मुद्रण गुणवत्ता पर मुख्य कच्चे माल के प्रदर्शन का प्रभाव
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प्रिंटिंग प्रक्रिया में कच्चे माल के चयन से मुद्रित छवि के कलात्मक प्रभाव और तकनीकी प्रदर्शन पर असर पड़ेगा, और मुद्रित छवि गुणवत्ता की स्थिरता को भी प्रभावित करेगा। इसके अलावा, कच्चे माल का प्रदर्शन उत्पादन दक्षता को भी प्रभावित करता है। मुद्रण उत्पादन अनिवार्य रूप से विभिन्न प्रकार के सामग्रियों के उपयोग की आवश्यकता है, और उपयोग की जाने वाली सामग्रियों की गुणवत्ता उच्च गुणवत्ता वाली कार्य प्रक्रियाओं की स्थापना सुनिश्चित करने के लिए एक अनिवार्य शर्त है।
प्रिंटिंग प्रक्रिया में पेपर, स्याही, कंबल, चिपकने वाला, वार्निश आदि सहित कई प्रकार की सामग्री का उपयोग किया जाता है। उनमें से, कागज और स्याही मुद्रण गुणवत्ता पर मुख्य प्रभाव हैं।
सबसे पहले, मुद्रण गुणवत्ता पर कागज प्रदर्शन का प्रभाव
पेपर का प्रिंटिंग प्रदर्शन यह निर्धारित करता है कि प्रिंटिंग प्रक्रिया सुचारू रूप से आगे बढ़ सकती है और क्या उच्च गुणवत्ता वाले प्रिंट प्राप्त किए जा सकते हैं। कागज की गुणवत्ता मुद्रित उत्पादों की गुणवत्ता से संबंधित है। इसलिए, कागज की कुछ संपत्तियों को सही ढंग से समझना और समझना प्रिंटिंग तकनीक की उपयुक्तता को सटीक रूप से समझने और मुद्रित उत्पादों की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए बहुत महत्वपूर्ण है।
1. सतह की ताकत
सतह की ताकत कागज के सतह के तंतुओं, यौगिक के आकार, fillers के बीच, या कागज की सतह पर कोटिंग कणों और कोटिंग और पेपर बेस के बीच बंधन शक्ति को संदर्भित करती है। प्रिंटिंग के दौरान घर्षण प्रतिरोध, पाउडर ड्रॉप प्रतिरोध और कागज की सतह के लिंट प्रतिरोध पर इसका निर्णायक प्रभाव पड़ता है। मुद्रण के दौरान स्पष्ट बिंदु प्राप्त करने के लिए, उच्च चिपचिपाहट वाले कुछ स्याही का उपयोग किया जा सकता है। यदि कागज की सतह की ताकत अपर्याप्त है, तो यह पाउडर गिरने और लिंट के लिए प्रवण है, और प्लेट की सतह का पालन करती है।
प्रिंटिंग प्रक्रिया के दौरान, जब स्याही कागज और कंबल के बीच विभाजित होती है, स्याही की चिपकने वाली शक्ति और कंबल और कागज के बीच चिपकने के कारण छीलने का तनाव उत्पन्न होता है। जब बंधन शक्ति अपर्याप्त होती है, तो प्रिंटिंग प्रक्रिया के दौरान पाउडर या लिंट बनाने के लिए एक पेपर स्टिक घटना होती है, जिससे पेपर गंभीर मामलों में टूटने का कारण बन सकता है। जिस सतह पर पेपर फंस गया है, उस पर सफेद धब्बे बनते हैं जहां स्याही मौजूद होनी चाहिए। ढीला कोटिंग, फिलर कण और फाइबर प्रतिकूल परिणाम पैदा कर सकते हैं: सबसे पहले, ग्राफिक भाग के प्रदूषण, प्रिंटिंग प्लेट पर जमा किए गए अधिक पेपर और पेपर पाउडर, पेस्ट का कारण बनेंगे, मुद्रित पदार्थ बनाते हैं लेखन धुंधला हुआ है, चित्र स्पॉट पैदा करता है, जो मुद्रित उत्पाद की गुणवत्ता को गंभीरता से प्रभावित करता है। दूसरा, ऑफसेट प्रिंटिंग में कंबल और स्याही रोलर की सफाई की संख्या बढ़ जाती है, जो मुद्रण दक्षता को कम कर देता है। प्रिंटर की श्रम तीव्रता में वृद्धि हुई।
