व्यावहारिक दृष्टिकोण से अनिलॉक्स रोलर के तकनीकी मापदंडों और चयन सिद्धांत के बारे में बात करना
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एनिलॉक्स तकनीक का नया विकास फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग प्रक्रिया के तेजी से विकास में एक निर्णायक कारक बन गया है, विशेष रूप से लेजर उत्कीर्ण एनिलॉक्स रोल के उद्भव के कारण, फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग उद्योग लगभग ग्रेव्योर और ऑफसेट प्रिंटिंग उद्योग के साथ मिलकर, सिरेमिक के साथ। छिड़काव किया। सतह एनिलॉक्स रोलर स्याही परत के स्थानांतरण प्रदर्शन में सुधार करता है और स्याही परत की गुणवत्ता में सुधार करता है, जो नई तकनीक को अपनाने का परिणाम है।
अनिलॉक्स रोलर पूर्व निर्धारित मापदंडों के अनुसार मुद्रण प्लेट में मात्रात्मक रूप से स्याही पहुंचाने में सक्षम है, और स्याही की परत यथासंभव पतली और समान है। स्याही परत की स्थिरता छवि की प्रिंट गुणवत्ता को सीमित करेगी। अंतरण प्रक्रिया में, स्याही की परत जितनी पतली होती है, मुद्रण को समायोजित करना उतना ही आसान होता है, और डॉट का इज़ाफ़ा दर जितना छोटा होता है; स्याही परत की एकरूपता स्याही हस्तांतरण राशि की स्थिरता को बढ़ाने में मदद करती है।
सबसे पहले, स्याही परत की एकरूपता
एक उत्कृष्ट समान स्याही परत प्राप्त करने के लिए लेजर-उत्कीर्ण एनिलॉक्स रोल का उपयोग क्यों करें? मुख्य कारण यह है कि यह कोशिकाओं के बीच के अंतर को कम कर सकता है। पारंपरिक यांत्रिक उत्कीर्णन विधि में, धातु आंदोलन विधि का उपयोग किया जाता है। सेल बनाने के लिए, लेजर उत्कीर्णन में, सिरेमिक को सेल बनाने के लिए लेजर बीम द्वारा वाष्पीकृत किया जाता है। यह मूलभूत अंतर है जो तंग नियंत्रण का लाभ लेजर-उत्कीर्ण एनिलॉक्स रोल देता है। सबसे पहले, यह छिद्रों के बीच की खाई को काफी कम कर सकता है, अर्थात्, जाल की दीवार की मोटाई, और दूसरी बात, यह एक ही वास्तविक लाइन दूरी में कोशिकाओं के उच्च घनत्व को उभरा सकता है। उपरोक्त दो कारकों के आधार पर, इस तरह के सेल द्वारा वितरित स्याही परत में एक उच्च एकरूपता होती है।
लेजर-उत्कीर्ण एनिलॉक्स रोल स्याही की परत को कैसे पतला करता है? स्याही परत की मोटाई सेल की मात्रा पर निर्भर करती है, जैसे कि 3.50 बीसीएम की लाइन के साथ एक एनिलॉक्स रोल और 2.00 बीसीएम की 800 लाइनों की एक पंक्ति। वॉल्यूम के अनिलॉक्स रोल की तुलना में, यह स्पष्ट है कि 800-लाइन एनिलॉक्स रोल में इसकी छोटी क्षमता के कारण एक पतली स्याही परत होती है। जब लेजर उत्कीर्णन का उपयोग किया जाता है, तो यांत्रिक उत्कीर्णन की तुलना में एक छोटी क्षमता वाले सेल को प्राप्त किया जा सकता है, जिससे एक पतली स्याही परत का लाभ होता है। स्याही की परत जितनी पतली होगी, उतनी ही उच्च चमक वाले डॉट्स के मुद्रण प्रभाव को नियंत्रित करेगी।
दूसरा, मूर्तिकला के विनिर्देशों
