तकनीकी नियंत्रण संकेतक जिन्हें स्याही आवेदन में ध्यान दिया जाना चाहिए

तकनीकी नियंत्रण संकेतक जिन्हें स्याही आवेदन में ध्यान दिया जाना चाहिए

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फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग हाल के वर्षों में तेजी से विकसित हुई है। इसने "अपरंपरागत दुनिया" के पारंपरिक ऑफसेट प्रिंटिंग सिस्टम को तोड़ दिया है, जो ऑफसेट प्रिंटिंग और ग्रेव्योर प्रिंटिंग के साथ "तीन-पॉइंट" हो सकता है, और इसे "सर्वश्रेष्ठ और सबसे अधिक भविष्य विकसित करने के तरीके के रूप में मान्यता दी गई है।" यह कहना अतिशयोक्ति नहीं होगी कि ये मुख्य रूप से फ्लेक्सो इंक का क्रेडिट हैं। क्योंकि यह पारंपरिक विलायक-आधारित स्याही की जगह लेता है, बाइंडरों और सॉल्वैंट्स की पसंद में अपनी अनूठी पसंद के अलावा, इसमें प्रदर्शन में प्रिंट करने योग्यता और आर्थिक विशेषताओं की एक विस्तृत श्रृंखला भी है, और इससे भी महत्वपूर्ण बात यह है कि यह पर्यावरण संरक्षण में उत्कृष्ट है। प्रदर्शन, आधुनिक मुद्रण के विकास की प्रवृत्ति के पूर्ण अनुपालन में, भविष्य के चीनी पैकेजिंग उत्पादों का अंतर्राष्ट्रीय बाजार में एक महत्वपूर्ण हिस्सा बन जाएगा।

चीन में, क्योंकि फ्लेक्सोग्राफ़िक मुद्रण केवल हाल ही में उभरा है, प्रिंटर पारंपरिक विलायक-आधारित स्याही के नियंत्रण के आदी हैं। स्याही को नियंत्रित करते समय, वे या तो जड़त्वीय सोच का उपयोग करते हैं या नहीं जानते कि कहां से शुरू करें। यह अक्सर जनशक्ति, भौतिक संसाधनों और वित्तीय संसाधनों की बर्बादी है, और नुकसान भारी है। इसलिए, फ्लेक्सो प्रिंटिंग में लगे लोगों के लिए, स्याही के तकनीकी नियंत्रण संकेतकों को समझना विशेष रूप से महत्वपूर्ण है।

सीमित स्थान के कारण, यह पेपर केवल मुख्य तकनीकी संकेतकों जैसे चिपचिपाहट, पीएच मान, फ्लेक्सो स्याही की मोटाई और सूखापन पर चर्चा करता है।

1. चिपचिपापन

चिपचिपाहट एक संपत्ति है जो द्रव प्रवाह को रोकती है। यह द्रव अणुओं के बीच बातचीत का एक उपाय है जो अणुओं के सापेक्ष आंदोलन को अवरुद्ध करने की क्षमता पैदा करता है, अर्थात् द्रव प्रवाह का प्रतिरोध।

स्याही अनुप्रयोगों में चिपचिपापन प्राथमिक नियंत्रण संकेतक है क्योंकि यह सीधे स्याही के हस्तांतरण गुणों और फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंट की गुणवत्ता को प्रभावित करता है। चिपचिपाहट बाइंडर में राल की चिपचिपाहट और घनत्व से संबंधित है, और वर्णक के प्रकार और कण आकार के लिए भी। छपाई में, चिपचिपाहट कम होती है और स्याही का स्थानांतरण तेज होता है, जिससे हल्के रंग, बड़े डॉट का इज़ाफ़ा, हाई-लाइट डॉट विरूपण, असमान स्याही हस्तांतरण, आदि जैसे दोष पैदा होते हैं; उच्च चिपचिपाहट और धीमी स्याही हस्तांतरण anilox रोल के हस्तांतरण के प्रदर्शन को प्रभावित करेगा और स्याही रंग का उत्पादन करेगा। असमान, कभी-कभी रंग मुद्रित नहीं किया जाता है, और गंदे प्लेटों और पेस्ट जैसे इल्लियां।