यदि पेपर की सतह बंधन शक्ति अपर्याप्त है, तो प्रिंटिंग स्याही की चिपचिपाहट कागज के स्याही के आसंजन को कम करने के लिए प्रिंटिंग से पहले उचित रूप से कम होनी चाहिए, और छपाई के दौरान सतह चिपकने से रोकने के लिए भी।
2. स्याही अवशोषण
तथाकथित पेपर शोषकता स्याही को अवशोषित करने के लिए कागज की क्षमता को संदर्भित करती है। कागज का स्याही अवशोषण प्रदर्शन एक महत्वपूर्ण प्रिंटिबिलिटी इंडेक्स है जो मुद्रित पदार्थ की गुणवत्ता को प्रभावित करता है। कागज की स्याही अवशोषण मुख्य रूप से पेपर फाइबर (अंतराल का आकार) की मजबूती पर निर्भर करती है। प्रिंटिंग पेपर को पेपर फाइबर संरचना की उचित porosity की आवश्यकता होती है।
यदि कागज बहुत ढीला है, तो फाइबर अंतर बहुत बड़ा है, और कागज की स्याही अवशोषण बहुत मजबूत है। एक तरफ, कागज आसानी से खींच लिया जाता है, और दूसरी ओर, बांधने की मशीन पेपर परत या कोटिंग में अत्यधिक अवशोषित होती है, जिससे कागज की सतह पर स्याही परत होती है। बाइंडर की कमी कागज की सतह पर वर्णक कणों को निलंबित करने की अनुमति देता है। Conjunctiva सूखने के बाद, मुद्रित मामला पुराना या खराब है। यहां तक कि यदि छाप रगड़ जाती है, तो वर्णक एक दानेदार रूप में छील जाएगा, जिससे पल्वरराइजेशन हो सकता है। पेपर जो स्याही को बहुत अवशोषित कर रहा है, ऑफसेट भी हो सकता है।
यदि पेपर स्याही को बहुत कम अवशोषित करता है, तो यह मुद्रित उत्पाद की सतह पर स्याही की सुखाने की गति को धीमा कर देगा, प्रिंटिंग की गति को नहीं हटाया जाएगा, और मुद्रित पदार्थ के पीछे गंदे होंगे, खासकर पत्र- सुखाने और उच्च गति मुद्रण। इसके अलावा, मुद्रण में, खराब स्याही अवशोषण प्रदर्शन के साथ कागज का उपयोग किया जाता है, और स्याही के बाद स्याही सोखना प्रदर्शन भी खराब है।
इसके अलावा, पेपर में स्याही-अवशोषण एकरूपता भी होनी चाहिए, अन्यथा लेखन का स्याही रंग अलग है।
3. चिकनाई
कागज की चिकनीता कागज की सतह की चिकनीपन, एकरूपता और चिकनीता को संदर्भित करती है, जो मुख्य रूप से विनिर्माण प्रक्रिया और कच्चे माल की प्रकृति द्वारा निर्धारित होती है, और इसका मुद्रण गुणवत्ता पर प्रत्यक्ष प्रभाव पड़ता है। यह कागज का एक महत्वपूर्ण प्रिंटिंग प्रदर्शन है, और प्रिंटिंग चिकनीता एक प्रिंट प्राप्त करने की प्राथमिक स्थिति है जो कागज पर मूल के प्रति वफादार है।
प्रिंटिंग के दौरान एक छोटे प्रिंटिंग दबाव का उपयोग करके चिकनीपन की एक उच्च डिग्री वाला पेपर, प्लेट को पेपर के साथ निकट संपर्क में रहने की अनुमति देता है। इस तरह, मुद्रित उत्पाद पर लेआउट छवि को ईमानदारी से पुन: उत्पन्न किया जा सकता है, और स्पष्ट लेखन, गहरे और समान रंग, और स्याही खपत के साथ मुद्रित पदार्थ प्राप्त किया जा सकता है।
