सिगरेट पैक ओवरप्रिंटिंग की दोष दर लगभग 60% कम हो गई है

सिगरेट पैक उत्पादन में न केवल उत्कृष्ट शिल्प कौशल की आवश्यकता होती है, बल्कि गुणवत्ता मानक भी बहुत सख्त होते हैं। इनमें से, सिगरेट पैक की मुद्रण गुणवत्ता का आकलन करने के लिए पंजीकरण सटीकता मुख्य संकेतकों में से एक है। वर्तमान में, सिगरेट पैक की घरेलू ग्रैव्योर प्रिंटिंग आम तौर पर एक ऑप्टोइलेक्ट्रॉनिक स्कैनिंग स्वचालित पंजीकरण प्रणाली (बाद में "पारंपरिक पंजीकरण" के रूप में संदर्भित) का उपयोग करती है, जो मुद्रित पैटर्न या विशिष्ट क्रॉस चिह्नों के किनारों को स्कैन करके और सिलेंडर चरण को समायोजित करने के लिए फीडबैक संकेतों का उपयोग करके काम करती है।

हालाँकि, कई ब्रांडों, छोटे बैचों और बार-बार प्लेट परिवर्तन से जुड़े वास्तविक उत्पादन में, अभी भी कई समस्याएँ हैं: विभिन्न ब्रांडों में बहुत अलग पैक डिज़ाइन होते हैं, पंजीकरण के लिए अलग-अलग रंग अनुक्रम, रोलर्स की परिधि और प्लेट लेआउट; ट्रांसफर सिल्वर कार्डबोर्ड और होलोग्राफिक कार्डबोर्ड जैसे व्यापक रूप से उपयोग किए जाने वाले सब्सट्रेट्स में जटिल सतह विशेषताएं होती हैं, जैसे उच्च परावर्तन और असमान एल्यूमीनियम परतें। ये कारक अक्सर पारंपरिक पंजीकरण प्रणालियों के लिए स्थिर ट्रैकिंग बनाए रखना मुश्किल बना देते हैं, जिससे आवधिक या यादृच्छिक पंजीकरण बहाव होता है। गंभीर मामलों में, पंजीकरण त्रुटि ±0.15 मिमी या उससे अधिक तक पहुंच सकती है (जैसा कि चित्र 1 में तीरों द्वारा दर्शाए गए पंजीकरण चिह्नों द्वारा दिखाया गया है), जो कंपनी के आंतरिक नियंत्रण मानक (आमतौर पर ±0.10 मिमी से कम या उसके बराबर) से कहीं अधिक है, जिसके परिणामस्वरूप समायोजन के लिए पर्याप्त बर्बादी और डाउनटाइम होता है। इस समस्या के समाधान के लिए, एक स्थिर पंजीकरण संदर्भ समाधान की तत्काल आवश्यकता है जो प्लेट पैटर्न या सब्सट्रेट सतहों से प्रभावित न हो।