चिपचिपाहट कम है, और इसे नई स्याही के साथ मिलाकर समायोजित किया जा सकता है। जब चिपचिपापन अधिक होता है, तो इसे पानी या पानी और इथेनॉल (प्रत्येक 50%) के साथ पतला किया जा सकता है, और स्याही स्टेबलाइज़र का उपयोग करके भी समायोजित किया जा सकता है। इसके अलावा, मुद्रण प्रक्रिया में, तापमान का स्याही की चिपचिपाहट पर भी बड़ा प्रभाव पड़ता है, और आमतौर पर तापमान वृद्धि से चिपचिपाहट कम होती है, और इसके विपरीत, चिपचिपाहट बढ़ जाती है। इसलिए, मुद्रण प्रक्रिया के दौरान प्रिंट घनत्व को लगातार बनाए रखने के लिए, प्रिंटिंग शॉप में तापमान स्थिर रखा जाना चाहिए।

2. पीएच मान

स्याही में प्रयुक्त बाइंडर मुख्य रूप से क्षार-घुलनशील अम्लीय राल है, इसलिए पीएच का नियंत्रण बहुत महत्वपूर्ण है। आमतौर पर पीएच को 8.5 से 9.5 पर नियंत्रित किया जाना चाहिए। इस समय, स्याही का मुद्रण प्रदर्शन सबसे अच्छा है और मुद्रित उत्पाद की गुणवत्ता सबसे स्थिर है।

चूंकि मुद्रण प्रक्रिया के दौरान अमीन लगातार अस्थिर होता है, इसलिए ऑपरेटर समय-समय पर नए स्याही और विभिन्न एडिटिव्स भी जोड़ता है, इसलिए स्याही का पीएच किसी भी समय बदल जाता है। जब स्याही का पीएच 9.5 से अधिक होता है, तो क्षारीयता बहुत मजबूत होती है, स्याही की चिपचिपाहट कम हो जाएगी, जिसके परिणामस्वरूप धीमी गति से सूखने की गति और खराब पानी प्रतिरोध होगा; जब पीएच 8.5 से कम होता है, तो क्षारीयता बहुत कमजोर होती है, और स्याही की चिपचिपाहट बढ़ जाएगी। उच्च, जिसके परिणामस्वरूप तेजी से सुखाने की गति, मुद्रण प्लेट और एनिलॉक्स रोलर को ब्लॉक करना आसान है, जिससे गंदे सतह और बुलबुले पैदा होते हैं।

चूंकि पीएच मान और चिपचिपाहट का प्रभाव सीधे संबंधित है, इसलिए वास्तविक मुद्रण में दो को नियंत्रित करने की सिफारिश की जाती है, विशेष रूप से रंग मुद्रण के मामले में। चिपचिपाहट कप के अलावा, किसी भी समय परीक्षण के लिए एक साधारण पीएच संकेतक तैयार किया जाना चाहिए। जब स्याही का PH मान कम होता है, तो एक पीएच स्टेबलाइजर या थोड़ी मात्रा में क्षारीय पदार्थ मिलाया जा सकता है। जब पीएच अधिक होता है, तो एक विलायक या मंदक तनु के लिए जोड़ा जा सकता है।

3. मोटाई

स्याही की मोटाई से तात्पर्य उस हद तक होता है, जिससे जुड़ा हुआ समूह में पिगमेंट या भराव के रूप में ठोस पाउडर पदार्थ छितराया जाता है।

स्याही की मोटाई भी एक महत्वपूर्ण गुणवत्ता संकेतक है क्योंकि यह न केवल स्याही के आवेदन गुणों (टिनिंग ताकत, ह्यू, स्थिरता, आदि) से संबंधित है, बल्कि स्याही के rheological गुणों और आर्थिक लाभों से भी संबंधित है। यदि स्याही बहुत मोटी है, तो यह स्याही निर्माण और पेस्ट जैसे दोषों का कारण होगा, और स्याही की टिनिंग ताकत और ह्यू भी खराब हो जाएगी। यदि स्याही बहुत ठीक है, तो तरलता बहुत अच्छी होगी, और यह मुद्रण के बाद बह जाएगी। यह प्रवाह डॉट को विस्तार और प्रभावित करने का कारण बनेगा। प्रिंट की गुणवत्ता। इसके अलावा, स्याही की मोटाई भी इसकी फैलाव को प्रभावित करती है। जब स्याही की फैलावता आदर्श नहीं होती है, तो इसका मुद्रण प्रदर्शन भी असंतोषजनक होता है, जो इस तथ्य से प्रकट होता है कि मुद्रित पदार्थ की सतह चिकनी, चिकनी, नरम नहीं है, और इसमें "ब्लॉक" जैसी भावना है, जिससे बहुत कुछ होता है मुद्रण प्रभाव को कम करना।

