ऑफसेट प्रिंटिंग डॉट्स और उनके नियंत्रण के विस्तार के कारण
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मूल के मूल रंग को मुद्रित करने और मुद्रण गुणवत्ता में सुधार करने के लिए, डॉट के परिवर्तन को समझना आवश्यक है। डॉट स्याही आसंजन की मूल इकाई है, जो स्वर को संदेश देने और रंग व्यवस्थित करने की भूमिका निभाता है। ऑफसेट प्रिंटिंग में, डॉट छवि का मूल तत्व है। डॉट का परिवर्तन अनिवार्य रूप से छवि के स्वर और रंग को प्रभावित करेगा, जो छवि की तीखेपन को प्रभावित करेगा। इसलिए, गुणवत्ता नियंत्रण मुद्रित करने की कुंजी प्रिंट आउटलेट की प्रिंट गुणवत्ता को नियंत्रित करना है।
डॉट लाभ का विस्तार यांत्रिक और ऑप्टिकल दोनों है।
1. मैकेनिकल डॉट वृद्धि: धातु प्लेट डॉट से जुड़ी स्याही विकृत दबाव दबाकर विकृत और विस्तारित होती है।
2. ऑप्टिकल डॉट वृद्धि: प्रकाश प्रतिबिंब के कारण, जब प्रकाश डॉट की सतह तक पहुंच जाता है, सतह प्रतिबिंब होता है, और स्याही कागज में डॉट के किनारे में प्रवेश करती है ताकि एक फैलाने वाला विगनेट बन सके, जो एक रंग बनाते हैं। प्रभाव प्रिंटिंग के समय यांत्रिक डॉट वृद्धि के समान ही है।
इन दो आउटलेटों का विस्तार चित्रित संतुलन को नष्ट करने, मुद्रित पदार्थ की गुणवत्ता को अलग-अलग डिग्री पर प्रभावित करता है। बिंदुओं को वास्तव में मुद्रित पदार्थ पर बहाल करने के लिए, बिंदुओं की स्थानांतरण प्रक्रिया को नियंत्रित करना आवश्यक है (यानी, एक प्रिंटिंग प्लेट, एक कंबल, और एक सब्सट्रेट)।
आउटलेट का विस्तार मतलब है कि सब्सट्रेट के इंटरनेट एक्सेस पॉइंट का प्रभावी क्षेत्र स्क्रीनिंग नेटिंग पॉइंट के प्रभावी क्षेत्र से बड़ा है। यह एक सामान्य प्रक्रिया घटना है, भले ही यह प्रीप्रेस उत्पादन या प्रिंटिंग प्रक्रिया अपरिहार्य है। हालांकि, इसे एक निश्चित सीमा के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए। एक बार यह एक निश्चित सीमा से अधिक हो जाने के बाद, मुद्रित पदार्थ की गुणवत्ता गंभीर रूप से खराब हो जाएगी (क्रमिक हानि, घनत्व में वृद्धि, रंग विरूपण, आदि), और इस तरह के डॉट लाभ असामान्य है। GB7705-7 निर्धारित करता है कि 50% आउटलेट के लिए, अच्छे उत्पादों का डॉट लाभ 12% से अधिक नहीं होना चाहिए, और सामान्य उत्पादों का डॉट लाभ 18% से अधिक नहीं होना चाहिए। प्री-प्रेस उत्पादन और प्रिंटिंग प्रक्रिया में, आम तौर पर सामान्य डॉट लाभ (जैसे लेजर फोटोरेंजमेंट, पेपर के डबल प्रतिबिंब प्रभाव और प्रिंटिंग दबाव के तहत उत्पन्न उचित डॉट लाभ) की क्षतिपूर्ति करना संभव है, लेकिन असामान्य डॉट वृद्धि में अक्सर कोई नहीं होता है पालन करने के लिए नियम, और उचित मुआवजे प्रीप्रेस प्रक्रिया के दौरान नहीं किया जा सकता है, जिसे केवल प्रिंटिंग प्रक्रिया के दौरान नियंत्रित किया जा सकता है।
सबसे पहले, आउटलेट के विस्तार को प्रभावित करने वाले कारकों का विश्लेषण
(1) सामग्री कारक
1. प्लेट कारक
गरीब प्रिंटों में गरीब प्रकाश संवेदनशीलता है। कुछ पीएस संस्करणों में मोटे मेहेस होते हैं, और कुछ में गरीब फोटो संवेदनशीलता होती है। एक्सपोजर के बाद बिंदुओं के चारों ओर एक बेहोश बनाना आसान है। पीएस संस्करण स्याही के बाद, बेहोशी हिस्सा भी स्याही है। वास्तविक प्रभाव डॉट के क्षेत्र को बढ़ाने के लिए है, जिससे डॉट बढ़ता है, और पीएस प्लेट को बेहतर गुणवत्ता के साथ बदलना आवश्यक है।
