दोष दर में लगभग 60% की गिरावट आई है, और वास्तव में सिगरेट पैक पर डबल प्रिंटिंग के लिए एक नया समाधान है!

सिगरेट पैक के उत्पादन में, न केवल उत्कृष्ट शिल्प कौशल की आवश्यकता होती है, बल्कि बहुत सख्त गुणवत्ता आवश्यकताओं की भी आवश्यकता होती है, जिनमें से सिगरेट पैक की मुद्रण गुणवत्ता को मापने के लिए ओवरप्रिंटिंग सटीकता मुख्य संकेतकों में से एक है। वर्तमान में, घरेलू सिगरेट पैक ग्रैव्योर उत्पादन आम तौर पर फोटोइलेक्ट्रिक स्कैनिंग स्वचालित पंजीकरण प्रणाली (इसके बाद "पारंपरिक फॉलो अप" के रूप में संदर्भित) को अपनाता है, जिसका सिद्धांत प्रिंटिंग पैटर्न या एक विशिष्ट क्रॉस मार्क लाइन के किनारे को स्कैन करना है, और प्लेट रोलर चरण को समायोजित करने के लिए सिग्नल को फीडबैक करना है।

हालाँकि, बहु-ब्रांड, छोटे-छोटे बैच और त्वरित बदलाव वाले सिगरेट पैक के वास्तविक उत्पादन में अभी भी कई समस्याएँ हैं: विभिन्न ब्रांडों के सिगरेट पैक का डिज़ाइन बहुत अलग है, और ओवरप्रिंटिंग रंग अनुक्रम, रोलर परिधि और लेआउट अलग-अलग हैं; ट्रांसफर सिल्वर कार्डबोर्ड और लेजर कार्डबोर्ड जैसे व्यापक रूप से उपयोग किए जाने वाले सब्सट्रेट्स में जटिल सतह विशेषताएं होती हैं, जैसे उच्च प्रतिबिंब और असमान एल्यूमीनियम चढ़ाना परत। ये कारक अक्सर पारंपरिक बेंचमार्किंग सिस्टम के लिए स्थिर ट्रैकिंग हासिल करना मुश्किल बना देते हैं, जिससे आवधिक या यादृच्छिक ओवरप्रिंटिंग रन होते हैं, और गंभीर मामलों में, ओवरप्रिंटिंग त्रुटि ±0.15 मिमी से अधिक तक पहुंच सकती है (जैसा कि चित्र 1 में तीर द्वारा इंगित ओवरप्रिंटिंग चिह्न में दिखाया गया है), उद्यमों के आंतरिक नियंत्रण मानकों (आमतौर पर ± 0.10 मिमी से कम या उसके बराबर) से कहीं अधिक है, जिसके परिणामस्वरूप बड़ी संख्या में स्क्रैप उत्पाद और डाउनटाइम और डिबगिंग समय होता है। इस समस्या को हल करने के लिए, एक स्थिर ओवरप्रिंटिंग संदर्भ योजना की तत्काल आवश्यकता है जो लेआउट पैटर्न और सब्सट्रेट की सतह से परेशान न हो।

चित्र 1 सुधार से पहले ओवरप्रिंट किया गया उत्पाद

ओवरप्रिंटिंग की स्थिरता को प्रभावित करने वाले प्रमुख कारकों का विश्लेषण

गलत ओवरप्रिंटिंग एक प्रणालीगत समस्या है, जो मुद्रण प्रक्रिया के गतिशील संतुलन में निहित है, और निम्नलिखित तीन कारक विशेष रूप से महत्वपूर्ण हैं।

01/ सिल्वर कार्डबोर्ड पर मुद्रण तनाव के उतार-चढ़ाव के प्रभाव को स्थानांतरित करें

तनाव ग्रैव्योर प्रिंटिंग मशीनों की "जीवन रेखा" है और ओवरप्रिंटिंग पर इसका निर्णायक प्रभाव पड़ता है।

(1) भौतिक गुणों का प्रभाव: ट्रांसफर सिल्वर कार्डबोर्ड में उच्च कठोरता और मजबूत हीड्रोस्कोपिसिटी होती है, और सुखाने की प्रक्रिया के दौरान थोड़ा विस्तार और संकुचन होने का खतरा होता है। यदि अनवाइंडिंग, वाइंडिंग और यूनिट के बीच तनाव अनुचित तरीके से सेट किया गया है या उतार-चढ़ाव हो रहा है, तो यह सीधे पेपर पथ की लंबाई में बदलाव का कारण बनेगा और गलत अनुदैर्ध्य ओवरप्रिंटिंग का कारण बनेगा।