चित्र 1 पूर्व-ओवरप्रिंटिंग उत्पाद में सुधार
ओवरप्रिंटिंग स्थिरता को प्रभावित करने वाले प्रमुख कारकों का विश्लेषण
गलत पंजीकरण एक प्रणालीगत समस्या है जिसकी जड़ मुद्रण प्रक्रिया के दौरान गतिशील संतुलन में व्यवधान है। निम्नलिखित तीन कारक विशेष रूप से महत्वपूर्ण हैं।
01/ ट्रांसफर सिल्वर कार्डबोर्ड के मुद्रण तनाव में उतार-चढ़ाव का प्रभाव
तनाव ग्रेव्योर प्रेस की 'जीवन रेखा' है और ओवरप्रिंटिंग सटीकता पर इसका निर्णायक प्रभाव पड़ता है।
(1) सामग्री विशेषताओं का प्रभाव: ट्रांसफर सिल्वर कार्डबोर्ड कठोर और अत्यधिक हीड्रोस्कोपिक होता है, सूखने के दौरान थोड़ा विस्तार और संकुचन होने की संभावना होती है। यूनिटों के बीच अनवाइंडिंग, रिवाइंडिंग और तनाव के लिए अनुचित या उतार-चढ़ाव वाली सेटिंग्स सीधे पेपर पथ की लंबाई में बदलाव का कारण बन सकती हैं, जिसके परिणामस्वरूप अनुदैर्ध्य गलत पंजीकरण हो सकता है।
(2) तनाव मिलान आवश्यकताएँ: मुद्रण इकाइयों के बीच तनाव प्रवणता का सटीक मिलान होना चाहिए। बहुत कम तनाव के कारण कागज ढीला हो जाता है, जिससे पार्श्व बहाव होता है; बहुत अधिक तनाव कागज को खींचता है, जो सूखने के बाद सिकुड़ जाता है, जिससे गलत पंजीकरण होता है। बहु-रंग गुरुत्वाकर्षण के लिए, तनाव प्रणाली की प्रतिक्रिया गति और स्थिरता महत्वपूर्ण है।
02/ मुद्रण सिलेंडर की सटीकता और स्थिति का प्रभाव
मुद्रण सिलेंडर छवि स्थानांतरण करता है; इसकी गुणवत्ता सीधे पंजीकरण सटीकता को प्रभावित करती है।
(1) रेडियल रनआउट और गतिशील संतुलन: नए सिलेंडर या पुनर्स्थापित सिलेंडर, यदि उनका रेडियल रनआउट मानक से अधिक है (आमतौर पर 0.02 मिमी से कम या उसके बराबर) या गतिशील संतुलन खराब है, तो 250 मीटर/मिनट की उच्च गति पर आवधिक कंपन उत्पन्न होगा, जो सीधे आवधिक पंजीकरण त्रुटियों में तब्दील हो जाता है।
(2) सिलेंडर स्थापना और थर्मल विस्तार: निरंतर मुद्रण के दौरान घर्षण से उत्पन्न गर्मी के कारण विलक्षण स्थापना, कीवे घिसाव या असमान थर्मल विस्तार सिलेंडर की प्रभावी परिधि को बदल देगा, जिससे अनुदैर्ध्य पंजीकरण सटीकता प्रभावित होगी, और यह प्रभाव ऑपरेशन के दौरान समय के साथ जमा होता है।
03/ प्रिंट गुणवत्ता और मार्क संकेतक की पहचान का प्रभाव
परंपरागत रूप से, मार्क संकेतक सीधे सब्सट्रेट पर मुद्रित होते हैं और पंजीकरण प्रणाली की 'आंखों' के रूप में कार्य करते हैं।
(1) मुद्रण प्रभाव: चांदी के कार्डबोर्ड पर, स्याही के आसंजन और सुखाने की गति निशान संकेतक के किनारे की स्पष्टता को प्रभावित करती है। यदि निशान भूतिया, घिसा-पिटा या गंदा है, तो फोटोइलेक्ट्रिक आंख इसका स्थिर रूप से पता नहीं लगा सकती है, जिससे सिस्टम में बार-बार सुधार होता है या यहां तक ​​कि गलतियां भी होती हैं।
(2) स्थिति संबंधी हस्तक्षेप: यदि मार्क संकेतक एक जटिल छवि क्षेत्र या अत्यधिक परावर्तक क्षेत्र में स्थित है, तो पृष्ठभूमि हस्तक्षेप सिग्नल के शोर अनुपात को बहुत कम कर सकता है, जिससे ट्रैकिंग अस्थिर हो जाती है।
'प्लेट-निम्नलिखित पंजीकरण' अभिनव समाधान
इस समाधान का मुख्य विचार पंजीकरण संदर्भ मार्कर, 'मार्क इंडिकेटर' को सब्सट्रेट से स्वतंत्र, उच्च परिशुद्धता यांत्रिक डिस्क के सेट में स्थानांतरित करना है, जैसा कि चित्र 2 में दिखाया गया है, जिससे सब्सट्रेट सतह की स्थिति और मुद्रित पैटर्न से हस्तक्षेप से पूरी तरह से बचा जा सके।

चित्र. 2 यांत्रिक डिस्क चिह्न अंकन

01/ सिस्टम संरचना

(1) विशेष अनुवर्ती: डिस्क उच्च कठोरता और कम थर्मल विस्तार गुणांक के साथ एल्यूमीनियम मिश्र धातु या मिश्रित सामग्री से बनी होती है, आमतौर पर 150 ~ 200 मिमी (दृश्य मॉडल द्वारा अनुकूलित) के व्यास और 15 ~ 20 मिमी की मोटाई के साथ। अंतिम फेस रनआउट 0.01 मिमी से कम या उसके बराबर होना आवश्यक है, और सतह मैटेड होनी चाहिए।