मुद्रण प्रक्रिया के दौरान, डॉट में वृद्धि के कारण हैं:
1.1 एक्सपोजर बहुत छोटा है या एक्सपोजर समय बहुत छोटा है, जिससे एक्सपोजर अधूरा हो जाता है।
1.2 डेवलपर विकास के दौरान थका हुआ है या डेवलपर का पीएच बहुत कम है। विशेष रूप से मैन्युअल विकास में, यह होने की संभावना अधिक होती है, क्योंकि डेवलपर हवा से अवगत कराया जाता है, हवा में कार्बन डाइऑक्साइड के साथ प्रतिक्रिया करना आसान होता है।
1.3 विकास का समय छोटा है (प्लेट का अप्रत्याशित हिस्सा पूरी तरह से खराब नहीं होता है), या विकास का तापमान बहुत कम है, ताकि विकास प्रक्रिया धीमी हो। अभ्यास से पता चला है कि विकास तापमान में कमी के हर 5 डिग्री के लिए, विकास की गति 1 से 2 गुना कम हो जाएगी।
मुद्रण प्रक्रिया के दौरान उपयुक्त एक्सपोजर, विकास तापमान, और विकास का समय उपयोग किया जा सकता है, और डॉट लाभ प्रभावी रूप से नियंत्रित किया जा सकता है। इसके अतिरिक्त, जब विकास का तापमान बहुत कम होता है, तो विकास का समय उचित रूप से बढ़ाया जाता है। यह सिफारिश की जाती है कि पीएस प्लेट के प्रत्येक बैच को आदर्श एक्सपोजर और एक्सपोजर समय का परीक्षण करने के लिए कारखाने में प्रवेश करने के बाद भूरे रंग की सीढ़ी के साथ मुद्रित किया जाना चाहिए, जो प्रिंटिंग प्लेट के मानकीकृत प्रबंधन के लिए सुविधाजनक है।
2. स्याही कारक
2.1 स्याही एकजुटता बहुत कम है
जब स्याही का समेकन (चिपचिपाहट) बहुत कम होता है, तो स्याही रिबाउंड कमजोर हो जाएगा, जिससे मुद्रित पदार्थ का बिंदु बढ़ता जा सके और स्याही फैल जाए। स्याही हस्तांतरण की प्रक्रिया में, जब स्याही फिल्म फिलामेंट्स में टूट जाती है और टूट जाती है, तन्यता तनाव गायब होने के बाद, यह मुख्य रूप से चिपचिपापन से पहले लौटने के लिए चिपचिपाहट और लोच पर निर्भर करता है। चिपचिपाहट वसूली की प्रक्रिया में, क्योंकि फिल्म में कोई आंतरिक तनाव नहीं है, यह केवल गुरुत्वाकर्षण पर भरोसा कर सकता है। नतीजा असमान फिल्म परत, किनारा प्रसार, अशुद्ध बिंदु, और डॉट लाभ है। यह एक बहुत ही अवांछित घटना है। स्थिति बहाल करें। लोचदार वसूली फिल्म परत की आंतरिक ऊर्जा के कारण वसूली है। फिल्म परत के अंदर मजबूत आंतरिक तनाव के संचय के कारण स्याही को कम करने के लिए लोचदार बल द्वारा वापस खींच लिया जाता है।
जब स्याही का एकजुटता बहुत कम होता है, लोचदार वसूली क्षमता कमजोर होती है, और केवल चिपचिपा वसूली पर अधिक निर्भर होती है, जिससे डॉट आकार में वृद्धि होती है। इसलिए, स्याही के एकजुटता को कम करने से बचने के लिए प्रिंटिंग में जितना संभव हो सके विभिन्न additives का उपयोग किया जाना चाहिए। यदि स्याही के साथ कोई समस्या है, तो कुछ स्याही प्रवर्धक या संख्या 0 वार्निश उचित के रूप में जोड़ा जा सकता है।
2.2 स्याही चिपचिपापन छोटा है और तरलता बहुत अधिक है
स्याही की हाइड्रोफिलिसिटी बहुत संवेदनशील होती है, थिक्सोट्रॉपिक और उपज मूल्य बहुत छोटे होते हैं, चिपचिपापन बहुत कम होता है, स्याही बहुत लंबी होती है, तरलता बहुत मजबूत होती है, और मुद्रण के दौरान इसके साथ प्रतिस्पर्धा करने के लिए अधिक धुंधला समाधान की आवश्यकता होती है। इमल्सीफाइड स्याही पीएस प्लेट पर फैलाना आसान है, जो डॉट को बढ़ाने के कारण होता है। सब्सट्रेट में स्थानांतरित करना स्याही के ठोसकरण के लिए अनुकूल नहीं है, और एक स्पष्ट जाल छवि प्राप्त नहीं की जा सकती है।