लेजर उत्कीर्णन तीन आकारों में उपलब्ध है: 30 ° षट्भुज, 45 ° हीरा और 60 ° षट्भुज। सिरेमिक अनिलॉक्स रोल की सतह को चमकाने के बाद, एक परवलयिक गड्ढा के साथ एक गोल गड्ढे को सिरेमिक बीम पर गोल कोनों के साथ खोदा जाता है। लेजर बीम का व्यास लाइनों की संख्या या सेल के आकार के अनुसार निर्धारित किया जा सकता है। समायोजन करें, कोई फर्क नहीं पड़ता कि आप कैसे समायोजित करते हैं, बीम हमेशा गोल रहता है।
जाल की ज्यामिति कोशिकाओं के बीच की व्यवस्था पर निर्भर करती है। उदाहरण के लिए, हीरे के आकार का पैटर्न केंद्र के चारों ओर चार कोशिकाओं द्वारा व्यवस्थित किया जाता है, जबकि हेक्सागोनल पैटर्न छह कोशिकाओं से बना होता है। और व्यवस्था की। उत्कीर्णन विनिर्देश की बनावट एक नियमित हीरे के आकार या एक नियमित षट्भुज का निर्माण करेगी। एक बार उत्कीर्णन गलत होने के बाद, कोशिकाओं के बीच की खाई बढ़ जाएगी और मेष की ज्यामिति अनियमित हो जाएगी।
हेक्सागोनल नेटिंग दो कारणों से हीरे के आकार से बेहतर है। सबसे पहले, हीरे के आकार के सेल के चारों ओर एक बड़ी दीवार का क्षेत्र है। स्पष्ट रूप से जो स्याही की परत चढ़ती है वह एक समान नहीं होती है। दूसरा, समान क्षमता हासिल करने के लिए, हीरे के आकार की कोशिकाओं को गहराई से तराशना पड़ता है। इसके लिए हम प्रकृति से सीख सकते हैं। मधुमक्खियों का छत्ते हेक्साहेड्रॉन के चौड़े छेद से बना होता है। जीव वृत्ति पर भरोसा करते हैं। पता है कि केवल यह व्यवस्था मधुमक्खी के रहस्यों को और अधिक संग्रहीत कर सकती है। तो हेक्सागोन्स सबसे कुशल ज्यामिति हैं, जो अधिकांश स्थान बनाते हैं।
गणितीय गणना के अनुसार, हेक्सागोनल क्षेत्र द्वारा कब्जा कर लिया गया हेक्सागोनल अंतरिक्ष हीरे के आकार से 15% बड़ा है। इसलिए, एनिलॉक्स रोल पर 15% अधिक स्थान के साथ एक हेक्सागोनल सेल का मतलब है कि यह अपनी मूल क्षमता को प्रभावित किए बिना छेद की गहराई को 15% तक कम कर सकता है। जाहिर है, हेक्सागोनल सेल की गहराई की तुलना हीरे के आकार से की जा सकती है। अधिक उथले नक्काशीदार।
तीसरा, सेल की स्याही रिलीज और सफाई
यदि अनिलॉक्स रोलर एक पतली और एक समान स्याही परत को प्राप्त कर सकता है, लेकिन स्याही रिलीज की गति पर्याप्त तेज नहीं है, विशेष रूप से उच्च गति मुद्रण में, या सेल के नीचे साफ नहीं किया जा सकता है, मुझे क्या करना चाहिए? जाहिर है यह सेल की गहराई के कारण बहुत बड़ा है, और स्याही की सफाई में कठिनाई भविष्य में अपर्याप्त स्याही हस्तांतरण की समस्या का कारण बनती है।
बेशक, जाल बहुत उथला है और कोई समस्या नहीं है। यदि यह बहुत उथला है, तो यह वांछित प्रभाव को प्रिंट नहीं कर पाएगा। उदाहरण के लिए, सेल की गहराई 4 माइक्रोन है और त्रुटि 1 माइक्रोन है, जिसका अर्थ है कि क्षमता और गहराई में त्रुटि 25% है। गुणवत्ता की अवधारणा वाले एक प्रिंटर के लिए, यह विचलन अस्वीकार्य है। इसके अलावा, जब सेल की गहराई बहुत उथली होती है, तो इससे स्याही की कमियां भी आसानी से सूख जाएंगी। इसलिए, लेजर के लिए उत्कीर्ण एनिलॉक्स रोल, सबसे अच्छा उत्कीर्णन गहराई चुना जाना चाहिए, और यह चरम नहीं होना चाहिए।