छपाई के दौरान असमान सतह के कारण कागज, कागज की सतह के बीच असमान संपर्क और छापने के दौरान प्रिंटिंग प्लेट के कारण कागज, इसलिए हर जगह उत्पन्न दबाव समान नहीं है, और स्याही स्थानांतरित की गई मात्रा प्रभावित होती है, जो मुद्रित शीट पर दिखाई देती है । स्याही फिल्म की मोटाई असंगत है, और प्रिंटिंग प्लेट पर ठीक बिंदु कागज की अवसाद के कारण विफलता की प्रतिलिपि बनाते हैं, यानी, छवि का चमक स्तर खो जाता है। यदि यह छवि का ठोस हिस्सा है, तो स्याही रंग की समानता कम हो जाती है, और अपेक्षित मुद्रण घनत्व प्राप्त नहीं होता है। यह देखा जा सकता है कि मुद्रित शीट पर प्रिंट बेहोश है, और स्याही रंग समान नहीं है, जो छवि प्रतिलिपि प्रभाव को प्रभावित करता है।
इसके अलावा, कागज की चिकनीता मुद्रित पदार्थ की चमक को भी प्रभावित करती है, और मुद्रण की उच्च चिकनीता कागज की सतह पर एक समान और चिकनी स्याही फिल्म के गठन की सुविधा प्रदान करती है, जिससे मुद्रित पदार्थ की चमक में सुधार होता है, और मुद्रित मामला उज्ज्वल और सुंदर है। इसलिए, केवल कागज जो बहुत चिकनी और चिकनी है, मूल स्वर के स्तर और बिंदु आकार को पूरी तरह से प्रतिबिंबित कर सकता है, ताकि प्रजनन का पुनरुत्पादन आदर्श हो और स्तर स्पष्ट हो।
पेपर की चिकनीता सुनिश्चित करने के लिए, मुख्य रूप से जोड़कर और कैलेंडर करके। इस प्रकार, कागज की मजबूती में सुधार हुआ है, और लोच और स्याही अवशोषित संपत्ति अपेक्षाकृत कम हो जाती है, जो पीछे हटने का कारण बनती है। इसके अलावा, जब प्रिंटिंग दबाव बहुत बड़ा होता है, तो स्याही परत आसानी से फैलती है, प्रिंट बढ़ जाता है और विकृत हो जाता है, और प्रिंट का दोष गलत साबित होता है। इन परिस्थितियों के आधार पर, खराब चिकनीपन वाले पेपर को मुद्रित करते समय, वास्तविक स्थिति के अनुसार प्रिंटिंग दबाव और स्याही की मात्रा को उचित रूप से बढ़ाकर एक स्पष्ट छाप प्राप्त की जानी चाहिए, जिससे प्रिंटिंग गुणवत्ता में सुधार हो।
4. चमक
कागज की चमक की गुणवत्ता भी प्रिंट की चमक निर्धारित करती है। उच्च चमक वाले पेपर के लिए, मुद्रित उत्पाद की स्याही अधिक ज्वलंत, स्याही का दृश्य प्रभाव बेहतर होता है, और मुद्रित रंग की चमक अधिक होती है। ग्रंथों और ग्रंथों के लिए जिसका लेआउट मुख्य रूप से पाठ है, सामान्य चमक का पेपर आंखों के प्रतिबिंब और थकान से बचने के लिए उपयोग किया जाना चाहिए। प्लेट-आधारित लेआउट की छपाई के लिए, मुद्रित स्याही वर्दी, मोटी और उज्ज्वल बनाने के लिए उच्च चमक वाले पेपर का उपयोग करने की सलाह दी जाती है।
5. पानी की सामग्री
पेपर के वजन के प्रतिशत के रूप में पेपर में निहित पानी का वजन कागज की पानी की सामग्री कहा जाता है। पेपर में नमी की मात्रा मुद्रण प्रक्रिया और मुद्रित पदार्थ की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले महत्वपूर्ण कारकों में से एक है।