3. कागज और डॉट वृद्धि के बीच संबंध
कागज की सतह पूरी तरह से चिकनी नहीं है। कई गड्ढे और केशिका छेद हैं। प्रिंट करते समय, स्याही को पहली बार गड्ढे के दबाव में दबाया जाता है, और शेष स्याही डॉट के परिधि में फैल जाती है। कागज की प्रिंटिबिलिटी पेपर की सतह विशेषताओं पर निर्भर करती है, जैसे स्याही की अवशोषित और प्राप्त की मात्रा। जितना तेजी से अवशोषण, उतना ही अधिक हद तक मुद्रित बिंदुओं को बढ़ाया जाता है। स्याही को अवशोषित करने वाली दर डॉट लाभ की सीमा में एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है। पेपर की चिकनीता जितनी अधिक होगी, उतनी ही कम डॉट गेन वैल्यू; कागज की चिकनीता जितनी कम होगी, डॉट लाभ मूल्य जितना बड़ा होगा। प्रिंटिंग पेपर में, लेपित पेपर में गैर-लेपित पेपर की तुलना में कम अवशोषण होता है, गैर-लेपित पेपर में उच्च अवशोषण प्रदर्शन होता है, और उच्च अवशोषण के परिणामस्वरूप डॉट वृद्धि का उच्च प्रतिशत होता है। यहां तक कि यदि यह लेपित कागज के समान है, तो कागज की चिकनीता उत्पादन की जगह के आधार पर काफी भिन्न होती है। इस अंतर के कारण गुणवत्ता की समस्याओं को हल करना केवल प्रिंटिंग दबाव को समायोजित करके हासिल किया जा सकता है।
डॉट वृद्धि पर पेपर का प्रभाव कागज के दोहरे प्रतिबिंब प्रभाव में भी दिखाई देता है। पेपर पर बिंदुओं को मुद्रित करने के बाद, कागज पर अधिकांश सफेद रोशनी परिलक्षित होता है, लेकिन स्याही परत द्वारा सफेद प्रकाश का एक बड़ा हिस्सा अवशोषित होता है, और शेष प्रकाश कागज की सतह से प्रतिबिंबित होता है और स्याही द्वारा प्रतिबिंबित होता है परत फैलानेवाला प्रतिबिंब प्रकाश बनने के लिए। कागज प्रतिबिंब और फैलाव प्रतिबिंब की दोहरी कार्रवाई के तहत, डॉट के किनारे पर एक हेलो सर्कल बनता है, जो दृश्य बिंदु वृद्धि का कारण बनता है। वास्तव में, ये बिंदु विस्तार नहीं करते हैं, लेकिन डॉट वृद्धि का भ्रम। यदि कागज की सतह चिकनी है, तो परावर्तित प्रकाश बड़ा होता है, फैलाव प्रतिबिंब गंभीर नहीं होता है, और डबल प्रतिबिंब प्रभाव छोटा होता है।
4. कंबल और डॉट वृद्धि के बीच संबंध
प्रिंटिंग प्लेट पर स्याही स्थानांतरण के लिए एक माध्यम के रूप में, कंबल में मजबूत लोच और अच्छी लिपोफिलिसिटी की विशेषताएं होती हैं। प्रिंटिंग के दौरान दबाव के अधीन होने पर यह विकृत हो जाता है। प्रिंटिंग दबाव की कार्रवाई के तहत, स्याही डॉट के परिधि में विस्तारित होगी। उसी समय, कंबल के लोचदार विरूपण के कारण, कंबल और कागज के बीच मुद्रण प्लेट और कंबल के बीच एक रिश्तेदार स्लीपेज होता है। उपर्युक्त विस्तार और स्लीपेज के कारण, बिंदुओं का विस्तार अनिवार्य रूप से हुआ है। यह लिथोग्राफी में दुकानों के विस्तार में एक महत्वपूर्ण कारक है।
कंबल को एक हवा कुशन कंबल और एक सामान्य कंबल में बांटा गया है। डॉट के विस्तार मूल्य को न्यूनतम सीमा तक नियंत्रित करने के लिए, बिंदुओं का घनत्व समान है, और परिधि चिकनी है, सही मुद्रण दबाव को डीबग करना आवश्यक है, और अच्छी प्रिंटिबिलिटी के साथ एक कंबल का चयन करना आवश्यक है। वायु कुशन कंबल में संरचना में उत्कृष्ट प्रिंटिबिलिटी है, और इसमें बड़ी प्रिंटिंग क्षमता और विरूपण की एक छोटी मात्रा है। जब संपीड़न की एक ही मात्रा का उत्पादन होता है, तो हवा कूशन कंबल का उपयोग सामान्य कंबल सिलेंडर से कम दबाव का सामना करने के लिए किया जाता है, इसलिए डॉट गेन वैल्यू भी छोटा होता है। यदि एक सादे कंबल का उपयोग किया जाता है, तो एक कठोर अस्तर का उपयोग किया जाता है क्योंकि लोचदार अस्तर में एक बड़ा लोचदार मॉड्यूलस होता है, संपीड़न विरूपण और एक निप क्षेत्र की एक छोटी मात्रा, और अच्छी डॉट पुनरुत्पादन क्षमता होती है।
