स्पॉट रंग मुद्रण स्याही इन बिंदुओं पर ध्यान देना चाहिए!
हम शेन्ज़ेन चीन में एक बड़ी मुद्रण कंपनी है। हम सभी पुस्तक प्रकाशन, हार्डकवर बुक प्रिंटिंग, पेपरकवर बुक प्रिंटिंग, हार्डकवर नोटबुक, स्प्रिचुअल बुक प्रिंटिंग, काठी स्टिचिंग बुक प्रिंटिंग, बुकलेट प्रिंटिंग, पैकेजिंग बॉक्स, कैलेंडर, सभी प्रकार के पीवीसी, उत्पाद ब्रोशर, नोट्स, बच्चों की किताब, स्टिकर, सभी प्रदान करते हैं। विशेष कागज रंग मुद्रण उत्पादों के प्रकार, खेल कार्डैंड इतने पर।
अधिक जानकारी के लिये कृपया यहां देखें
http://www.joyful-printing.com। केवल इंग्लैंड
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
ईमेल: info@joyful-printing.net
मुद्रित पदार्थ के डिजाइन और गुणवत्ता में सुधार करने के लिए, मुद्रण कंपनियां अक्सर ट्रेडमार्क, मुद्रण और प्रचार सामग्री मुद्रित करते समय मुद्रित उत्पादों के रंग स्थिरता सुनिश्चित करने और ग्राहकों की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए स्पॉट रंग स्याही का उपयोग करती हैं। रंगीन स्याही के मुद्रण के रंग अंतर का कारण।
सबसे पहले, मुद्रण प्रक्रिया
स्याही परत की मोटाई और स्याही संतुलन
छपाई के दौरान स्याही के रंग का नियंत्रण मुख्य रूप से स्याही की परत की मोटाई को नियंत्रित करके प्राप्त किया जाता है। जब स्याही की परत की मोटाई लगभग 0.1 μm बदलती है, तो =E = 1.5 से 4.5 NBS का एक रंगीन विपथन होता है, और यह प्रभाव स्पष्ट रूप से बड़ा है। ऑफसेट स्याही रंग प्रजनन स्याही संतुलन से निकटता से संबंधित है। स्याही की समान मात्रा के तहत, छोटा पानी और छोटा पानी रंग की गहराई को प्रभावित करेगा। स्याही संतुलन में उचित रूप से महारत हासिल करने के लिए, नम द्रव के पीएच पर विशेष ध्यान देना महत्वपूर्ण है। उपयोग किए जाने वाले पानी की मात्रा का सिद्धांत यह है कि पानी की आपूर्ति गंदे होने के बिना जितना संभव हो उतना छोटा है।
मुद्रण का दबाव
प्रिंटिंग प्रेशर के आकार का काफी हद तक असर होता है कि स्याही को प्रिंटिंग प्लेट से पेपर में स्थानांतरित किया जाता है। जब मुद्रण दबाव अपर्याप्त होता है, तो स्याही का स्थानांतरण अपर्याप्त होता है और यह मुद्रण के लिए उपयुक्त नहीं है; जब मुद्रण का दबाव बहुत बड़ा होता है, तो मुद्रण प्लेट के कारण स्याही ग्राफिक के बाहर खाली हिस्से में फैल जाती है, और स्याही हस्तांतरण दर में सुधार नहीं होता है, बल्कि अन्य नुकसान भी लाता है, और मुद्रण के लिए अनुपयुक्त भी है। मोटी स्याही परतों, तेज छवियों, समृद्ध स्वर और अच्छे रंग के प्रजनन के साथ प्रिंट केवल उपयुक्त प्रिंटिंग दबाव सीमा के भीतर मुद्रित किए जा सकते हैं।
मुद्रण की गति
मुद्रण की गति में वृद्धि मुद्रण सतहों के बीच संपर्क समय को छोटा करती है, डॉट काल्पनिक है, स्याही हस्तांतरण दर कम होती है, और मुद्रण की गुणवत्ता को नीचा दिखाया जाता है। मुद्रण सतह के पर्याप्त संपर्क को सुनिश्चित करने और मुद्रण की गुणवत्ता में सुधार करने के लिए, एक स्थिर स्याही परत की मोटाई प्राप्त करने के लिए एक निश्चित मुद्रण दबाव में मुद्रण की गति को नियंत्रित करना आवश्यक है।
सूखा वापस घनत्व अंतर
एक ही कागज पर, मुद्रित किए गए नमूने का घनत्व अधिक होता है, और समय की अवधि के बाद, स्याही की सुखाने की चिकनाई कम हो जाती है, घनत्व मूल्य कम हो जाता है। मुद्रित छवि स्याही परत के सूखने से पहले और बाद में घनत्व मूल्यों में अंतर के कारण एक अलग रंग प्रदर्शित करती है।
