है और किनारों को उलटा कर दिया गया है। जब थोक पेपर द्वारा उड़ाए गए एयरफ्लो को पेड़ के किनारे से संपर्क किया जाता है, तो कागज के किनारे को एक चाप कोण पर घुमाया जाता है, और वायु प्रवाह दो हिस्सों में उड़ा दिया जाता है। एयरफ्लो का एक हिस्सा पेपर को ऊपर ले जाता है, और एयरफ्लो का एक और हिस्सा कागज को नीचे धक्का देता है, ताकि पेपर को अलग नहीं किया जा सके, और पेपर स्टॉपर ब्रश भी इसके प्रभाव को खो देता है, जिसके कारण दो या दो से अधिक चादरें, या यहां तक कि एक बड़ा ढेर पेपरबोर्ड के। सामान्य उपचार विधि पेपर को एंटी-टैपिंग के लिए निकालना है, ताकि पेपर फ्लैट हो और अलग हो सके।
2. कागज लोडिंग ऊंचाई कागज की स्वीकार्य ऊंचाई से अधिक है। पिछले मुद्रण अनुभव के मुताबिक, सामान्य पेपर लोडिंग की ऊंचाई 5 मिमी से कम होनी चाहिए। यदि समायोजन उचित नहीं है और इसकी स्वीकार्य सीमा से अधिक है, तो दो या दो से अधिक चादरें तैयार की जाएंगी। सामान्य उपचार उसी विमान पर पेपर को नियंत्रित करने के लिए कॉर्क वेज का उपयोग करना है। यदि आपके पास नियामक मॉडल है, तो आप हल करने के लिए कागज की ऊंचाई को कम करने के लिए नियामक का उपयोग कर सकते हैं।
3. ब्लोअर पैर और पेपर स्टॉप ब्रश पेपर में बहुत कम निकलते हैं। पिछले ऑपरेशन अनुभव के अनुसार, सामान्य पेपर स्टॉपर ब्रश पेपर एज में लगभग 8 मिमी तक फैलता है, और उड़ने वाला दबाव पैर लगभग 10-15 मिमी के पेपर एज तक पहुंचता है। अगर समायोजन सही नहीं है या कागज ठीक से काटा नहीं जाता है, तो डबल या एकाधिक शीट दिखाई देगी। आम तौर पर, पेपर फीडर को पूरी तरह से समायोजित किया जाता है, ताकि पेपर अलगाव नोजल कागज के किनारे से लगभग 5 मिमी दूर हो, और पेपर स्टॉपर ब्रश और उड़ने वाले दबाव पैर को हल करने के लिए समायोजित किया जाता है।
4. जब कागज बहुत पतला होता है, तो हवा की मात्रा ठीक से समायोजित नहीं होती है। जब पतली कागज के 70 ग्राम / मीटर 2 मुद्रित होते हैं, यदि वायु की मात्रा अनुचित रूप से समायोजित होती है, तो डबल या एकाधिक चादरें बनाना आसान होता है। सामान्य उपचार विधि में निम्नलिखित बिंदु हैं: (1) उड़ने वाले पैर को नीचे समायोजित करें, पेपर ढेर और पेपर अलगाव नोजल के बीच की दूरी बढ़ाएं; (2) छोटी हवा की मात्रा को उचित रूप से समायोजित करें; (3) अलगाव कागज सक्शन नोजल को कम करें रबड़ बैंड या पारदर्शी प्लास्टिक हवा को कम करने के लिए; (4) पेपर स्टॉपर ब्रश को दबाएं और उसके दबाव को नियंत्रित करने के लिए बढ़ाएं।
5. कागज ढीला या चिपचिपा नहीं है। आम तौर पर, जब पेपर काटा जाता है, जब काटने का किनारा बंधे होते हैं, या जब अर्द्ध तैयार उत्पाद का पूरा संस्करण जमीन पर मुद्रित होता है, तो पानी के दाग और स्याही दाग बंधन का कारण बनते हैं, जिससे दो या दो से अधिक चादरें बनती हैं। इसलिए, पेपर मुद्रित होने से पहले, यानी, जब पेपर मशीन में लोड होता है, तो इसे हिलना और फोल्ड किया जाना चाहिए। अर्द्ध तैयार उत्पाद के लिए, एक छोटा ढेर और एक छोटा ढेर ढीला होना चाहिए। मशीन लोड करते समय, इसे कम दबाव से बचाया जाना चाहिए और बंधन पैदा करना चाहिए। ।
6. ब्लोअर पैर पहना जाता है। जब प्रेसर पैर का इस्तेमाल समय के लिए किया जाता है, तो वह बाहर निकल जाएगा। जब यह कागज पर दबाएगा, तो पेपर को एंग्ल किया जाएगा, बल दिशा बदल जाएगा, और पेपर आगे बढ़ेगा, जिससे पेपर स्टॉप ब्रश खो जाएंगे। कागज़ के किनारे पेपर को चूसा जाता है जब इसे चूसा जाता है, और दो या दो से अधिक शीट बनाता है। आम तौर पर, यह एक नए उड़ाने वाले प्रेस पैर द्वारा प्रतिस्थापित किया जाता है। यदि पहनना गंभीर नहीं है, तो इसे तांबे के टुकड़े वेल्डिंग द्वारा हल किया जा सकता है और फिर इसे फ़्लैट करने के लिए फ़ाइल का उपयोग करके हल किया जा सकता है।
दूसरा, उत्पाद रंग असमानता विफलता
