फ़िल्म के प्रसंस्करण में सामान्य 'कठिन समस्याओं' का सारांश-स्वयं प्रकार-चिपकने वाले लेबल
चीन की अर्थव्यवस्था के निरंतर विकास के साथ, स्वयं चिपकने वाले लेबल विभिन्न उत्पाद पैकेजिंग क्षेत्रों में अधिक से अधिक व्यापक रूप से उपयोग किए जा रहे हैं। हाल के वर्षों में, उत्तम पैकेजिंग और दिखावे के लिए लोगों की आवश्यकताएं अधिक से अधिक हो गई हैं, और फिल्म स्वयं चिपकने वाली सामग्री की मात्रा में भी वृद्धि हुई है। फिल्म स्वयं चिपकने वाली सामग्री पेपर स्वयं चिपकने वाली सामग्री से भिन्न होती है, जिसमें प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी की उच्च आवश्यकता होती है और प्रसंस्करण के दौरान कुछ समस्याओं का खतरा होता है। फिल्म स्वयं चिपकने वाले लेबल के प्रसंस्करण में कुछ सामान्य समस्याएं और समाधान यहां दिए गए हैं।
मुद्रण स्याही की बूँदें
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ख़राब सतह कोटिंग
फिल्म सामग्रियों की सतह का तनाव कम है, और इसे स्वयं चिपकने वाला कच्चा माल बनाने से पहले लेपित करने की आवश्यकता होती है, और खराब कोटिंग से मुद्रण में स्याही की हानि हो सकती है। यह आमतौर पर स्याही के एक बड़े क्षेत्र के छूटने के रूप में प्रकट होता है, विशेष रूप से टेप परीक्षण के दौरान, जहां सतह की स्याही टेप के एक बड़े क्षेत्र पर चिपक जाएगी। इस समय, कच्चे माल आपूर्तिकर्ता को योग्य सामग्रियों के एक बैच को बदलने की आवश्यकता होती है, या प्रिंटिंग कंपनी को सतह तनाव बढ़ाने के लिए प्राइमर तेल की एक और परत मुद्रित करने की आवश्यकता होती है, लेकिन इससे लागत में वृद्धि होगी।
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स्याही और सामग्री का ख़राब मिलान
इसके कारण स्याही की बूंदें आमतौर पर पैच या छिटपुट रूप में दिखाई देती हैं। सामग्री की लागत और ग्राहक की ज़रूरतों जैसे कारकों को ध्यान में रखते हुए, सामग्री को बदलना संभव नहीं है। इस समय, स्याही आपूर्तिकर्ता यह पता लगा सकता है कि कौन सी स्याही सामग्री से मेल खाती है। साथ ही, मुद्रण कारखाने कुछ सहायक उपाय भी कर सकते हैं, जैसे सामग्री का पहले से कोरोना उपचार।
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कोरोना का असर ख़राब है
फिल्म सामग्री की स्याही हानि सामग्री की सतह ऊर्जा से संबंधित है, सतह ऊर्जा जितनी मजबूत होगी, स्याही का आसंजन उतना ही मजबूत होगा, और इसके विपरीत। हालाँकि, कोरोना प्रभाव समय के साथ कम हो जाएगा, और छपाई के दौरान स्याही गिर सकती है। यह घटना सस्ते बीओपीपी और पीई सामग्रियों में अधिक आम है, जिनकी उच्च कोटिंग लागत को देखते हुए अधिकांश निर्माताओं द्वारा कोरोना का इलाज किया जाता है। ऐसी स्थिति में, निर्माता या आपूर्तिकर्ता को दबाव डालने से पहले दोबारा जांच करनी चाहिए।
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यूवी सुखाने की समस्याएँ
अधिकांश चिपकने वाली सामग्रियां मुद्रण के लिए यूवी स्याही का उपयोग करती हैं, इसलिए अपूर्ण सुखाने से स्याही खराब हो सकती है। यह समस्या आमतौर पर एक या दो रंगों के खराब होने के रूप में दिखाई देती है और इसे यूवी लैंप की शक्ति बढ़ाकर या यूवी लैंप ट्यूब को बदलकर हल किया जा सकता है।
मुद्रण संबंधी विसंगतियाँ, धुंधलापन और सफेद धब्बे
1. सामग्री की सतह की समतलता