इष्टतम सेल गहराई कैसे निर्धारित की जाती है? सेल की गहराई को सेल के उद्घाटन के आकार के साथ अपने संबंधों पर भी विचार करना चाहिए। यदि हम सूप के कटोरे और टेस्ट ट्यूब की तुलना करते हैं, हालांकि उनके पास एक ही क्षमता है, जब कंटेनर में तरल डाला जाता है, तो कटोरा टेस्ट ट्यूब की तुलना में तेज होता है, न केवल इसलिए कि कटोरे में एक छोटी गहराई होती है, लेकिन इसके साथ भी कटोरा। उद्घाटन की चौड़ाई बड़ी है। अनिलॉक्स रोल पर स्थिति भी समान है।
आगे के शोध के अनुसार, कोशिकाओं की इष्टतम गहराई / उद्घाटन चौड़ाई अनुपात d / o 23 और 33% के बीच होना चाहिए। इसका मतलब है कि 100 माइक्रोन की शुरुआती चौड़ाई वाले सेल में 23 से 33 माइक्रोन की गहराई होनी चाहिए। इस तरह के आनुपातिक संबंध में गठित तीन-आयामी ज्यामिति कोशिकाओं को अच्छी स्याही की विकृति और सफाई की क्षमता के लिए सक्षम बनाती है। उत्कीर्णन रूपांतरण तालिका पर नकारात्मक क्षेत्र गहराई और उद्घाटन डिग्री के बीच संबंध को इंगित करता है। उदाहरण के लिए, 2.6 बीसीएम की क्षमता के साथ 400 लाइन सेल का उपयोग करते समय, रूपांतरण तालिका पर डी / ओ अनुपात 18% है। यदि आप मेष रेखाओं की संख्या को 550 रेखाओं में बदलते हैं, तो इसका d / o अनुपात बहुत शुद्ध हो जाता है और सर्वोत्तम परिणाम प्राप्त करता है। इसके विपरीत, यदि 40% के विज्ञापन / ओ अनुपात के साथ एक 550-लाइन 4.5 BCM क्षमता सेल को 400 लाइनों में बदल दिया जाता है, तो यह इष्टतम उपयोग के लिए इष्टतम d / o अनुपात बनाए रखेगा।
चौथा, पारंपरिक मेष रेखाओं की संख्या
पिछले परिचय में, हमने एनिलॉक्स रोल पर सेल की क्षमता, सर्वश्रेष्ठ स्याही परत की गुणवत्ता और सर्वश्रेष्ठ सेल ज्यामिति पर जोर दिया। अतीत में, केवल जाली लाइनों की संख्या पर जोर दिया गया था। तीन लेज़र-उत्कीर्ण एनिलॉक्स रोल कोशिकाओं का एक योजनाबद्ध प्रतिनिधित्व चित्रा 4 में दिखाया गया है, जिनमें से सभी में एक ही मेष संख्या, क्षमता और कॉन्फ़िगरेशन है, हालांकि, उनकी विशेषताओं में भिन्नता है। ऊपर की कोशिकाओं में से एक में एक उथले गहराई और एक पतली जाल की दीवार होती है, इसलिए स्याही का निर्वहन प्रदर्शन अच्छा है, साफ करना आसान है, और गठित स्याही की परत भी बहुत समान है; नीचे एक सबसे गहरा है, जाल की दीवार मोटी है, इसलिए, सफाई की संपत्ति खराब है, और गठित स्याही की परत एक समान नहीं है। इन अंतरों ने उन्हें प्रिंट गुणवत्ता में भिन्नता प्रदान की है।
लेज़र उत्कीर्ण एनिलॉक्स रोल पर, सिरेमिक की गुणवत्ता ही एक प्रमुख कारक है जो एनिलॉक्स रोल की गुणवत्ता को प्रभावित करता है। सिरेमिक की सतह कठोर और चिकनी होनी चाहिए, और छिद्र यथासंभव संभव होना चाहिए। सिरेमिक की कठोरता मुद्रण स्थायित्व को प्रभावित करेगी, और उत्कीर्णन से पहले और बाद में सतह की समतलता का महत्वपूर्ण महत्व है। उत्कीर्णन से पहले, यह रोलर की सतह के उत्कीर्णन की स्थिरता को प्रभावित करेगा। उत्कीर्णन के बाद, यह स्याही परत की मोटाई की स्थिरता को प्रभावित करेगा। सिरेमिक सतह की कम छिद्रता, अधिक विलायक रोलर शरीर के क्षरण को कम कर सकता है। प्रभाव।
पाँच, मोइरे