अच्छी प्रिंटिंग गुणों और सही अस्तर के साथ एक कंबल के साथ, हमेशा कंबल की सतह को साफ रखने के लिए ध्यान दें। कंबल की उम्र बढ़ने से कंबल की सतह को रोकें और कंजेंटिवा को ऑक्सीकरण करें, सतह को चिकनाई करें और कंबल की सतह पर रबर परत में लिपोफिलिक हाइड्रोफोबिक गुणों को प्रभावित करें। प्रिंटिंग प्रक्रिया के दौरान, कंबल की सतह पेपर ऊन, पेपर पाउडर, स्याही में कण, धुंधला समाधान, धूलने आदि का आसंजन, और उच्च स्पीड ऑपरेशन के दौरान घर्षण से ढकी हुई है, जो कंबल के संचरण को काफी कम करती है । स्याही का प्रदर्शन, बिंदुओं को धुंधला करने और जमीन पर तैरने की घटना का कारण बनता है, सीधे मुद्रित पदार्थ की गुणवत्ता को प्रभावित करता है, इसलिए कंबल की सतह को साफ रखने और इसे सर्वोत्तम बनाने के लिए अक्सर साफ करना आवश्यक है प्रभाव। प्लेट सिलेंडर और कंबल सिलेंडर, कंबल सिलेंडर और इंप्रेशन सिलेंडर (रोटरी कंबल सिलेंडर दोनों स्थानांतरण रोलर और इंप्रेशन सिलेंडर दोनों के बीच दबाव बढ़ाने के लिए कंबल बहुत मोटी या बहुत नरम है), और संपीड़न विरूपण कंबल संपर्क क्षेत्र की चौड़ाई अपेक्षाकृत बड़ी है, डॉट की गुणवत्ता आदर्श नहीं है, डॉट की पुनरुत्पादन खराब है, और डॉट लाभ अपेक्षाकृत अधिक है।
(2) मुद्रण कारक और प्रक्रिया कारक
1. मुद्रण दबाव का निर्धारण
मुद्रण प्रक्रिया के दौरान स्याही के हस्तांतरण और प्रिंट के हस्तांतरण दोनों के लिए उपयुक्त मुद्रण दबाव की आवश्यकता होती है, और डॉट्स के विरूपण और रोलर द्वारा कंबल के विरूपण के कारण डॉट्स के विरूपण और विस्तार का कारण बनता है। इसलिए, पीएस संस्करण को प्रिंट करते समय, उपयुक्त एक्सपोजर समय का चयन करने के लिए विभिन्न मॉडलों (विभिन्न प्रिंटरों के अलग-अलग डॉट गेन मान होते हैं) को गठबंधन करना आवश्यक है, ताकि पीएस प्लेट पर डॉट्स सबूत से थोड़ा छोटे हों, और प्रिंट सबूत के साथ संगत हो। । प्रिंटिंग दबाव की कार्रवाई के तहत, स्याही बाहर फैल जाएगी। यदि प्रिंटिंग दबाव बहुत अधिक है, तो डॉट लाभ होगा। इसलिए, मुद्रण दबाव कड़ाई से नियंत्रित किया जाना चाहिए। उच्च सतह चिकनीपन (लेपित कागज) के साथ कागज के लिए, संपीड़न राशि 0.10 और 0.15 मिमी के बीच नियंत्रित की जानी चाहिए, और कम सतह चिकनीपन (ऑफ़सेट पेपर) वाले पेपर को लगभग 0.2 मिमी का संपीड़न करने के लिए नियंत्रित किया जाना चाहिए। नियंत्रण का सिद्धांत स्याही का अच्छा हस्तांतरण सुनिश्चित करने के आधार पर जितना संभव हो उतना छोटा प्रिंटिंग दबाव का उपयोग करना है।
2. मुद्रण दबाव और डॉट लाभ के बीच संबंध