(2) तनाव मिलान आवश्यकताएँ: प्रत्येक मुद्रण इकाई के बीच तनाव प्रवणता का सटीक मिलान होना चाहिए। यदि तनाव बहुत छोटा है, तो कागज ढीला हो जाएगा और क्षैतिज रूप से बहना आसान होगा; अत्यधिक तनाव, कागज के खिंचने और सूखने के बाद पीछे हटने से गलत ओवरप्रिंटिंग हो जाएगी। बहु-रंग ग्रेव्योर प्रिंटिंग के लिए, तनाव प्रणाली की प्रतिक्रिया गति और स्थिरता महत्वपूर्ण है।

02/ प्रिंटिंग प्लेट रोलर्स की सटीकता और स्थिति

प्रिंटिंग प्लेट रोलर ग्राफिक और टेक्स्ट ट्रांसफर का वाहक है, और इसकी अपनी गुणवत्ता सीधे ओवरप्रिंटिंग की सटीकता को प्रभावित करती है।

(1) रेडियल रनआउट और डायनेमिक बैलेंस: यदि नए रोल या मरम्मत किए गए प्लेट रोलर का रेडियल रनआउट मानक से अधिक है (आमतौर पर 0.02 मिमी से कम या उसके बराबर आवश्यक है) या डायनेमिक बैलेंस अच्छा नहीं है, तो 250 मीटर/मिनट की उच्च गति पर आवधिक कंपन होगा, जो सीधे आवधिक ओवरप्रिंटिंग त्रुटि में परिवर्तित हो जाएगा।

(2) प्लेट रोल इंस्टॉलेशन और थर्मल विस्तार: इंस्टॉलेशन केंद्रित नहीं है, कीवे खराब हो गया है या प्लेट रोलर का थर्मल विस्तार निरंतर मुद्रण में घर्षण गर्मी उत्पन्न होने के कारण असमान है, जो प्लेट रोलर की प्रभावी परिधि को बदल देगा और अनुदैर्ध्य पंजीकरण सटीकता को प्रभावित करेगा, और यह प्रभाव धीरे-धीरे चलने के समय के साथ जमा हो जाएगा।

03/ मुद्रण गुणवत्ता और चिह्न चिह्नों की पहचान का प्रभाव

पारंपरिक पद्धति का मार्कर सीधे सब्सट्रेट पर मुद्रित होता है, और इसकी गुणवत्ता पंजीकरण प्रणाली की "आंख" है।

(1) मुद्रण प्रभाव: सिल्वर कार्डबोर्ड पर, स्याही के आसंजन और सुखाने की गति मार्कर के किनारे की स्पष्टता को प्रभावित करेगी। यदि अंकन अस्पष्ट, रोएंदार या गंदा है, तो फोटोइलेक्ट्रिक आंख स्थिर रूप से कैप्चर नहीं कर सकती है, जिसके परिणामस्वरूप बार-बार सुधार होता है या सिस्टम में खराबी भी आती है।

(2) स्थिति हस्तक्षेप: यदि मार्कर जटिल ग्राफिक्स या मजबूत प्रतिबिंब वाले क्षेत्र में स्थित है, तो पृष्ठभूमि हस्तक्षेप सिग्नल के शोर अनुपात को बहुत कम कर देगा और ट्रैकिंग को अस्थिर बना देगा।

"फॉलो -अप ओवरप्रिंटिंग" नवोन्वेषी समाधान

इस योजना का मुख्य विचार पंजीकरण संदर्भ चिह्न, यानी "मार्कर" को सब्सट्रेट से स्वतंत्र, उच्च परिशुद्धता यांत्रिक डिस्क के एक सेट में स्थानांतरित करना है, जैसा कि चित्र 2 में दिखाया गया है, ताकि सब्सट्रेट सामग्री की सतह की स्थिति और मुद्रण पैटर्न के हस्तक्षेप से पूरी तरह से बचा जा सके।