5.1 जब पेपर की पानी की मात्रा बहुत बड़ी होती है, तो फाइबर के बीच बंधन बल, कागज में फिलर और रबड़ कम होता है, जो कागज की सतह की ताकत को प्रभावित कर सकता है, ताकि पाउडर हटाने और कागज की धूल हो सकती है मुद्रण प्रक्रिया। बाहरी बल की कार्रवाई के तहत, फाइबर निकाला जाएगा, प्लास्टिसिटी बढ़ा दी जाएगी, और ब्लॉट की सुखाने की गति प्रभावित होगी। यदि कागज की पानी की सामग्री बहुत छोटी है, तो पेपर भंगुर होगा, जो आसानी से नुकसान पहुंचाएगा, और स्थिर बिजली भी उत्पन्न करेगा। उसी समय, प्रिंटिंग डॉट वृद्धि दर बड़ी है।
5.2 पानी की सामग्री का खराब नियंत्रण झुर्री का कारण बन जाएगा। झुर्रीदार कागज प्रकाश मुद्रण में एक आम घटना है। यह अनिवार्य रूप से एक पेपर समस्या है। पेपर एक अत्यधिक ध्रुवीय हाइड्रोफिलिक पदार्थ है जिसमें पानी पर एक मजबूत सोखना प्रभाव पड़ता है। यदि पेपर हवा में गीला है, तो यह एक रफल बन जाएगा; शुष्क हवा में, एक तंग किनारा होगा। दोनों मामलों में, भले ही पेपर फीडिंग डिवाइस अच्छी तरह से डिलीवर किया गया हो, फिर भी यह कंबल सिलेंडर और इंप्रेशन सिलेंडर द्वारा छापे जाने के बाद झुर्रियों के कारण होता है, जिससे कार्यकर्ता के लिए सिरदर्द होता है।
5.3 खराब पानी की सामग्री नियंत्रण के परिणामस्वरूप गलत ओवरप्रिंटिंग होगी। ओवररिनटिंग रंग टोन के सही प्रजनन को सुनिश्चित करने की कुंजी है। कागज की नमी सामग्री में परिवर्तन फ्रंट गेज के पंजीकरण और पक्ष को गलत होने का कारण बनता है, जो पंजीकरण सटीकता को प्रभावित करता है। यह विशेष रूप से सच है जब सिंगल और डबल कलर मशीनों का प्रिंटिंग (अर्द्ध तैयार उत्पाद बहुत लंबे समय तक रखा जाता है) और डबल-पक्षीय प्रिंटिंग की आवश्यकता होती है।
5.4 शुष्क सर्दी में, कागज स्थिर बिजली के लिए प्रवण है। स्थिर बिजली न केवल कागज की सतह को धूल और पेपर बालों को अवशोषित करती है, बल्कि कागजात एक-दूसरे से चिपक जाती है, और डबल या एकाधिक पेपर फीडिंग असफलताएं होती हैं, जो उड़ान की घटनाओं को बढ़ा देती हैं और गंभीर मामलों में आग लगती हैं। इसलिए, कागज पर स्थिर बिजली को खत्म करने के लिए कागज की पानी की मात्रा में वृद्धि करना आवश्यक है।
कागज का फाइबर hygroscopic है। आसपास के पर्यावरण का तापमान और आर्द्रता कागज की जल सामग्री को निर्धारित करती है। कागज की पानी की मात्रा पर्यावरण के तापमान और आर्द्रता के साथ संतुलित होती है, और आर्द्रता तापमान के साथ बदलती है। इसलिए, कागज में पानी की मात्रा को नियंत्रित करने के लिए, कार्यशाला के तापमान और आर्द्रता को नियंत्रित करना आवश्यक है। सामान्य तापमान 18 से 24 डिग्री सेल्सियस पर नियंत्रित होता है, और पानी की मात्रा के संतुलन को बनाए रखने के लिए सापेक्ष आर्द्रता 60% से 65% पर नियंत्रित होती है।
6. एसिड क्षारीय
आम तौर पर, प्रिंटिंग पेपर का पीएच तटस्थ या कमजोर क्षारीय होता है, और कागज की अम्लता और क्षारीयता असुविधाजनक होती है, जो स्याही को विकृत कर सकती है जो एसिड और क्षार के प्रतिरोधी नहीं है, और प्रिंट की सुखाने वाली संपत्ति को प्रभावित करती है।