डॉट की कमी मुद्रण दबाव के माध्यम से होनी चाहिए, प्रिंटिंग दबाव सीधे स्याही के हस्तांतरण को प्रभावित करता है, और प्रिंटिंग प्रेस के कामकाजी दबाव को सही ढंग से समायोजित करना बहुत महत्वपूर्ण है। जब मुद्रण दबाव बहुत छोटा होता है, तो मुद्रण सतहों को पूरी तरह से संपर्क नहीं किया जा सकता है, और स्याही और कागज के बीच आणविक बल छोटा होता है। स्याही की केवल थोड़ी मात्रा पेपर की सतह पर स्थानांतरित की जा सकती है, स्याही रूपांतरण दर बहुत कम है, और मुद्रित उत्पाद रंग में हल्का है। और एक "खाली घटना" है, और यहां तक कि तस्वीर अपूर्ण है। यदि प्रिंटिंग दबाव बहुत बड़ा है, तो स्याही ग्राफ़िक के बाहर रिक्त स्थान में निचोड़ा जाएगा। एक तरफ, डॉट बढ़ाया जाएगा और छवि धुंधला हो जाएगी; दूसरी ओर, स्याही स्थानांतरण भी नीचे की प्रवृत्ति दिखाएगा, जिससे प्रिंट अंधेरा दिखाई देगा। साफ़ करें, क्षेत्र के हिस्सों और बिंदुओं के मूल मूल के रंग को पुन: पेश नहीं कर सकते हैं।
प्रिंटिंग दबाव अस्थिर है, स्याही अत्यधिक स्थानांतरित हो जाती है, और कभी-कभी यह अपर्याप्त है। मुद्रित पदार्थ का स्वर प्रजनन और रंग प्रजनन अपेक्षित आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकता है, और उच्च गुणवत्ता वाले मुद्रित पदार्थ केवल उचित मुद्रण दबाव सीमा के तहत प्राप्त किए जा सकते हैं। सही मुद्रण दबाव का चयन मुद्रण प्रक्रिया का एक बहुत ही महत्वपूर्ण हिस्सा है। प्रिंटिंग दबाव का निर्धारण, मशीन के संरचनात्मक गुणों के अलावा, स्याही, कागज, धुंधला समाधान, कंबल, स्याही रोलर, मुद्रण गति और मुद्रण प्रक्रिया में उपयोग किए जाने वाले अन्य कारकों से संबंधित है, क्योंकि इन मुद्रण में मामूली परिवर्तन ह्यू का असर होगा। इसलिए, मुद्रण प्रक्रिया के दौरान, वांछित मुद्रण दबाव प्राप्त करने के लिए वास्तविक मुद्रण स्थितियों के अनुसार समायोजित करना आवश्यक है।
3. मुद्रण गति और डॉट वृद्धि के बीच संबंध
प्रिंटिंग गति में परिवर्तन सीधे उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित करते हैं। जब प्रिंटिंग दबाव एक निश्चित डेटा पर सेट होता है, तो प्रिंटिंग की गति धीमी हो जाती है, प्रिंटिंग सतहों के बीच संपर्क समय लंबा हो जाता है, प्रिंटिंग सतह का संपर्क पर्याप्त होता है, स्याही की स्थानांतरण दर अधिक होती है, स्याही बिंदुएं हैं पूर्ण, और स्याही रंग ज्वलंत है। जब प्रिंटिंग की गति बढ़ जाती है, तो प्रिंटिंग सतह के संबंध में संपर्क समय कम हो जाता है, प्रिंटिंग सतह पर्याप्त संपर्क नहीं होती है, स्याही स्थानांतरण दर कम होती है, डॉट अपर्याप्त रूप से चूसा जाता है, और छवि सफेद होती है। यदि प्रिंटिंग उत्पादों मुद्रित उत्पादों के एक बैच में अस्थिर है, तो स्याही रंग पहले और बाद में असंगत होगा।
4. इंक स्थानांतरण आउटलेट के विस्तार को प्रभावित करता है
स्याही का स्थानांतरण एक स्याही रोलर द्वारा किया जाता है। स्याही को स्याही फव्वारे से स्थानांतरण रोलर के माध्यम से लेवलिंग रोलर में स्थानांतरित किया जाता है। स्याही रोलर की कतरनी कार्रवाई के तहत, थिक्सोट्रॉपिक घटना होती है, संरचना पूरी तरह से नष्ट हो जाती है, और फिल्म को एक समान फिल्म में बढ़ाया जाता है, जो स्याही रोलर के माध्यम से प्रिंटिंग प्लेट की सतह पर फैलता है। स्याही रोलर पर स्याही फिल्म का वितरण सख्त कानून है। केवल इनकिंग सिस्टम उच्च परिशुद्धता स्याही आपूर्ति सुनिश्चित करता है, और स्याही लगातार और समान रूप से प्रिंटिंग प्लेट पर प्रेषित की जा सकती है। स्याही मुद्रण प्लेट और कंबल के बीच निचोड़ा हुआ है, और फिर कंबल और कागज के बीच निचोड़ा हुआ है। दो extrusions के बाद गठित स्याही परत आमतौर पर बहुत पतली होती है। यदि स्याही परत मोटी है, तो डॉट वृद्धि की समस्या होती है। उसी समय, रबड़ रोलर की कठोरता आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए। रबड़ रोलर की सतह को विट्रिफाइड नहीं किया जाना चाहिए। इसमें अच्छा स्याही स्थानांतरण प्रदर्शन होना चाहिए, ताकि प्रिंटिंग प्लेट के बिंदु में पर्याप्त स्याही अवशोषण हो।