लेजर उत्कीर्ण एनिलॉक्स रोल पर विचार करने के लिए एक अन्य महत्वपूर्ण पहलू वेब के कोण और स्क्रीन वेब के कोण के बीच का संबंध है, जो प्रिंट पर मोइरे के गठन से संबंधित होगा। लेजर उत्कीर्ण एनिलॉक्स रोल पर मेष तीन कोणों में उपलब्ध है: 30 °, 45 °, 60 °। 30 ° और 60 ° हेक्सागोनल बनावट का लाभ यह है कि प्लेट के कोण की परवाह किए बिना moiré के जोखिम से बचा जा सकता है। इसका कारण यह है कि हेक्सागोनल मेष में प्रिंटिंग प्लेट पर दो कुल्हाड़ियों की व्यवस्था के लिए तीन अक्षों की व्यवस्था होती है, जबकि 45 ° एनिलॉक्स रोलर में प्रिंटिंग प्लेट के अनुरूप दो अक्ष होते हैं।
नेटिंग लाइनों की संख्या का चुनाव प्रिंटिंग के तरीके और स्याही की गुणवत्ता पर निर्भर करता है, क्योंकि वे कोशिकाओं की क्षमता और जाली लाइनों की संगत संख्या निर्धारित करते हैं। उदाहरण के लिए, उच्च-चमक वाले डॉट्स के नियंत्रण को सुविधाजनक बनाने के लिए, स्क्रीन प्रिंटिंग के लिए एक पतली स्याही परत की आवश्यकता होती है, जिसका अर्थ है कि कोशिकाओं की क्षमता को कम करना, ताकि इस उद्देश्य के लिए एक महीन जाली लाइन नंबर की आवश्यकता हो। ठोस मुद्रण के लिए, मोटी स्याही परत बनाने के लिए अधिक स्याही क्षमता प्राप्त करने के लिए एक मोटी जाल का उपयोग किया जाना चाहिए। कुछ विशिष्ट प्रिंटों पर, स्याही की गुणवत्ता स्याही से बेहतर होती है, और यह मेष रेखाओं की संख्या के चयन को भी प्रभावित करती है।
संयुक्त राज्य अमेरिका में, जब एक फिल्म पर एक स्क्रीन छपी होती है, तो कोशिकाओं की क्षमता को आमतौर पर 1.0 से 3.3 बीसीएम / वीपीएसआई की सीमा में नियंत्रित किया जाता है, और फिर इष्टतम उत्कीर्णन मापदंडों में परिवर्तित किया जाता है। यदि उपरोक्त डी / ओ अनुपात का उपयोग किया जाता है, तो 1200 और 400 एलपीआई के बीच मेष लाइनों की संख्या का चयन किया जाना चाहिए।
कलर मेश प्रिंटिंग में, स्याही की ताकत, स्क्रीन की मोटाई और डॉट्स के प्रतिशत (आकार) की प्रतिलिपि बनाने के लिए सबसे अच्छे एनिलॉक्स रोलर की जाली लाइनों का चयन किया जाना चाहिए। उदाहरण के लिए, एक 800LIP एनिलॉक्स रोलर 85-150LPI की प्रिंटिंग प्लेट पर उच्च-प्रकाश डॉट्स की प्रतिलिपि आवश्यकताओं को अनुकूलित कर सकता है, जबकि पारंपरिक चार गुना रोल / संस्करण जाल लाइन अनुपात केवल मध्यम-मुद्रण मुद्रण के लिए उपयुक्त है। हाई-ग्लोस छोटे डॉट्स को कॉपी करें।
छह, सफाई और रखरखाव
जब अनिलॉक्स रोल की बात आती है, तो सफाई और विस्तार की कठिनाई से निपटना मुश्किल होता है। क्या लेजर एनिलॉक्स रोलर हमेशा स्याही की एक निरंतर मात्रा को बनाए रख सकता है जो ठीक छवियों के प्रजनन से संबंधित है। लेजर उत्कीर्ण एनिलॉक्स रोलर एक बहुत ही महंगा निवेश है। एक बार जब जाल क्षतिग्रस्त हो जाता है या सेल अवरुद्ध हो जाता है, तो एक अच्छा मुद्रित उत्पाद प्रिंट करना असंभव है। अपडेट होना बड़ा नुकसान है।