यदि पेपर बहुत क्षारीय है, तो कागज में क्षारीय पदार्थ धुंधला समाधान को निष्क्रिय करता है, जो सीधे धुंधला समाधान के पीएच को प्रभावित करता है। साथ ही, क्षारीय पदार्थ भी प्रिंटिंग स्याही के इंटरफेस पर इंटरफेसियल तनाव को कम करता है, जिससे स्याही का इमल्सीफिकेशन होता है, जिसके परिणामस्वरूप मुद्रित उत्पाद का एक हिस्सा गंदा होता है और उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित करता है। इसके विपरीत, यदि पेपर पीएच बहुत कम है, तो यह मुद्रण प्लेट की जंग और चिपकने का कारण बनता है, और प्रिंट की सूखने को रोकता है। इसके अलावा, कागज की अम्लता और क्षारीयता भी मुद्रित पदार्थ की स्थायित्व और मुद्रण प्लेट के सेवा जीवन पर प्रभाव डालती है।
7. दो तरफापन
पेपर शीट की विभिन्न गठन प्रक्रियाओं के कारण, सामने और पीछे की तरफ के गुण अलग-अलग होते हैं, जिन्हें पेपर की दो तरफ कहा जाता है। प्रिंटिंग पर पेपर के दोनों किनारों का प्रभाव मुख्य रूप से दो पहलुओं में प्रकट होता है: सबसे पहले, कागज का कर्ल, जो मुख्य रूप से खराब विस्तार और सामने और पीछे के पक्षों के संकुचन के कारण होता है। प्रिंटिंग के लिए गंभीर रूप से घुमावदार कागज का उपयोग करने की अनुमति नहीं है। इससे कागज की कठिनाइयों और खराब होने का कारण बन जाएगा। पेपर के सामने और पीछे के पक्षों के बीच पानी संतुलन प्राप्त करने के लिए प्रिंटिंग से पहले पेपर को पूरी तरह से वातानुकूलित किया जाना चाहिए। दूसरा, चिकनीपन, चमक और अवशोषण जैसे प्रदर्शन में अंतर के कारण, सामने और पीछे के बीच मुद्रित कागज की पुनरुत्पादन में एक महत्वपूर्ण अंतर है। इसलिए, मुद्रण उत्पादन में, कागज के सामने और पीछे अंतर करना आवश्यक है।
8. Anisotropy
पेपर एनीसोट्रॉपी कुछ प्रदर्शन असंगतताओं को संदर्भित करता है जो पेपर सभी दिशाओं में प्रदर्शित होता है।
पेपर को अनुदैर्ध्य रूप से खिलाया जाता है, और प्रिंटिंग मशीन पर उपयुक्तता यह है कि पेपर खिलाने की कठोरता अच्छी है, जो पेपर फीडिंग और पेपर फीडिंग के लिए सुविधाजनक है; पेपर खिलाने की दिशा की तन्यता शक्ति अधिक है, कागज को तोड़ना आसान नहीं है, लेकिन प्रिंटिंग के दौरान कागज की विरूपण दिशा को अवशोषित नमी उत्पन्न होती है। यह प्रिंटिंग रोलिंग दिशा के साथ असंगत है, लेकिन एक-दूसरे के लिए लंबवत है, इसलिए कागज प्रिंटिंग के दौरान शिकन के लिए आसान है, और ऑफ़सेट प्रिंटिंग प्रक्रिया कागज के विरूपण के कारण रोलर की अक्षीय दिशा की अतिप्रवाह त्रुटि को हल नहीं कर सकती है, इस प्रकार ओवरप्रिंटिंग गलत हो सकती है।
कागज को बाद में खिलाया जाता है, और प्रिंटिंग के दौरान विकृति को अवशोषित नमी की दिशा प्रिंटिंग रोलिंग की दिशा के समान होती है, जिसमें पेपर झुर्रियों से बचा जा सकता है या कम किया जा सकता है। इसके अलावा, ग्राफिक के विरूपण की मात्रा ड्राइंग की विधि द्वारा कागज के विरूपण की मात्रा के अनुरूप हो सकती है, जिससे सटीक ओवरप्रिंटिंग सुनिश्चित हो सके।
9. Whiteness