स्याही रोलर सिस्टम से प्रिंटिंग प्लेट तक आसानी से स्थानांतरित करने के लिए स्याही के लिए, स्याही भी अच्छी तरलता की आवश्यकता होती है। हलचल या यांत्रिक कार्रवाई की कार्रवाई के तहत, स्याही नरम हो जाएगी और तरलता बढ़ेगी। स्टिरिंग रोक दी गई है, और निष्क्रियता की अवधि के बाद, मूल ठोस स्थिति बहाल की जाती है। इस घटना को स्याही की थिक्सोट्रॉपी कहा जाता है। इसलिए, यह सुनिश्चित करने के लिए कि स्याही को अच्छी तरह से पहुंचाया जा सकता है, स्याही का फव्वारा अक्सर उत्तेजित होता है। ऑफसेट स्याही की थिक्सोट्रॉपी का उपयोग स्याही की तरलता बढ़ाने के लिए किया जाता है और यह सुनिश्चित करने के लिए कि बिंदु वांछित वांछित रंग प्राप्त करने में सक्षम होते हैं।
5. इंक स्थानांतरण डिवाइस अच्छी तरह से समायोजित नहीं है
स्याही रोलर्स के बीच सापेक्ष स्थिति बदलती है, और रोलर्स और रोलर्स के बीच कतरनी बल भी बदलता है, जिससे स्याही स्थानांतरण संबंधों को नुकसान पहुंचाता है। प्लेट रोलर का दबाव भारी है, विरूपण की मात्रा बड़ी है, रबर रोलर का व्यास पतला है, प्लेट रोलर की लाइन की गति और प्लेट रोलर असंगत हैं, और जाल बिंदु की परिधीय दिशा में बढ़ाया गया है तन्यता विरूपण का कारण बनने के लिए रोलर। प्लेट रोलर द्वारा प्लेट का दबाव बहुत बड़ा होता है, जिससे स्याही प्लेट पर फैलती है क्योंकि यह स्याही रोलर से प्लेट तक जाती है। इसलिए, प्लेट रोलर द्वारा प्लेट के दबाव को समायोजित करना आवश्यक है। उपकरण के पहनने से डॉट बढ़ने का कारण बनता है, जैसे कि गियर के पहनने के कारण डॉट की वृद्धि, जिसे आम तौर पर स्याही छड़ी और भूत छवि द्वारा दर्शाया जाता है। समाधान: आम तौर पर, दाँत की दूरी को शीर्ष दांतों के बिना उचित रूप से कम किया जा सकता है।
6. स्याही की मात्रा बहुत बड़ी है
आदर्श परिस्थितियों में, स्थानांतरित स्याही परत की मोटाई 25 माइक्रोन के भीतर नियंत्रित की जानी चाहिए। चूंकि स्याही की मात्रा में वृद्धि हुई है, स्याही फिल्म की मोटाई बढ़ जाती है, और पृथक्करण बल भी तेजी से बढ़ता है। अतिरिक्त स्याही को सब्सट्रेट द्वारा तत्काल स्थानांतरित नहीं किया जा सकता है, और प्रिंटिंग प्लेट और कंबल की सतह पर अधिक स्याही जमा होती है, और अतिरिक्त स्याही डॉट के बाहर फैलती है। डॉट बढ़ाया गया है और पेस्ट भी बनाया गया है, इसलिए स्याही की मात्रा को आपूर्ति के अनुसार कड़ाई से नियंत्रित किया जाना चाहिए।
7. धुंधला समाधान की मात्रा का नियंत्रण