(2) उच्च परिशुद्धता मार्कर: उच्च कंट्रास्ट, विशेष परावर्तक या प्रकाश प्रेषण मार्करों के तेज किनारों का उपयोग करें।

(3) माउंटिंग बेस: प्रिंटिंग यूनिट हेडर (ड्राइविंग साइड के पास) के स्थिर भागों पर फॉलो अप प्लेट स्थापित करने के लिए एक स्थिर स्थिरता डिज़ाइन करें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि यह सीधे प्लेट रोलर सिस्टम से यांत्रिक रूप से जुड़ा नहीं है, लेकिन स्थिति निश्चित है।

02/ विशिष्ट कदम

(1) चरण 1: स्थापना और अंशांकन

(1) यह सुनिश्चित करने के लिए कि डिस्क प्लेन प्लेट रोलर अक्ष के समानांतर है, पहले रंग समूह (संदर्भ रंग समूह) के प्लेट हेड के पास रैक पर फॉलो अप प्लेट को एक अनुकूलित फिक्स्चर के माध्यम से मजबूती से स्थापित करें।

(2) अनुवर्ती डिस्क की परिधि की सटीक स्थिति पर, 0 डिग्री, 90 डिग्री, 180 डिग्री, 270 डिग्री के निशान आमतौर पर बनाए जाते हैं, और उच्च परिशुद्धता वाले मार्कर चिपकाए जाते हैं। यह सुनिश्चित करने के लिए कि इसका व्यापक रनआउट <0.02 मिमी है, फॉलो अप डिस्क के अंतिम चेहरे और रेडियल रनआउट को कैलिब्रेट करने के लिए डायल इंडिकेटर का उपयोग करें।

(3) प्रत्येक रंग समूह के फोटोइलेक्ट्रिक सेंसर को समायोजित करें या एक विशेष सेंसर जोड़ें ताकि यह संबंधित ट्रे पर निशान को स्कैन कर सके, न कि कागज पर निशान को स्थिर और स्पष्ट रूप से।

(2) चरण 2: सिस्टम पैरामीटर सेटिंग

(1) टेंशन पैरामीटर (उदाहरण के तौर पर 125 ग्राम/वर्ग मीटर ट्रांसफ़र सिल्वर कार्डबोर्ड की मात्रात्मक क्षमता वाली 10 {{12%) कलर ग्रैव्योर प्रिंटिंग मशीन का एक ब्रांड लेते हुए): अनवाइंडिंग टेंशन 180 ~ 220 एन पर सेट है; पेपर फ़ीड बल 200~240N पर सेट है; प्रत्येक रंग समूह के बीच तनाव वृद्धि 8~12N (वृद्धिशील) पर सेट है। वाइंडिंग तनाव 260 ~ 300N पर सेट है, और इसे विशिष्ट कागज और गति के अनुसार ठीक करने की आवश्यकता है, और लक्ष्य कंपन के बिना कागज को आसानी से पारित करना है।

(2) पंजीकरण प्रणाली पैरामीटर: स्कैनिंग मोड को "फॉलो - अप" मोड में स्विच किया जाता है; फॉलो अप मार्क की सटीकता के अनुसार संवेदनशीलता में सुधार करने के लिए फॉल्ट {2} सहिष्णु विंडो को उचित रूप से कम किया जा सकता है। अत्यधिक संवेदनशीलता और झटके से बचने के लिए प्रतिक्रिया की गति मध्यम से उच्च है।

(3) चरण 3: बंद किया गया लूप नियंत्रण ऑपरेशन

मशीन चालू होने के बाद रजिस्ट्रेशन सिस्टम ट्रैकिंग प्लेट पर निर्धारित निशान को लगातार ट्रैक करता रहता है। क्योंकि फॉलो अप की स्थिति बिल्कुल निश्चित है, जैसे कंपन और थर्मल विस्तार के कारण मशीन संदर्भ के सापेक्ष किसी भी प्लेट रोलर का चरण परिवर्तन, इसे वास्तविक समय में सिस्टम द्वारा पता लगाया जाएगा, और प्लेट रोलर चरण मोटर को क्षतिपूर्ति करने के लिए संचालित किया जाएगा, जिससे पूर्ण संदर्भ के रूप में फॉलो अप प्लेट के साथ एक स्थिर बंद लूप नियंत्रण बनेगा।