आम तौर पर, फिल्म सामग्री की सतह समतलता कागज सामग्री की तुलना में बेहतर होती है। हालाँकि, कुछ विशेष सामग्रियाँ, जैसे कि थर्मल कोटिंग वाला थर्मल सिंथेटिक पेपर, मुद्रण में विसंगतियाँ या धुंधलापन पैदा कर सकता है। यह खराब कोटिंग समतलता के कारण होता है, जिसे बड़ा करने पर घने रूप से भरे सफेद धब्बों के रूप में देखा जा सकता है। इस मामले में, सामग्री की सतह पर प्राइमर स्याही लगाने से समतलता में सुधार हो सकता है।
2. धूल
मुद्रण के दौरान सामग्री की सतह पर धूल सफेद धब्बे का कारण बन सकती है। धूल विभिन्न स्रोतों से उत्पन्न हो सकती है, आमतौर पर काटने के दौरान उत्पन्न रेशों से या सामग्री द्वारा पाउडर गिराने से। यह आमतौर पर छोटी संख्या में बड़े सफेद धब्बों के रूप में दिखाई देता है, और समय के साथ, धूल जमा होने से सफेद धब्बों की संख्या बढ़ सकती है। इसे संबोधित करने के लिए, मुद्रण इकाई से पहले एक धूल हटाने वाला कपड़ा जोड़ा जा सकता है, और सख्त या बड़े क्षेत्र के ठोस रंग उत्पादों के लिए, सफेद धब्बों को रोकने के लिए पहले रंग समूह से पहले एक प्राइमर स्याही मुद्रित की जा सकती है।
3. मुद्रण दबाव
मुद्रण दबाव सीधे मुद्रण गुणवत्ता को प्रभावित करता है। अत्यधिक दबाव के कारण छवि विकृत हो सकती है, जबकि अपर्याप्त दबाव के परिणामस्वरूप मुद्रण में विसंगतियाँ या धुंधलापन हो सकता है। यह आमतौर पर खराब मुद्रण के एक नियमित पैटर्न के रूप में प्रकट होता है, जो मुद्रण दबाव बढ़ने पर गायब हो जाता है।
बड़े मुद्रण रंग अंतर
1. फिल्म सब्सट्रेट का रंग अंतर
फिल्म सबस्ट्रेट्स के विभिन्न बैचों के बीच रंग अंतर अपरिहार्य हैं। मुद्रण के बाद, प्रकाश का प्रतिबिंब रंग अंतर को अधिक ध्यान देने योग्य बना सकता है। इस मामले में, सामग्री को बदलना ही एकमात्र समाधान है। ऐसी कोई फिल्म सामग्री नहीं है जिसमें बिल्कुल कोई रंग अंतर न हो, इसलिए नए उत्पाद विकसित करते समय, लेबल रंग की ऊपरी और निचली सीमाओं पर ग्राहक के साथ सहमति होनी चाहिए और संभावित जोखिमों से बचने के लिए स्वीकार्य रंग अंतर सीमा की पुष्टि की जानी चाहिए।
2. सब्सट्रेट सतह पर स्याही अवशोषण में अंतर
यहां तक कि एक ही बैच की फिल्म सामग्री भी मुद्रित होने पर रंग में अंतर दिखा सकती है। यह सामग्री की सतह ऊर्जा में अस्थिरता के कारण स्याही अवशोषण में अंतर के कारण होता है। रंग में अंतर वाली सामग्रियों के लिए, सतह परत पर बिंदुओं का आकार मुद्रण के बाद अलग-अलग होगा। इस मामले में, एक अंडरकोट लगाया जा सकता है, लेकिन अंततः कच्चे माल में सुधार की आवश्यकता होती है।
3. सब्सट्रेट समतलता में अंतर
सामग्री का सपाटपन सीधे मुद्रण बिंदुओं के पुनरुत्पादन को प्रभावित करता है, जिससे रंग में अंतर हो सकता है। इस घटना के कारण मुद्रण के रंग में अंतर स्पष्ट बिंदु आकार में भिन्नता दर्शाता है। इस मामले में, पहले एक अंडरकोट स्याही लगाई जा सकती है, और यदि यह अभी भी समस्या का समाधान नहीं कर सकती है, तो सामग्री प्रतिस्थापन पर विचार किया जाना चाहिए।
मुद्रण में गलत पंजीकरण
1. मुद्रण तनाव सेटिंग्स
मुद्रण तनाव सीधे तौर पर फिल्म प्रकार की सामग्री की पंजीकरण सटीकता को प्रभावित करता है। यदि तनाव बहुत कम है, तो ढीली सामग्री पंजीकरण त्रुटियां दिखाएगी; इसके विपरीत, यदि फिल्म सामग्री खींची जाती है, तो यह पंजीकरण सटीकता को भी प्रभावित करेगी। इसलिए, जब फिल्म टाइप स्वयं चिपकने वाली सामग्री को प्रिंट करते हैं, तो प्रिंटिंग तनाव को न्यूनतम मान पर सेट किया जाना चाहिए जो पंजीकरण सटीकता सुनिश्चित करता है।
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यूवी लैंप का तापमान बहुत अधिक है