प्रिंटिंग प्लेट में पानी की थोड़ी मात्रा होती है, ताकि खाली हिस्से में पानी की फिल्म डॉट पर स्याही परत के विस्तार का प्रभावी ढंग से विरोध न कर सके। समाधान: प्लेट वॉटर रोलर के दबाव को समायोजित करें ताकि वह पानी को समान रूप से और स्थिर रूप से स्थानांतरित कर सके, या धुंधला समाधान या धुंधला समाधान की मात्रा में वृद्धि कर सके। हालांकि, अगर धुंधला समाधान की मात्रा बहुत बड़ी या बहुत छोटी है, तो डॉट आकार बढ़ सकता है। इसलिए, मुद्रण प्रक्रिया के दौरान धुंधला समाधान की मात्रा को उचित रूप से नियंत्रित किया जाना चाहिए, और धुंधला समाधान के पीएच उचित सीमा के भीतर होना चाहिए। 4.8 और 5.3 के बीच। वास्तविक प्रिंटिंग में, वास्तविक परिस्थितियों के अनुसार उचित रूप से समायोजित करना आवश्यक है। उदाहरण के लिए, यदि स्याही में एक desiccant का उपयोग किया जाता है, तो धुंधला समाधान के पीएच उचित रूप से कम किया जा सकता है। हालांकि, डॉट पर स्याही फिल्म को रोकने के लिए स्याही के अत्यधिक emulsification को नियंत्रित करने के लिए आवश्यक है, कागज के खाली हिस्से के साथ अपेक्षाकृत स्पष्ट सीमा बनाए रखने में सक्षम होने के परिणामस्वरूप, डॉट आकार में वृद्धि हुई है, और राशि फव्वारा समाधान या गीले पाउडर का उचित रूप से कम किया जा सकता है।
8. कंबल का विरूपण
कंबल के लोचदार विरूपण के कारण, कंबल और सब्सट्रेट के बीच, मुद्रण प्लेट और कंबल के बीच रिश्तेदार स्लीपेज होता है, जिससे डॉट बढ़ता है। इसलिए, जब मुद्रण दबाव को समायोजित करते हैं और ड्रम की केंद्र दूरी को बदलते हैं, तो ड्रम की सतह की गति जितनी संभव हो उतनी वर्दी होनी चाहिए। हालांकि, यह पूरी तरह से संगत होना असंभव है, क्योंकि कंबल सिलेंडर की सतह की गति कंबल के संपीड़न के कारण असंगत है। कंबल पर्याप्त तंग नहीं है या खराब संपीड़न है। मशीन पर नए कंबल को पहली बार पांच या छह हजार चादरों के लिए मुद्रित करने के बाद, कंबल को एक बार फिर कस लें। एक या दो हजार चादरें मुद्रित करने के बाद, कंबल को एक बार फिर कस लें।
दूसरा, आउटलेट के विस्तार मूल्य का माप
डॉट गेन वैल्यू को मापने के लिए दो विधियां हैं: एक प्रतिबिंब डेंसिटोमीटर मापन विधि है, और दूसरा ब्रूनल प्रिंटिंग मापन बार मापन विधि है।
1. प्रतिबिंब डेंसिटोमीटर मापन विधि डेंसिटोमीटर द्वारा घनत्व को मापने के बाद डॉट गेन वैल्यू की गणना करने के लिए मरे-डेविस फॉर्मूला का उपयोग करती है, और प्रिंटिंग डेटा और मानकीकरण को समझने के लिए मात्रात्मक विश्लेषण कर सकती है। डॉट गेन वैल्यू मुद्रित पदार्थ पर डॉट एरिया के बराबर है जो मूल प्लेट (प्रिंटिंग के लिए प्रयुक्त फिल्म) पर संबंधित हिस्से के डॉट क्षेत्र से कम है।
मुरे-डेविस सूत्र के रूप में गणना करता है:
कहां: मुद्रित पदार्थ पर भाग के डॉट घनत्व का घनत्व, मुद्रित पदार्थ या मापने वाली पट्टी पर ठोस घनत्व का मूल्य, मुद्रित पदार्थ पर परीक्षण के भाग के बिंदु के क्षेत्र, भाग के मूल क्षेत्र मुद्रित मामले पर परीक्षण किया जाना चाहिए, और डॉट के विस्तारित मूल्य।
2. ब्रूनल मुद्रण माप और नियंत्रण पट्टी माप विधि। ब्रूनल मापन पट्टी में 60 लाइनों / सेमी का एक अच्छा जाल खंड और 10 लाइनों / सेमी के मोटी जाल सेगमेंट है, और ठीक जाल का 50% डॉट क्षेत्र अनुपात और मोटे जाल बराबर है। ठीक जाल और मोटे जाल की रेखा संख्या का अनुपात 6: 1 है, यानी, मोटे जाल की किनारों की लंबाई तक ठीक जाल की किनारों की लंबाई का अनुपात 6: 1 है। चूंकि डॉट लाभ की मात्रा डॉट की किनारों की लंबाई के समान होती है, इसलिए ठीक बिंदु का घनत्व बड़ा होता है और घनत्व समान स्थितियों के तहत बड़ा होता है। गणना करते समय, मोटे नेटवर्क सेगमेंट को संदर्भ के रूप में लेते हुए और पतले नेटवर्क सेगमेंट और मोटे नेटवर्क सेगमेंट के घनत्व के बीच अंतर लेते हुए, 50% डॉट क्षेत्र विस्तार मूल्य प्राप्त किया जा सकता है। इसकी गणना सूत्र है:
= 50% ठीक जाल सेगमेंट घनत्व - 50% मोटे सेगमेंट घनत्व
ब्रूनेल के शोध के अनुसार, लगभग 75% के डॉट लाभ मूल्य की गणना के लिए सूत्र है:
= (75% ठीक जाल सेगमेंट घनत्व - 75% मोटे सेगमेंट घनत्व) ÷ 2
लगभग 25% के डॉट लाभ मूल्य के लिए गणना सूत्र है:
= (25% ठीक जाल सेगमेंट घनत्व - 25% मोटे सेगमेंट घनत्व) × 2
तीसरा, ऑफ़सेट प्रिंटिंग नेटवर्क नियंत्रण का विस्तार
हालांकि डॉट लाभ अनिवार्य है, इसे नियंत्रित किया जा सकता है। सामान्य परिस्थितियों में, लेपित कागज का ठीक प्रिंट डॉट लाभ 12% से कम है, सामान्य प्रिंट 18% से कम है, और समाचार पत्र मुद्रण 35% (आमतौर पर 50% डॉट के रूप में जाना जाता है) के भीतर नियंत्रित होता है। उत्पादन प्रक्रिया में, इसे प्रभावी रूप से निम्नलिखित पहलुओं से नियंत्रित किया जा सकता है।
1. उच्च गुणवत्ता वाली प्लेट, एक्सपोजर समय और डेवलपर एकाग्रता का उचित नियंत्रण चुनें
मुद्रित प्लेटें स्पष्ट हैं और डॉट्स मजबूत हैं, ताकि डॉट्स के स्थानांतरण प्रभाव को सुनिश्चित किया जा सके और यह सुनिश्चित किया जा सके कि प्लेटों में उच्च प्रिंटिंग स्थायित्व हो। आम तौर पर, आउटलेट का 5% खो नहीं जाता है, और 9 5% आउटलेट धुंधले नहीं होते हैं।
2. मुद्रण में स्याही और पानी संतुलन को कड़ाई से नियंत्रित करें
प्रिंटिंग प्रक्रिया में, यदि पानी की आपूर्ति बहुत बड़ी है, तो लेआउट को आपूर्ति की गई स्याही की मात्रा बढ़ेगी, स्याही परत मोटा हो जाएगी, और स्याही गंभीर रूप से emulsified हो जाएगा, जिसके परिणामस्वरूप एक सुस्त और सुस्त प्रभाव पड़ता है। उत्पादन प्रक्रिया में, स्टार्ट-अप अपशिष्ट को कम करने के लिए, पानी के स्तर को आमतौर पर शुरू होने के समय सामान्य मूल्य के 150% तक बढ़ा दिया जाता है। जब प्रिंटिंग सामान्य होती है, तो यह सुनिश्चित करने के लिए कि ग्राफिक स्पष्ट, संतृप्त और चमकदार है, पानी की मात्रा धीरे-धीरे सामान्य मान में कम होनी चाहिए।
3. उचित सीमा के भीतर विभिन्न मुद्रण दबावों को नियंत्रित करें
प्लेट सिलेंडर और कंबल सिलेंडर के बीच दबाव 0.15 से 0.20 मिमी तक नियंत्रित होता है, और यह सुनिश्चित किया जाता है कि दो स्याही रोलर प्लेट सिलेंडर के समानांतर होते हैं, और ऑफ़सेट रोलर और प्लेट सिलेंडर 100 मिमी व्यास होता है या कम 3 ~ 4 मिमी की एम्बॉसिंग चौड़ाई है, प्रिंटिंग रोलर 100 मिमी या उससे अधिक के व्यास के साथ और प्लेट सिलेंडर एम्बॉसिंग चौड़ाई 5 ~ 6 मिमी है।
4. धुंधला समाधान की एकाग्रता को सही ढंग से नियंत्रित करें
फव्वारा समाधान की एकाग्रता का नियंत्रण स्याही के संतुलन और मुद्रित उत्पाद की गुणवत्ता में एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है। डंपिंग समाधान की एक उपयुक्त एकाग्रता डॉट्स के चारों ओर "गंदगी" को तुरंत धो सकती है। यदि धुंधला समाधान की एकाग्रता कम है, तो डॉट के चारों ओर स्याही को हटाया नहीं जा सकता है, जिससे डॉट बढ़ने का कारण बनता है, और पेस्ट पेस्ट का कारण बनता है; यदि धुंधला समाधान की एकाग्रता बहुत अधिक है, तो पीएस प्लेट की प्रिंटिंग प्लेट कम हो जाएगी और धुंधला समाधान बहुत कचरा होगा। आम तौर पर, धुंधला समाधान का पीएच 4.0 से 6.0 पर नियंत्रित होता है, और चालकता 1400 ± 200 μs पर नियंत्रित होती है।