सफाई आम तौर पर अनिलॉक्स रोल को प्रभावी ढंग से साफ करने के साधनों से संबंधित होती है, और स्याही को बनावट वाली सतह पर सूखने से रोकना अनिलॉक्स रोल को बनाए रखने का सबसे अच्छा तरीका है। सफाई की कुंजी स्याही सूखने से पहले कोशिकाओं से वर्णक कणों और राल को पूरी तरह से हटाने के लिए है। एक बार जब स्याही कोशिकाओं में सूख जाती है, तो कोशिकाओं की उचित क्षमता कम हो जाएगी। सूखी स्याही को हटाने के लिए, दो विधियां हैं, विलायक दहन और अल्ट्रासोनिक। पूर्व सबसे अधिक इस्तेमाल किया जाने वाला पारंपरिक तरीका है। यह विधि अच्छी तरह से काम करती है, लेकिन यह परेशानी है। ऐलोक्स रोलर को मशीन से निकाला जाना चाहिए और तुरंत या तुरंत जला दिया जाना चाहिए जब स्याही नहीं बहती है। कई पैकेजिंग और प्रिंटिंग कारखानों में, दीवार की सतह को साफ करने के लिए क्रेप या अन्य पोंछने वाली सामग्री का उपयोग करने का रिवाज है और छेद अछूत रहता है। जब दहन विधि को साफ किया जाता है, तो स्याही कणों के पूर्ण जलने की सुविधा के लिए अनिलॉक्स रोलर को लगातार घुमाया जाना चाहिए। स्टेनलेस स्टील के ब्रश का उपयोग सिरेमिक सतहों की सफाई के लिए किया जाता है, जबकि तांबे के ब्रश का उपयोग क्रोम-प्लेटेड एनिलॉक्स रोल की सतह को ब्रश करने के लिए किया जाता है। दोनों को मिलाया नहीं जा सकता। अन्यथा, स्टेनलेस स्टील ब्रश क्रोम परत को चोट पहुंचाएगा, जबकि तांबा ब्रश सिरेमिक सतह पर तांबे के चिप्स को डुबोएगा और यहां तक कि स्याही में मिलाएगा। कुछ कारखाने गड्ढों में सूखी स्याही को साफ करने के लिए लाई का उपयोग करते हैं। यह गैर-मानक विधि लोकप्रिय बनाना आसान है। हालांकि, यह अनुशंसित नहीं है क्योंकि लाइ आसानी से रोलर को मिटा देती है या सतह की क्षति को खराब कर देती है।
वेब रोलर की अल्ट्रासोनिक सफाई बहुत प्रभावी है, लेकिन सिरेमिक सतह की अत्यधिक क्षति और क्षति से बचने के लिए इसे सफाई के दौरान अक्सर चेक किया जाना चाहिए। अल्ट्रासोनिक सफाई समय को सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए। ठीक जाल एनिलॉक्स रोलर की अल्ट्रासोनिक सफाई का समय 2 से 5 मिनट के बीच होना चाहिए। मोटे जाल एनिलॉक्स रोलर की सफाई का समय थोड़ा बढ़ाया जा सकता है। एक और ध्यान देने वाली बात यह है कि ऑपरेशन को अल्ट्रासाउंड का पालन करना होगा। उपकरण विनिर्माण संयंत्र संचालन प्रक्रिया और नियमित निगरानी उपायों की स्थापना।
अनिलॉक्स रोल के रखरखाव कार्य में भंडारण, उपयोग और आवधिक पहचान भी शामिल है।
संयंत्र के उपयोग को निम्नलिखित दिशानिर्देशों के अनुसार उचित सफाई और रखरखाव नियम स्थापित करने चाहिए:
1. समय में गीली स्याही को हटाने के लिए एक उपयुक्त ब्रश का उपयोग करें।
2. ब्रश करते समय ब्रश से साफ करें।
3. सफाई और संचालन किसी के द्वारा किया जाना चाहिए।
4. भंडारण करते समय एक सुरक्षात्मक आवरण का उपयोग करें।
5. अनिलॉक्स रोलर के भंडारण क्षेत्र को सावधानी से चुना जाना चाहिए।
6. अनिलॉक्स रोलर पर नियमित रूप से इन-प्लांट आत्म-मूल्यांकन और इन्वेंट्री आंकड़े प्रदर्शन करते हैं।
7. ऑपरेटरों को नियमित रूप से शिक्षित और प्रशिक्षित करना।
फ्लेक्सो प्रिंटिंग प्रक्रिया के निरंतर प्रचार के साथ, ग्रेव्योर और ऑफसेट प्रिंटिंग प्रक्रिया के साथ प्रतिस्पर्धा करने के लिए, प्रिंटिंग फैक्ट्री की जरूरतों को पूरा करने के लिए इंक फैक्ट्री, प्रिंटिंग प्लेट निर्माता और प्रीपर सिस्टम सप्लायर के साथ मिलकर सहयोग करना आवश्यक है। । केवल इस तरह से हम खुद को प्राप्त कर सकते हैं। अधिक से अधिक विकास