उत्पाद के असमान रंग के कारण हैं: (1) पानी हस्तांतरण, स्याही स्थानांतरण, वर्दी स्याही और ऑफसेट स्याही के रबड़ रोलर्स के सिलेंड्रिकिटी पहनने, असर के शाफ्ट सिर के पहनने, रबर रोलर की उम्र बढ़ने , स्याही स्थानांतरण क्षमता, आदि की कमी (2) पानी से अलग रोलर परत छीलने, सिलेंड्रिकिटी पहनने सुपर-गरीब है, सतह में पतली स्याही परत है, और दो छोर भागों में स्याही-संग्रहित पट्टी होती है , जो रोलर्स को बहने का कारण बनता है और स्याही असमान है; (3) प्लेट पानी का समर्थन करना स्याही रोलर और स्विंग ब्रैकेट का ताला गंभीर रूप से पहना जाता है, जिससे रबड़ रोलर प्लेट के खिलाफ कूदने का कारण बनता है, जिसके परिणामस्वरूप प्लेट पर अस्थिर दबाव होता है, जिसके परिणामस्वरूप असंतुलित स्याही, असमान स्याही, सूखी प्लेट, स्याही बार, और पुराना संस्करण (रबर रोलर द्वारा) (4) यह घटना कि पानी रोलर ढेर वृद्ध है या गुणवत्ता खराब है, जिसके परिणामस्वरूप जल हस्तांतरण क्षमता में कमी आई है; (5) प्रत्येक स्याही रोलर और प्लेट सिलेंडर और ऑफसेट स्याही रोलर का दबाव नियमित रूप से चेक नहीं किया जाता है; (6) यदि रोलर ड्राइव गियर सहनशीलता से बाहर पहनता है और एक ही गियर रिक्ति के साथ एक नियमित "गियर स्याही बार" होता है।
तीसरा, अतिप्रकाश विफलता
1. overprinting पर मुद्रण प्लेट विरूपण का प्रभाव। धातु शीट में लम्बाई की एक निश्चित डिग्री होती है, और तन्यता विरूपण तन्य शक्ति के क्रिया के तहत होता है, और जस्ता प्लेट के तन्यता विरूपण अधिक स्पष्ट होता है। सामान्य परिस्थितियों में, हमने पाया कि छपाई के दौरान ओवरप्रिंटिंग सटीक नहीं थी, और उनमें से अधिकांश प्लेटों को खींचकर समायोजित किए गए थे। खींचने वाली शक्ति जितनी अधिक होगी, प्लेट की तन्यता विरूपण और तन्यता विरूपण के असमान वितरण। मुंह के किनारे पर बल और प्लेट की नोक सबसे बड़ी है, तन्यता विरूपण भी बड़ा है, अंदर की शक्ति छोटी है, और तन्यता विरूपण भी छोटा है। इसलिए, गलत ओवरप्रिंटिंग की समस्या को हल करने के लिए जितना संभव हो सके पुल प्लेट का उपयोग करें।
2. ओवरप्रिंट पर रोलर लाइनर की वृद्धि या कमी का प्रभाव। प्रिंटिंग प्रक्रिया में, ओवरप्रिंटिंग के कारण कागज के विस्तार और संकुचन के कारण, रोलर लाइनर की मोटाई बढ़ाने या घटाने की विधि का उपयोग अंतराल के बीच गलत ओवरप्रिंटिंग की समस्या को हल करने के लिए किया जा सकता है। प्लेट लाइनर की वृद्धि या कमी प्लेट के तन्यता विकृति को प्रभावित करती है। मोटी प्लेट लाइनर, जितना अधिक पैटर्न आकार बढ़ाया जाता है। जब प्लेट लाइनर कम हो जाता है और कंबल सिलेंडर लाइनर बढ़ जाता है, बुने हुए कपड़े के तन्यता विरूपण में वृद्धि होती है, और पैटर्न के रेडियल विरूपण में वृद्धि होती है। दूसरा कंबल सिलेंडर की मोटाई को कम करना और प्लेट लाइनर की मोटाई में वृद्धि करना है, ताकि कंबल के विरूपण की मात्रा कम हो जाए, और बाद वाला आमतौर पर उपयोग किया जाता है।
3. ग्राफिक ओवरप्रिंटिंग पर कंबल लम्बाई का प्रभाव। कंबल फैला हुआ है, और ड्रम पर कंबल को कड़ा कर दिया जाता है, लम्बाई छोटा होता है, पैटर्न बदल जाता है। (1) एक छोटी लम्बाई के साथ एक कंबल का प्रयोग करें। (2) अतिप्रवाह की प्रक्रिया में, कंबल के तनाव की डिग्री अपरिवर्तित रखने की कोशिश करें।
उपरोक्त वर्णित कारणों के अलावा, मशीनरी, समायोजन, कागज इत्यादि की समस्याओं पर भी ध्यान देना आवश्यक है। संक्षेप में, ओवरप्रिंटिंग आमतौर पर हाई-स्पीड प्रिंटिंग के पल में उत्पन्न होती है, और इसे छोटे से जमा किया जाता है परिवर्तन की मात्रा सीधे निरीक्षण करना मुश्किल है। इसलिए, जब तक हम प्रिंटिंग पर पूरा ध्यान देते हैं, कारणों का विश्लेषण करते हैं, और सबसे उचित उपाय करते हैं, हम ओवरप्रिंटिंग त्रुटियों की घटना से बच सकते हैं या कम कर सकते हैं।