पेपर श्वेतता प्रकाश को उजागर होने के बाद कागज की क्षमता को पूरी तरह से प्रतिबिंबित करने की क्षमता को संदर्भित करती है, और प्रतिशत के रूप में व्यक्त कागज की चमक के रूप में भी जाना जाता है। कागज के सही रंग के लिए Whiteness एक महत्वपूर्ण प्राथमिक रंग है। एक रंगीन छवि को मुद्रित करते समय, कागज की श्वेतता पुनरुत्पादित रंग की स्पष्टता से निकटता से संबंधित होती है। कागज की श्वेतता उच्च है, और रंग के ढांचे के विपरीत खुले खींच लिया जाता है, और प्रजनन का क्रम अधिक प्रचुर मात्रा में होता है। कम श्वेतता वाला पेपर, क्योंकि यह केवल रंगीन प्रकाश का हिस्सा अवशोषित करता है, प्रकाश और अंधेरे हिस्सों के बीच अंतर को व्यक्त नहीं कर सकता है, और आसानी से रंग कास्ट का कारण बन सकता है। जब पेपर रंग का रंग होता है, तो पेपर पर मुद्रित रंग स्याही और कागज के संयोजन का प्रभाव होता है, जो अनिवार्य रूप से रंगीन कलाकारों का नेतृत्व करेगा।
कागज के रंग की विशेषताओं के अनुसार, रंग कास्ट को खत्म करने के लिए स्याही को सही ढंग से चुना जाना चाहिए। दूसरी ओर, स्याही समायोजन प्रक्रिया द्वारा रंग शिफ्ट को ठीक किया जा सकता है। ठीक रंग प्रिंट के लिए, मुद्रण के लिए उच्च श्वेतता कागज का उपयोग किया जाना चाहिए। किताबों और पत्रिकाओं के लिए, क्योंकि श्वेतता उच्च है, इससे दृश्य थकान हो जाएगी, इसलिए ऐसे प्रिंटों की श्वेतता बहुत अधिक नहीं होनी चाहिए।
10. अस्पष्टता
अस्पष्टता का अर्थ है कि जब मुद्रित वर्ण और चित्र पेपर के एक तरफ होते हैं और दूसरी तरफ शब्दों या चित्रों के साथ मुद्रित होता है, तो वे पारदर्शी दिखाई नहीं देंगे। अस्पष्टता की एक निश्चित डिग्री के साथ केवल पेपर प्रिंटिंग की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए पेपर को घुसने से रोक सकता है। कागज लिखने के लिए, पेपर के दोनों किनारों पर लेखन को सुविधाजनक बनाने के लिए अस्पष्टता की एक निश्चित डिग्री भी आवश्यक है। कुछ विशेष कागजात (जैसे अपारदर्शी चमकदार कागज) के लिए, अस्पष्टता भी बहुत महत्वपूर्ण है।
दूसरा, प्रिंटिंग गुणवत्ता पर स्याही प्रदर्शन का प्रभाव
इंक प्रिंटिंग उत्पादन के लिए महत्वपूर्ण कच्चे माल में से एक है, और इसका प्रदर्शन सीधे प्रिंटिंग गुणवत्ता और उत्पाद की उत्पादन दक्षता को प्रभावित करता है। इसलिए, स्याही के प्रदर्शन को सही ढंग से समझने और समझने के लिए, वास्तविक उत्पादन प्रक्रिया में, मुद्रण की स्थिति और विशेषताओं के अनुसार, स्याही के कुछ गुणों के उचित समायोजन और सुधार, उत्पादन दक्षता और उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार करने में बेहतर भूमिका निभाएंगे ।
1. थिक्सोट्रॉपी
