फिल्म फ्लेक्सो प्रिंटिंग में ये 12 समस्याएं आम हैं
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लंबे समय में, भविष्य में फ्लेक्सोग्राफिक प्रौद्योगिकी का विकास बहुत बड़ा है। यह लेख फिल्म फ्लेक्सो प्रिंटिंग के लिए बारह आम समस्याओं और समाधानों का सार प्रस्तुत करता है। सन्दर्भ के लिए।
1. फिल्म पर आसंजन खराब है, और यह रगड़ और रगड़ के लिए प्रतिरोधी नहीं है।
कारण और उपचार टिप्पणियाँ:
(1) पीई या पीपी फिल्म का कोई सतह उपचार या सतह उपचार प्रभाव नहीं है, और फिल्म की सतह तनाव (3.6 से 3.8) × 10-2 एन / एम से कम है। फिल्म की सतह के तनाव को सतह के तनाव को मापने वाले तरल से मापा जाता है, और यदि इसकी आवश्यकता नहीं है, तो इसे पुनर्जीवित किया जाना चाहिए।
(2) स्याही अत्यधिक पतला है, बांधने वाला नष्ट हो गया है, या मंदक का दुरुपयोग किया जाता है। मंदक को सही ढंग से चुना जाना चाहिए, और स्याही की चिपचिपाहट को 25 से 35 सेकंड तक नियंत्रित किया जाना चाहिए।
(३) फिल्म के लिए स्याही का स्वयं चिपकने वाला अच्छा नहीं है। स्याही प्रकार बदलें या स्याही निर्माता के साथ बातचीत करें।
2. ढेर संस्करण
कारण और उपचार टिप्पणियाँ:
(1) स्याही में अशुद्धियाँ हैं, और स्याही को एक नए के साथ फ़िल्टर या प्रतिस्थापित किया जाना चाहिए।
(२) स्याही मोटी होती है, और स्याही की चिपचिपाहट को २५ से ३५ सेकंड के उपयुक्त मान में समायोजित करने के लिए एक निश्चित मात्रा में मंदक को जोड़ा जा सकता है।
(३) स्याही बहुत जल्दी सूख जाती है। स्याही की सुखाने की गति को कम करने के लिए धीमी गति से सूखने वाली मंद मात्रा में जोड़ें।
3. पैटर्न का रंग बदलता है
कारण और उपचार टिप्पणियाँ:
(१) स्याही की चिपचिपाहट बदल जाती है। स्याही को पतला करते समय, इसे हिलाते हुए हिलाएं, ताकि स्याही पूरी तरह से विलायक में घुल जाए और वांछित चिपचिपाहट को नियंत्रित किया जा सके। यदि स्थितियां हैं, तो यांत्रिक परिसंचरण पंप को जोड़ा जा सकता है, प्रभाव बेहतर है।
(२) स्याही का उपयोग कुछ समय के लिए करने के बाद, स्याही की सघनता को कम करने के लिए एक मंदक मिलाया जाता है। मंदक को हर 30 मिनट या उसके बाद जोड़ा जाना चाहिए। 2 से 3 बार पतले होने के बाद, कुछ मूल स्याही जोड़ें और समान रूप से स्याही की एकाग्रता से बचने के लिए हिलाएं।
4. रंग मिलाना
रंग मिश्रण पिछले रंग की स्याही का रंग है, या रंग विसरित और विस्थापित है।
कारण और उपचार टिप्पणियाँ:
(1) पिछली रंगीन स्याही बहुत धीरे-धीरे सूखती है, या बाद की रंग की स्याही बहुत जल्दी सूख जाती है। एक उपयुक्त विलायक (स्याही का पिछला रंग पूरी तरह से सूख जाना चाहिए) का उपयोग करें या प्रत्येक स्थान पर हीटिंग सिस्टम के तापमान को समायोजित करें।
(२) स्याही की चिपचिपाहट अधिक होती है। उचित रूप से स्याही की चिपचिपाहट को कम करें।
(3) सब्सट्रेट की फिल्म में प्लास्टिसाइज़र द्वारा प्रभावित। प्लास्टिसाइज़र, सावधानियों आदि की विविधता को समझें, अगर यह उपयुक्त नहीं है, तो फिल्म को बदलें।
(4) स्याही के कारण माइग्रेशन में उपयोग किए जाने वाले अनुचित रंजक और रंजक। रंगों से उत्पन्न होने वाली स्याही से जितना संभव हो उतना बचा जाना चाहिए।
5. मुद्रित मामले की रिवाइंडिंग
कारण और उपचार टिप्पणियाँ:
(1) स्याही की सूखने की गति धीमी है, और मुद्रित पदार्थ में कई अवशिष्ट सॉल्वैंट्स हैं। स्याही की सुखाने की गति को समायोजित करने के लिए, एक त्वरित सुखाने वाले तनु को उचित रूप में जोड़ा जा सकता है या विलायक की अवशिष्ट मात्रा को कम करने के लिए सुखाने के तापमान को उचित रूप से बढ़ाया जा सकता है।