चित्र. 2 यांत्रिक डिस्क चिह्न अंकन

01/ सिस्टम संरचना

(1) विशेष अनुवर्ती: डिस्क उच्च कठोरता और कम थर्मल विस्तार गुणांक के साथ एल्यूमीनियम मिश्र धातु या मिश्रित सामग्री से बनी होती है, आमतौर पर 150 ~ 200 मिमी (दृश्य मॉडल द्वारा अनुकूलित) के व्यास और 15 ~ 20 मिमी की मोटाई के साथ। अंतिम फेस रनआउट 0.01 मिमी से कम या उसके बराबर होना आवश्यक है, और सतह मैटेड होनी चाहिए।

(2) उच्च परिशुद्धता मार्कर: उच्च कंट्रास्ट, विशेष परावर्तक या प्रकाश प्रेषण मार्करों के तेज किनारों का उपयोग करें।

(3) माउंटिंग बेस: प्रिंटिंग यूनिट हेडर (ड्राइविंग साइड के पास) के स्थिर भागों पर फॉलो अप प्लेट स्थापित करने के लिए एक स्थिर स्थिरता डिज़ाइन करें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि यह सीधे प्लेट रोलर सिस्टम से यांत्रिक रूप से जुड़ा नहीं है, लेकिन स्थिति निश्चित है।

02/ विशिष्ट कदम

(1) चरण 1: स्थापना और अंशांकन

(1) यह सुनिश्चित करने के लिए कि डिस्क प्लेन प्लेट रोलर अक्ष के समानांतर है, पहले रंग समूह (संदर्भ रंग समूह) के प्लेट हेड के पास रैक पर फॉलो अप प्लेट को एक अनुकूलित फिक्स्चर के माध्यम से मजबूती से स्थापित करें।

(2) अनुवर्ती डिस्क की परिधि की सटीक स्थिति पर, 0 डिग्री, 90 डिग्री, 180 डिग्री, 270 डिग्री के निशान आमतौर पर बनाए जाते हैं, और उच्च परिशुद्धता वाले मार्कर चिपकाए जाते हैं। यह सुनिश्चित करने के लिए कि इसका व्यापक रनआउट <0.02 मिमी है, फॉलो अप डिस्क के अंतिम चेहरे और रेडियल रनआउट को कैलिब्रेट करने के लिए डायल इंडिकेटर का उपयोग करें।

(3) प्रत्येक रंग समूह के फोटोइलेक्ट्रिक सेंसर को समायोजित करें या एक विशेष सेंसर जोड़ें ताकि यह संबंधित ट्रे पर निशान को स्कैन कर सके, न कि कागज पर निशान को स्थिर और स्पष्ट रूप से।

(2) चरण 2: सिस्टम पैरामीटर सेटिंग

(1) टेंशन पैरामीटर (उदाहरण के तौर पर 125 ग्राम/वर्ग मीटर ट्रांसफ़र सिल्वर कार्डबोर्ड की मात्रात्मक क्षमता वाली 10 {{12%) कलर ग्रैव्योर प्रिंटिंग मशीन का एक ब्रांड लेते हुए): अनवाइंडिंग टेंशन 180 ~ 220 एन पर सेट है; पेपर फ़ीड बल 200~240N पर सेट है; प्रत्येक रंग समूह के बीच तनाव वृद्धि 8~12N (वृद्धिशील) पर सेट है। वाइंडिंग तनाव 260 ~ 300N पर सेट है, और इसे विशिष्ट कागज और गति के अनुसार ठीक करने की आवश्यकता है, और लक्ष्य कंपन के बिना कागज को आसानी से पारित करना है।

(2) पंजीकरण प्रणाली पैरामीटर: स्कैनिंग मोड को "फॉलो - अप" मोड में स्विच किया जाता है; फॉलो अप मार्क की सटीकता के अनुसार संवेदनशीलता में सुधार करने के लिए फॉल्ट {2} सहिष्णु विंडो को उचित रूप से कम किया जा सकता है। अत्यधिक संवेदनशीलता और झटके से बचने के लिए प्रतिक्रिया की गति मध्यम से उच्च है।