वास्तविक मुद्रण में, विशिष्ट आवश्यकताओं के अनुसार स्याही की विभिन्न मोटाई का चयन किया जा सकता है। जब मुद्रित नेटवर्क केबल अपेक्षाकृत पतली होती है और परिशुद्धता अपेक्षाकृत अधिक होती है, तो स्याही की सुंदरता अपेक्षाकृत अधिक होती है; जब मुद्रण बहुत अधिक सटीक मुद्रण या ठोस मुद्रण नहीं होता है, तो स्याही की मोटाई को उचित रूप से कम किया जा सकता है, जो लागत कम करने और आर्थिक दक्षता बढ़ाने के लिए भी है।

4. सूखापन

स्याही की सूखापन एक महत्वपूर्ण तकनीकी संकेतक है। स्याही के प्रदर्शन के अलावा, स्याही की सुखाने की गति मुद्रण गति, सुखाने के उपकरण की सुखाने की क्षमता और मुद्रण सामग्री के प्रदर्शन से संबंधित है। यह कागज केवल स्याही के कारकों को मानता है।

स्याही के सुखाने के गुणों का चयन करने का सिद्धांत यह है कि स्याही को छपाई मशीन की मौजूदा परिस्थितियों में अगली छपाई से पहले और रिवाइंडिंग या स्टैकिंग से पहले पर्याप्त रूप से सुखाया जाना चाहिए, लेकिन प्रिंटिंग प्लेट पर नहीं।

स्याही पानी को एक विलायक के रूप में उपयोग करती है, और एक क्षार-घुलनशील अम्लीय राल को बांधने की मशीन के रूप में उपयोग किया जाता है। इसका उपयोग ज्यादातर नालीदार बक्से और पेपर बैग को प्रिंट करने के लिए किया जाता है, और इस प्रकार शुष्क रूप मुख्य रूप से आसमाटिक सुखाने और अस्थिर सुखाने की एक छोटी मात्रा है। चूंकि पानी का उपयोग विलायक के रूप में किया जाता है, इसकी वाष्पीकरण दर अन्य सॉल्वैंट्स से नीच है, इसलिए स्याही का सूखना विलायक-आधारित स्याही की तुलना में धीमा है। इसलिए, आमतौर पर स्याही की सुखाने की गति को बढ़ाने के लिए विलायक में थोड़ी मात्रा में शराब जोड़ना आवश्यक है। इसके अलावा, विलायक द्वारा निर्धारित शर्तों के तहत, विभिन्न प्रकार के रेजिन का चयन किया जाता है, जो स्याही की सुखाने की संपत्ति को भी प्रभावित करता है। क्योंकि सब्सट्रेट पर विभिन्न रेजिन की इलाज की गति अलग-अलग है, और विलायक की रिहाई की विशेषताएं भी अलग हैं, स्याही की सुखाने की संपत्ति भी अलग है।

व्यावहारिक अनुप्रयोगों में, स्याही के सूखने के गुण भी इसकी चिपचिपाहट और पीएच से संबंधित हैं। स्याही सूखी है, लेकिन बहुत चिपचिपा हो सकता है और आगे कमजोर पड़ने से हल किया जा सकता है; स्याही जल्दी से सूख जाती है, संभवतः 8.5 से नीचे पीएच के साथ, और एक स्टेबलाइज़र जोड़कर समायोजित किया जा सकता है। इसके अलावा, एक त्वरित सुखाने वाले एजेंट या धीमी गति से सुखाने वाले एजेंट को वास्तविक मुद्रण गति के अनुसार स्याही में जोड़ा जा सकता है, और एक स्थिर मुद्रण प्रभाव प्राप्त करने के लिए स्याही की सुखाने की गति को उचित रूप से बदला जा सकता है। त्वरित सुखाने वाले एजेंट या धीमी गति से सुखाने वाले एजेंट की मात्रा आम तौर पर स्याही की कुल मात्रा का 1% से 2% तक होती है।

5। निष्कर्ष

अभी भी कई गुणवत्ता संकेतक हैं जिन्हें स्याही अनुप्रयोग में नियंत्रित करने की आवश्यकता है। इस लेख में उल्लिखित मुख्य संकेतकों के अलावा, इसमें शामिल हैं: रंग, चमक, आसंजन, स्थिरता। वास्तविक मुद्रण में, मुद्रण गुणवत्ता में व्यापक रूप से सुधार करने के लिए, हमें व्यापक रूप से विभिन्न मदों पर विचार करना चाहिए। सूचकांक।