स्याही की थिक्सोट्रॉपी का मतलब है कि जैसे ही इसे हलचल और रगड़ते हैं, स्याही पतली हो जाती है, और इसकी तरलता बढ़ जाती है, और थोड़ी देर के लिए खड़े होने के बाद, स्याही अपने मूल मोटे राज्य में लौट जाती है। मुद्रण हस्तांतरण प्रक्रिया के दौरान, स्याही को स्याही फव्वारा और रबड़ रोलर के घूर्णन घर्षण द्वारा गरम किया जाता है, ताकि स्याही मुद्रित शीट में स्थानांतरित होने तक तरलता और लचीलापन भी बढ़ जाए, और तरलता खो जाती है बाहरी बल गायब हो रहा है। लचीलापन कम हो गया है, और मुद्रित स्याही की स्पष्टता सुनिश्चित करने के लिए मोटाई मोटाई है। यदि स्याही बहुत थिक्सोट्रॉपी है, तो स्याही जाम, पेस्ट और अन्य दोषों का कारण बनना आसान है, और जैसे ही प्रिंटिंग प्रक्रिया बढ़ती है, स्याही अधिक से अधिक पतला हो जाती है, और मुद्रित उत्पाद का स्याही रंग हल्का और हल्का हो जाता है, जिसके परिणामस्वरूप अस्पष्ट ग्राफिक्स। संकट। इंक थिक्सोट्रॉपी प्रिंटिंग पर बुरा प्रभाव डालने के लिए बहुत बड़ा और बहुत छोटा है। मुद्रण के लिए स्याही उचित थिक्सोट्रॉपी की आवश्यकता होती है।
2. चिपचिपाहट
चिपचिपाहट एक ऐसी संपत्ति है जो द्रव सामग्री के प्रवाह को रोकती है। यह द्रव अणुओं के बीच बातचीत का एक उपाय है जो अणुओं के बीच सापेक्ष आंदोलन को अवरुद्ध करने की क्षमता उत्पन्न करता है, यानी तरल प्रवाह का प्रतिरोध। यदि स्याही की चिपचिपाहट बहुत बड़ी है, तो मुद्रण प्रक्रिया के दौरान स्याही का स्थानांतरण समान नहीं है, और मुद्रित चादर चिपचिपा हैं, स्याही स्थानांतरित हो जाती है, स्याही असमान रूप से वितरित होती है, पेपर पाउडर खींचा जाता है, और लेआउट creased या उभरा है; यदि स्याही की चिपचिपाहट बहुत छोटी है, तो यह फिसलने की संभावना है, जिससे प्रिंट बार अंक, साथ ही साथ गरीब प्रिंट, स्याही emulsification, और गंदगी भी होती है।
3. तरलता
द्रवता का मतलब है कि स्याही चिपकने वाला, अपनी उपज के आधार पर तरल की तरह बहती है, चिपचिपाहट, उपज मूल्य और स्याही की थिक्सोट्रॉपी, और तापमान से बारीकी से संबंधित भी होती है। स्याही की तरलता स्याही टैंक, स्याही फव्वारा, स्याही रोलर, और सब्सट्रेट के बीच स्याही के हस्तांतरण को प्रभावित करती है, जिससे मुद्रण प्रभाव को प्रभावित करता है। उच्च चिपचिपाहट वाले स्याही में कम तरलता है; कम चिपचिपाहट वाले स्याही में अच्छी तरलता होती है।
4. सूखापन
स्याही में अच्छी सुखाने की गुण होनी चाहिए, और स्याही सुखाने बहुत तेज या बहुत धीमी प्रिंटिंग प्रक्रिया और मुद्रण की गुणवत्ता के नियंत्रण को प्रभावित करेगी। यदि स्याही बहुत सूखी है, तो मुद्रित पदार्थ संचय की प्रक्रिया के दौरान पिछली तरफ आसानी से गंदा हो जाएगा। गंभीर मामलों में, आसंजन होगा; प्रिंट सुस्त या यहां तक कि पाउडर होगा। यदि स्याही बहुत तेजी से सूख जाती है, तो प्रिंटिंग प्रक्रिया के दौरान स्याही की तरलता को नियंत्रित करना मुश्किल होता है, जिससे स्याही रोलर ढेर हो जाता है और स्याही व्यक्त करता है, और स्याही रंग असंगत होता है, कागज अलग हो जाता है, स्याही फिल्म है क्रिस्टलाइज्ड, और स्याही नष्ट हो जाती है। रोल सतह प्रदर्शन।
5. सुंदरता