(3) चरण 3: बंद किया गया लूप नियंत्रण ऑपरेशन

मशीन चालू होने के बाद रजिस्ट्रेशन सिस्टम ट्रैकिंग प्लेट पर निर्धारित निशान को लगातार ट्रैक करता रहता है। क्योंकि फॉलो अप की स्थिति बिल्कुल निश्चित है, जैसे कंपन और थर्मल विस्तार के कारण मशीन संदर्भ के सापेक्ष किसी भी प्लेट रोलर का चरण परिवर्तन, इसे वास्तविक समय में सिस्टम द्वारा पता लगाया जाएगा, और प्लेट रोलर चरण मोटर को क्षतिपूर्ति करने के लिए संचालित किया जाएगा, जिससे पूर्ण संदर्भ के रूप में फॉलो अप प्लेट के साथ एक स्थिर बंद लूप नियंत्रण बनेगा।

अनुप्रयोग प्रभावों और मापदंडों की तुलना

इस योजना को प्रमुख मॉडल पर लागू करने के बाद से इसका प्रभाव काफी उल्लेखनीय रहा है।

01/ ओवरप्रिंटिंग सटीकता में काफी सुधार हुआ है

पारंपरिक विधि की ओवरप्रिंटिंग त्रुटि में काफी उतार-चढ़ाव होता है, विशेष रूप से रील परिवर्तन और त्वरण चरण में, त्रुटि ±0.12 मिमी से ±0.18 मिमी तक पहुंच सकती है; अनुवर्ती ओवरप्रिंटिंग के बाद, ओवरप्रिंटिंग सटीकता लंबे समय तक ±0.08 मिमी के भीतर स्थिर रहती है, और सर्वोत्तम स्थिति ±0.05 मिमी तक पहुंच सकती है, जैसा कि चित्र 3 में दिखाया गया है, जो उद्योग के उन्नत मानक से बेहतर है।

चित्र 3 ट्रैकिंग रोलर डिस्क का उपयोग करने के बाद उत्पादों को ओवरप्रिंट किया गया


02/ बढ़ी हुई स्थिरता और अनुकूलनशीलता


परावर्तक सिल्वर कार्डबोर्ड, बारकोड पैटर्न और अन्य लेआउट हस्तक्षेपों के कारण ट्रैकिंग हानि के मुद्दों को पूरी तरह से हल करता है; विभिन्न ब्रांडों और परिधियों के रोलर्स के लिए अत्यधिक अनुकूलनीय, प्लेट परिवर्तन के बाद औसत प्रारंभिक पंजीकरण समायोजन समय लगभग 40% कम हो जाता है।


03/ उत्पादन क्षमता एवं लागत प्रभावशीलता


पंजीकरण संबंधी समस्याओं के कारण होने वाली दोष दर में लगभग 60% की कमी आई; पंजीकरण समायोजन के कारण कागज और स्याही जैसी सहायक सामग्रियों की खपत कम हो गई थी; उपकरण की प्रभावी संचालन दर में उल्लेखनीय वृद्धि हुई।


सामग्री और रोलर परिवर्तनशीलता के कारण तम्बाकू पैकेज ग्रैव्योर प्रिंटिंग में पंजीकरण बहाव की समस्या के लिए, प्रस्तावित "ट्रैकिंग डिस्क पंजीकरण" तकनीकी समाधान पंजीकरण संदर्भ को बदलते सब्सट्रेट से एक निश्चित उच्च परिशुद्धता यांत्रिक डिस्क में स्थानांतरित करता है, जो स्रोत पर मुख्य हस्तक्षेप कारकों को अलग करता है। तनाव को सूक्ष्मता से नियंत्रित करके, रोलर गुणवत्ता सुनिश्चित करके, और स्थिर सिग्नल प्रदान करने के लिए एक स्वतंत्र ट्रैकिंग डिस्क का उपयोग करके, पंजीकरण प्रणाली "निष्क्रिय अनुसरण" से "सक्रिय स्थिरीकरण" में बदल जाती है। व्यावहारिक डेटा दर्शाता है कि यह समाधान पंजीकरण सटीकता को ±0.08 मिमी के उच्च स्तर तक प्रभावी ढंग से नियंत्रित कर सकता है, जिससे उत्पादन स्थिरता और आर्थिक लाभ में काफी सुधार होता है, और उच्च अंत पैकेजिंग प्रिंटिंग उद्योग में व्यापक अनुप्रयोग की काफी संभावनाएं हैं। भविष्य में, आगे की खोज में अधिक बुद्धिमान पूर्व-मुआवजा नियंत्रण प्राप्त करने के लिए रोलर तापमान निगरानी और ऑनलाइन तनाव प्रतिक्रिया प्रणालियों के साथ ट्रैकिंग डिस्क को एकीकृत किया जा सकता है।