(२) यदि रिवाइंडिंग का तनाव बहुत बड़ा है, तो रिवाइंडिंग तनाव को उचित रूप से कम किया जाना चाहिए।
(३) हवा का तापमान और आर्द्रता रिवाइंडिंग के समय अधिक होती है।
(4) यदि सुखाने का तापमान बहुत अधिक है, तो फिल्म की सतह का तापमान बहुत अधिक है, संचित गर्मी को रिवाइंडिंग के दौरान समय पर नहीं फैलाया जा सकता है, या शीतलन प्रक्रिया कम है, और फिल्म का ठंडा होना अपर्याप्त है। सुखाने का तापमान बहुत अधिक नहीं होना चाहिए, या ठंडा होने का समय लंबा होना चाहिए।
6. पैटर्न बाल के किनारे, प्रिंट के चारों ओर अनियमित फ्लैश
कारण और उपचार टिप्पणियाँ:
(1) ट्रांसफर रोलर और प्रिंटिंग प्लेट के बीच का दबाव उपयुक्त नहीं है, और दबाव आमतौर पर बहुत बड़ा होता है। दोनों के बीच दबाव ठीक से समायोजित किया जाना चाहिए।
(2) स्याही प्लेट या एनिलॉक्स रोल पर सूख गई है। एक धीमी गति से सूखने वाली मंदक स्याही में डाली जाती है या स्याही टैंक को स्याही में विलायक के वाष्पीकरण को कम करने के लिए कैप किया जाता है।
(३) स्याही मोटी होती है। स्याही की चिपचिपाहट को 25 से 35 सेकंड तक समायोजित करें, या मुद्रण स्थितियों के अनुसार लचीले ढंग से स्याही की चिपचिपाहट को नियंत्रित करें।
(4) स्थैतिक बिजली के प्रभाव के कारण प्रिंट के किनारों पर गड़गड़ाहट और फ्लैश किनारों होते हैं। एक स्थिर उन्मूलन डिवाइस स्थापित करें या स्याही में उचित मात्रा में एंटीस्टेटिक एजेंट जोड़ें।
7. चिपचिपा
स्टिकी स्याही को प्रिंट के रिवर्स साइड में स्थानांतरित किया जाता है।
कारण और उपचार टिप्पणियाँ:
(१) स्याही सूखने की संपत्ति में खराब है। तेजी से सूखने के साथ स्याही के प्रकार को बदलें, या स्याही की चिपचिपाहट को कम करने के लिए तेजी से वाष्पीकरण के साथ एक पतले का उपयोग उपयुक्त स्तर पर करें, और जांचें कि क्या प्रत्येक रंग की स्याही के बीच ड्रायर का तापमान और हवा का संचलन उचित है।
(२) धब्बा में अवशिष्ट विलायक। स्याही के सुखाने के तापमान को समायोजित करें, या प्रिंट में अवशिष्ट विलायक की मात्रा को कम करने के लिए एक तेज वाष्पीकरण दर के साथ एक पतले पर स्विच करें।
(३) रिवाइंडिंग तनाव बहुत बड़ा है। रिवाइंडिंग तनाव को उचित रूप से कम करें।
(४) दोनों तरफ से सतह पर उपचारित फिल्म सामग्री का उपयोग किया जाता है, और पीछे की तरफ स्याही को अच्छा सोखना होता है। एकल-पक्षीय फिल्म का उपयोग एकल-पक्षीय मुद्रण के लिए किया जा सकता है ताकि अनावश्यक कचरे से बचा जा सके और मुद्रण विफलता हो सके।
(5) यदि उपरोक्त उपायों को करने के बाद चिपचिपी घटना होती है, तो एंटी-माइट पाउडर का उपयोग किया जा सकता है।
8. मोइरे
मुद्रित पैटर्न में डॉट्स, पैटर्न या लहराती या छोटे छेद पैटर्न होते हैं।
कारण और उपचार टिप्पणियाँ:
(1) स्याही पतली होती है और अपनी चिपचिपाहट खो देती है। प्रिंट आवश्यकताओं के अनुसार स्याही की चिपचिपाहट को समायोजित और नियंत्रित करें।
(2) एनिलॉक्स रोलर पहना जाता है या केबल का कोण उपयुक्त नहीं है। अनिलॉक्स रोलर को प्रतिस्थापित किया जाना चाहिए।
(3) स्क्रीन-जोड़ी गई स्क्रीन की संख्या के लिए अनिलोक्स रोलर की लाइनों की संख्या का अनुपात उचित नहीं है, और स्क्रीन लाइनों की संख्या के लिए उपयुक्त एनिलॉक्स रोलर को बदल दिया जाता है।
9. पैटर्न पर पिनहोल या आंतरायिक स्पॉट हैं
कारण और उपचार टिप्पणियाँ:
(1) फिल्म की सतह समतल नहीं है या फिल्म का भराव ठीक नहीं है। फिल्म बदलें या अपने आपूर्तिकर्ता से संपर्क करें।
(२) स्याही एक सतत स्याही फिल्म नहीं बनाती है। स्याही फिल्म की मोटाई बढ़ाएँ, या मुद्रण दबाव बढ़ाएँ। यदि यह अभी भी हल नहीं किया जा सकता है, तो इसे स्याही आपूर्तिकर्ता के साथ बातचीत करनी चाहिए।
(3) इंप्रेशन सिलेंडर गंदा या अनिलॉक्स रोलर पहना जाता है। इंप्रेशन सिलेंडर को साफ करें, ऐलॉक्स रोलर और प्लेट सिलेंडर की जांच करें, और अगर यह गंभीर रूप से खराब हो गया है तो उसे बदल दें।
(४) स्याही बहुत जल्दी सूख जाती है। उचित चिपचिपाहट के लिए स्याही को पतला करने या मुद्रण की गति को बढ़ाने के लिए धीमी गति से सूखने वाले मंदक का उपयोग करें।
10. मुद्रण स्याही बहुत हल्का है
कारण और उपचार टिप्पणियाँ:
(1) स्याही बहुत पतली है और चिपचिपाहट बहुत छोटी है। स्याही की चिपचिपाहट और टिनिंग ताकत को समायोजित करने के लिए कच्ची स्याही या बाइंडर की उचित मात्रा जोड़ें।
(२) स्याही ऐलोक्स रोल या प्लेट पर सूख गई है और इसे सब्सट्रेट में स्थानांतरित नहीं किया गया है। स्याही की सुखाने की गति को कम करने के लिए धीमी गति से सूखने वाली मंद मात्रा में जोड़ें।
(३) स्याही को पानी या अन्य विसर्जित पदार्थों के साथ मिलाया जाता है, जो स्याही के प्रदर्शन को नष्ट कर देता है। स्याही को प्रतिस्थापित करें, या मुद्रण जारी रखने से पहले स्याही के प्रदर्शन को पुनर्स्थापित करने के लिए कुछ मूल स्याही या थोड़ी मात्रा में एस्टर विलायक जोड़ें।
(४) फिल्म की सतह पर स्याही का खराब सोखना है। जाँच करें कि स्याही का प्रकार फिल्म से मेल खाता है या यदि फिल्म सतह तनाव मुद्रण आवश्यकताओं को पूरा करती है।
(5) अनिलॉक्स रोलर, प्लेट सिलेंडर और इंप्रेशन सिलेंडर के बीच का दबाव उपयुक्त नहीं है।
(6) एनिलॉक्स रोल की संख्या बहुत अधिक है और हस्तांतरित स्याही की मात्रा कम है।
11. प्लेट विस्तार, विरूपण
समय की अवधि के लिए मुद्रण के बाद, मुद्रण प्लेट विकृत और नरम होती है, और मुद्रित पैटर्न की मोटाई असंगत होती है।
कारण और उपचार सुझाव: उपयोग की जाने वाली मंदक स्याही के साथ संगत नहीं है, या उच्च सुगंधित सामग्री के साथ स्याही का उपयोग किया जाता है। फ्लेक्सोग्राफिक छपाई और संगत मंदक के साथ संगत शराब में घुलनशील या पानी में घुलनशील स्याही का उपयोग सुगंधित सॉल्वैंट्स के उपयोग से बचने के लिए किया जाना चाहिए। यदि आवश्यक हो, तो खुराक को 3% से 5% तक नियंत्रित किया जाना चाहिए।
12. स्याही गतिशीलता को खो देती है
कारण और उपचार टिप्पणियाँ:
(1) भंडारण कक्ष का तापमान जहां स्याही जमा है, वह कम (0 डिग्री सेल्सियस से कम) है, और स्याही जमी हुई है। कम तापमान की स्थिति में संग्रहीत स्याही को उपयोग करने से पहले एक दिन और रात के लिए लगभग 20 ° C के वातावरण में रखा जाना चाहिए।
(2) इनडोर तापमान और आर्द्रता अधिक है, स्याही में विलायक अतिरिक्त पानी को अवशोषित करता है, और थिक्सोट्रोपिक संपत्ति बढ़ जाती है। कमरे में तापमान और आर्द्रता को नियंत्रित करें, और स्याही के प्रदर्शन को बहाल करने के लिए कुछ मूल स्याही या एस्टर विलायक जोड़ें।
(3) उपयोग किए गए मंदक का प्रकार गलत है, विलायक वाष्पित होता है, और स्याही संतुलन खो देता है, जिससे राल अवक्षेपण या विघटित हो जाता है। स्याही के प्रकार के अनुसार एक उपयुक्त मंदक चुनें, या थोड़ी मात्रा में एस्टर विलायक जोड़ें। यदि समस्या अभी भी हल नहीं हुई है, तो इसे एक नए के साथ बदलें।