जो स्याही अभी छपी है, वह स्याही अभी भी गीली अवस्था में है, और शुष्क अवस्था से अंतर है। ऐसा इसलिए है क्योंकि सिर्फ मुद्रित स्याही की परत में एक निश्चित समतल संपत्ति होती है, इसलिए सतह प्रतिबिंब मुख्य रूप से विशिष्ट प्रतिबिंब होता है, जो उज्ज्वल और चमकदार दिखता है। जब स्याही की परत शुष्क अवस्था में होती है, तो सतह परावर्तन मुख्य रूप से फैलने वाला प्रतिबिंब होता है, और रंग स्वाभाविक रूप से सुस्त होता है जब यह सिर्फ मुद्रित होता है। इसलिए, सामान्य मुद्रित प्रमाण की स्याही का रंग मानक प्रमाण की तुलना में थोड़ा गहरा है, लेकिन डेटा द्वारा कितना गहरा नियंत्रित किया जाना चाहिए। प्रूफिंग करते समय, नए मुद्रित रंगों के घनत्व मूल्यों को मापा जाता है। मुद्रण करते समय, मुद्रण के लिए इन घनत्व मूल्यों को देखें, ताकि दो स्याही का रंग समान हो। एक ध्रुवीकरण फिल्टर के साथ एक डेंसिटोमीटर स्याही की परत की सतह पर स्थित विशिष्ट प्रतिबिंब द्वारा उत्पन्न प्रकाश को समाप्त कर सकता है। मापा गीला घनत्व शुष्क घनत्व के बहुत करीब है, और मापा घनत्व मूल्य स्याही परत के गीले और सूखे से थोड़ा प्रभावित होता है।
दूसरा, मुद्रित पदार्थ का सतह परिष्करण
सतह परिष्करण को प्रकाश प्रतिरोध, गर्मी प्रतिरोध, जल प्रतिरोध, घर्षण प्रतिरोध, तह प्रतिरोध और मुद्रित सतह के रासायनिक प्रतिरोध में सुधार करने के लिए मुद्रित पदार्थ की सतह को ठीक से संसाधित करना है; मुद्रित पदार्थ की चमक और कलात्मक अर्थ में वृद्धि; और मुद्रित पदार्थ के मूल्य को बढ़ाने के लिए मुद्रित पदार्थ की भूमिका को सुशोभित करते हैं।
पैकेजिंग उत्पादों की सतह परिष्करण के तरीकों में मुख्य रूप से ग्लेज़िंग (प्रिंटिंग वार्निश, कोटिंग वार्निश, मैट तेल, यूवी वार्निश, पानी वार्निश, आदि), वैक्सिंग, फिल्मांकन (उज्ज्वल फिल्म, मैट फिल्म), बंप एम्बॉसिंग, ब्रोंजिंग, आदि शामिल हैं। मुद्रित मामले की सतह के उपचार, रंग और संतृप्ति में परिवर्तन की डिग्री बदलती, यानी, घनत्व होगा। इन परिवर्तनों को भौतिक और रासायनिक परिवर्तनों में विभाजित किया जा सकता है। शारीरिक परिवर्तन मुख्य रूप से बढ़े हुए स्पेकुलर और उत्पाद की सतह की परावर्तित परावर्तन परिलक्षित होते हैं। सामान्य तौर पर, जब प्रकाश फिल्म लेपित होती है, तो वार्निश को वार्निश के साथ लेपित किया जाता है, और रंग घनत्व बढ़ाया जाता है; जब मैट फिल्म लेपित होती है और मैट तेल लगाया जाता है, तो रंग घनत्व कम होता है। रासायनिक परिवर्तन मुख्य रूप से फिल्म गोंद, पानी आधारित वार्निश और यूवी वार्निश में निहित कार्बनिक सॉल्वैंट्स से आते हैं, जो स्याही परत के रंग को बदलने के लिए मुद्रित पदार्थ पर स्याही कणों के साथ गठबंधन करते हैं।
तीसरा, मुद्रण सामग्री
कागज की सफेदी
कागज की सफेदी को प्रभावित करने वाले कारक हैं:
1 घोल की सफेदी: सबसे महत्वपूर्ण कारक।
2 रंजक: डाई का चयन किया जाना चाहिए ताकि यह सफेदी माप के प्रमुख तरंगदैर्ध्य के पास हो, इसकी प्रतिबिंबितता को प्रभावित किए बिना, अर्थात यह कागज की सफेदी को प्रभावित नहीं करता है।
3 भराव: इसके प्रकार और ग्रेड पर निर्भर करता है।
4 कोटिंग: कोटिंग प्रिंटिंग पेपर की सफेदी बेस पेपर की सफेदी, कोटिंग की सफेदी और कोटिंग की मात्रा से तय होती है।