अनुप्रयोग प्रभावों और मापदंडों की तुलना

इस योजना को प्रमुख मॉडल पर लागू करने के बाद से इसका प्रभाव काफी उल्लेखनीय रहा है।

01/ ओवरप्रिंटिंग सटीकता में काफी सुधार हुआ है

पारंपरिक विधि की ओवरप्रिंटिंग त्रुटि में काफी उतार-चढ़ाव होता है, विशेष रूप से रील परिवर्तन और त्वरण चरण में, त्रुटि ±0.12 मिमी से ±0.18 मिमी तक पहुंच सकती है; अनुवर्ती ओवरप्रिंटिंग के बाद, ओवरप्रिंटिंग सटीकता लंबे समय तक ±0.08 मिमी के भीतर स्थिर रहती है, और सर्वोत्तम स्थिति ±0.05 मिमी तक पहुंच सकती है, जैसा कि चित्र 3 में दिखाया गया है, जो उद्योग के उन्नत मानक से बेहतर है।

चित्र 3: ट्रैकिंग प्लेट डिस्क का उपयोग करने के बाद ओवरप्रिंट किए गए उत्पाद

02/ बढ़ी हुई स्थिरता और अनुकूलनशीलता

परावर्तक सिल्वर कार्डबोर्ड, लेआउट बारकोड और अन्य पैटर्न के हस्तक्षेप के कारण ट्रैकिंग हानि के मुद्दों को पूरी तरह से हल करता है; प्लेट बदलने के बाद औसत प्रारंभिक ओवरप्रिंटिंग समायोजन समय लगभग 40% कम होने के साथ, विभिन्न ब्रांडों और विभिन्न परिधियों के रोलर्स के लिए मजबूत अनुकूलनशीलता प्रदर्शित करता है।

03/ उत्पादन क्षमता और लागत-प्रभावशीलता

ओवरप्रिंटिंग के मुद्दों के कारण दोष दर लगभग 60% कम हो जाती है; ओवरप्रिंटिंग समायोजन के दौरान कागज और स्याही जैसी सहायक सामग्री की खपत कम हो जाती है; उपकरण प्रभावी परिचालन दर में काफी सुधार हुआ है।

परिवर्तनीय सामग्रियों और रोलर्स के कारण सिगरेट पैकेजिंग ग्रैव्योर प्रिंटिंग में ओवरप्रिंटिंग गलत पंजीकरण की समस्याओं के जवाब में, प्रस्तावित 'ट्रैकिंग {{0} डिस्क ओवरप्रिंटिंग' तकनीकी समाधान पंजीकरण संदर्भ फ्रेम को बदलते सब्सट्रेट से एक निश्चित उच्च {{1} सटीक यांत्रिक डिस्क में स्थानांतरित करता है, जो स्रोत पर मुख्य हस्तक्षेप कारकों को अलग करता है। तनाव को सूक्ष्मता से नियंत्रित करके, रोलर गुणवत्ता सुनिश्चित करके, और एक स्थिर सिग्नल प्रदान करने के लिए एक स्वतंत्र ट्रैकिंग डिस्क का उपयोग करके, पंजीकरण प्रणाली 'निष्क्रिय अनुसरण' से 'सक्रिय स्थिरीकरण' में परिवर्तित हो जाती है। व्यावहारिक डेटा दर्शाता है कि यह समाधान ±0.08 मिमी के उच्च स्तर तक ओवरप्रिंटिंग सटीकता को प्रभावी ढंग से नियंत्रित कर सकता है, जिससे उत्पादन स्थिरता और आर्थिक लाभ में उल्लेखनीय सुधार होता है, और उच्च अंत पैकेजिंग प्रिंटिंग उद्योग में व्यापक प्रचार के लिए मूल्य है। भविष्य में, आगे की खोज अधिक बुद्धिमान पूर्व-मुआवजा नियंत्रण प्राप्त करने के लिए रोलर तापमान निगरानी और तनाव ऑनलाइन फीडबैक सिस्टम के साथ ट्रैकिंग डिस्क को एकीकृत कर सकती है।