फिल्म सामग्री स्पष्ट रूप से तापमान से प्रभावित होती है, और यदि मुद्रण के दौरान यूवी लैंप का तापमान बहुत अधिक है, तो यह फिल्म सामग्री को ख़राब कर देगा और ओवरप्रिंटिंग सटीकता को प्रभावित करेगा। इसके तापमान को कम करने के लिए यूवी लैंप की शक्ति को कम किया जा सकता है। हालांकि, वास्तविक उत्पादन में, यह अक्सर अधिक विरोधाभासी होता है, यूवी लैंप की शक्ति अधिक होती है, सामग्री विकृत होती है, और ओवरप्रिंटिंग गलत होती है; यूवी लैंप की शक्ति कम हो जाती है, और ओवरप्रिंटिंग सटीक होती है, लेकिन स्याही को सुखाना आसान नहीं होता है। इसलिए, समस्याओं को व्यापक रूप से हल करना आवश्यक है, जैसे कि प्राइमिंग स्याही, सामग्री के लिए उपयुक्त स्याही का चयन करना, या मुद्रण रंग अनुक्रम को बदलना, पहले मुद्रण स्याही जो सूखना आसान नहीं है, आदि।
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घटिया सामग्री का कटाव
सामग्री का अंतिम भाग असमान है, और मुद्रण के दौरान ओवरप्रिंटिंग और रनिंग होगी। यदि सामग्री की चौड़ाई पर्याप्त है, तो द्वितीयक स्लाटिंग की जा सकती है, और दोनों तरफ 2 मिमी काटा जा सकता है; यदि सामग्री की चौड़ाई पर्याप्त नहीं है, तो सामग्री को केवल बदला जा सकता है।
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भौतिक तनाव असंगत है
फिल्म सामग्री तनाव के प्रति बहुत संवेदनशील होती है, यदि सामग्री के दोनों सिरों पर तनाव असंगत है, तो मुद्रण के दौरान विचलन करना और गलत ओवरप्रिंटिंग का कारण बनना आसान है। आमतौर पर यदि सामग्री का एक सिरा सपाट है और दूसरा किनारा कड़ा है, तो रफ़ल दिखाई देंगे। इस समय, ओवरप्रिंटिंग सटीकता को कम करने के लिए सुधार उपकरण के साथ निरंतर पेपर पास प्रिंटिंग मशीन का उपयोग करने की अनुशंसा की जाती है।
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सामग्री की मोटाई में त्रुटि
स्वयं चिपकने वाली सामग्री द्वारा लेपित गोंद की मात्रा में विचलन होता है, और कभी-कभी लेपित गोंद की मात्रा में बड़ा विचलन होता है, जिससे सामग्री के दोनों सिरों पर मोटाई में त्रुटियां होती हैं, जिससे मुद्रण विचलन होता है और ओवरप्रिंटिंग की सटीकता प्रभावित होती है। इस समय, सामग्री को बदलना या छोटी सामग्री को बदलना आवश्यक है।
मरो-उतरते हुए गोंद को काटें
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गोंद बहुत गाढ़ा या बहुत नरम है
गोंद बहुत सख्त है और आसानी से नहीं बहता, लेकिन यह तरलता और चिपचिपाहट को कम कर देगा; यदि यह बहुत नरम है, तो गोंद को गिराना आसान है। आम तौर पर, फिल्म स्वयं चिपकने वाली सामग्री गोंद की कोटिंग मात्रा 16 ग्राम/वर्ग मीटर होती है, और अत्यधिक मात्रा अक्सर गोंद अतिप्रवाह का कारण बनती है। इसलिए, इन दो बिंदुओं पर ध्यान देने के लिए इस प्रकार की सामग्री चुनने की अनुशंसा की जाती है।
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वाइंडिंग का तनाव बहुत अधिक है
फिल्म सामग्री और गोंद के बीच संबंध बल खराब है, और जब घुमावदार तनाव बहुत बड़ा होता है, तो लेबल के सभी तरफ गोंद अतिप्रवाह का कारण बनना आसान होता है। इस बिंदु पर, घुमावदार तनाव को कम करने की आवश्यकता है।
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डाई कटर समस्या
कभी-कभी लेबल के एक या दोनों तरफ गोंद का अतिप्रवाह होता है, जिसका अधिकांश कारण डाई कटर होता है, जैसे डाई कटर के कुछ हिस्सों पर गंभीर घिसाव। इस समय, काटने वाली चाकू पट्टी को बदलने की आवश्यकता है।