स्याही की सुंदरता स्याही में वर्णक के कणों (भराव सहित) के आकार और बाइंडर में वर्णक कणों के वितरण की समानता के आकार को संदर्भित करती है। मुद्रण प्रक्रिया में स्याही की अपर्याप्त सुंदरता गुणवत्ता की समस्याओं जैसे स्याही स्थानांतरण और असमान मुद्रण, स्याही पेस्ट, प्लेट पहनने, और खराब रंग प्रतिपादन के लिए प्रवण है। स्याही की सुंदरता अपेक्षाकृत बड़ी है, और प्रिंटिंग भी अपेक्षाकृत स्पष्ट है। यदि स्याही सुंदरता खराब है, तो प्रिंट डॉट लेआउट बालों के लिए आसान है, और प्रिंटिंग प्लेट में कम प्रिंटिंग स्थायित्व है।
6. शक्ति टिनटिंग
स्याही टिनटिंग बल की मात्रा स्याही रंग की गहराई को निर्धारित करती है। जब स्याही रंग शक्ति बड़ी होती है, तो मुद्रण रंग गहरा होता है; इसके विपरीत, प्रिंटिंग रंग उथला है। उच्च टिनटिंग शक्ति वाले स्याही मुद्रण में अपेक्षाकृत कम स्याही खपत करते हैं, और स्याही रंग की गुणवत्ता भी अच्छी होती है। इसके विपरीत, छोटे टिनटिंग शक्ति वाले स्याही मुद्रण के दौरान अपेक्षाकृत अधिक स्याही का उपयोग करते हैं, और स्याही रंग अपेक्षाकृत हल्का होता है।
7. यील्ड मूल्य
उपज मूल्य तरल शुरू होने के कारण आवश्यक न्यूनतम कतरनी तनाव होता है। अत्यधिक उपज मूल्य, खराब प्रवाहशीलता के साथ स्याही; बहुत कम उपज मूल्य के साथ स्याही, मुद्रित बिंदु बेहोशी और अस्पष्ट के लिए आसान हैं।
8. लाइटफास्टनेस
प्रकाश की क्रिया के तहत स्याही का प्रदर्शन, रंगीन प्रकाश के सापेक्ष परिवर्तन को स्याही का प्रकाश प्रतिरोध कहा जाता है। वास्तव में, कोई स्याही नहीं है जो रंग नहीं बदलती है। प्रकाश की क्रिया के तहत, किसी भी स्याही का रंग कम या ज्यादा बदल जाएगा। अच्छे प्रकाश प्रतिरोध के साथ स्याही, मुद्रित उत्पाद में चमकदार रंग होता है, और प्लेट पर बिंदु पूर्ण और ठोस होते हैं, जो त्रि-आयामी भावना से भरा होता है, और इसे लंबे समय तक संरक्षित किया जा सकता है। एक स्याही के खराब प्रकाश प्रतिरोध वाले मामले में, मुद्रित स्याही रंग लुप्तप्राय और मलिनकिरण के कारण उत्तरदायी है।
9. एसिड और क्षार प्रतिरोध और शराब प्रतिरोध
स्याही एसिड, क्षार और शराब के प्रतिरोधी है। मुद्रित उत्पाद रंग में चमकीले होते हैं, लेआउट में स्पष्ट होते हैं और बिंदुओं में साफ़ होते हैं। एसिड, क्षार और शराब प्रतिरोध के साथ प्रिंटिंग स्याही पैकेजिंग उत्पादों की बुनियादी आवश्यकताओं, जैसे कि पैकेजिंग साबुन, सोडा या खाद्य पदार्थों के लिए उपयोग की जाती हैं। इस्तेमाल किए गए स्याही में अच्छा एसिड और क्षार प्रतिरोध होना चाहिए। इसके अलावा, ग्लेज़िंग ऑइल में अल्कोहल विलायक होता है, इसलिए जिन उत्पादों को ग्लेज़िंग की आवश्यकता होती है उन्हें अवांछनीय घटनाओं से बचने के लिए अल्कोहल प्रतिरोधी स्याही का उपयोग करने के लिए माना जाना चाहिए।
कागज और स्याही के गुण अलग-अलग होते हैं, और वे सभी कुछ हद तक मुद्रित उत्पादों की गुणवत्ता को प्रभावित करते हैं। कागज और स्याही के गुणों को समझना और समझना मुद्रण प्रक्रिया संचालन की अंधापन से बचने, मुद्रण प्रक्रिया में परेशानियों को रोकने, और मुद्रण दक्षता और गुणवत्ता में सुधार करने में मदद करता है।