स्पॉट रंग मुद्रण नियंत्रण कौशल

स्पॉट रंग मुद्रण नियंत्रण कौशल

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हाल के वर्षों में, पेपर पैकेजिंग उत्पादों की छपाई में बड़ी संख्या में स्पॉट प्रिंटिंग को अपनाया गया है। स्पॉट कलर प्रिंटिंग की विशेषताएं हैं: बड़े क्षेत्र के ठोस रंग ब्लॉक चमकदार होते हैं, और शेल्फ डिस्प्ले प्रभाव अच्छा होता है; डॉट ओवरप्रिन्टिंग और डॉट विरूपण के कारण रंग का अंतर कम हो गया है, रंग स्थिर है, और पहचानना आसान है। आइए उद्योग साथियों के साथ स्पॉट रंग स्याही के आवेदन और रंग नियंत्रण तकनीकों पर चर्चा करें।

सबसे पहले, स्पॉट रंगों का पता लगाना

वर्तमान में, अधिकांश घरेलू पैकेजिंग और प्रिंटिंग उद्यम स्पॉट कलर्स के माप और नियंत्रण में अपेक्षाकृत पिछड़े हैं, और अधिकांश स्पॉट रंगों को तैनात करने के लिए श्रमिकों के अनुभव पर निर्भर हैं। इसका नुकसान यह है कि स्पॉट रंग की स्याही का अनुपात पर्याप्त रूप से सटीक नहीं है, तैनाती का समय लंबा है, और व्यक्तिपरक कारकों का बहुत प्रभाव है। कुछ शक्तिशाली बड़े पैमाने पर पैकेजिंग और प्रिंटिंग कंपनियों ने उन्हें प्रबंधित करने के लिए एक स्पॉट रंग स्याही प्रणाली को अपनाया है।

स्पॉट रंग स्याही वितरण प्रणाली में एक कंप्यूटर, रंग मिलान सॉफ्टवेयर, स्पेक्ट्रोफोटोमीटर, विश्लेषणात्मक संतुलन, स्याही स्तर मीटर और स्याही मीटर शामिल हैं। इस प्रणाली का उपयोग करते हुए, कंपनी द्वारा अक्सर उपयोग किए जाने वाले कागज और स्याही मापदंडों को डेटाबेस में शामिल किया जाता है, और रंग मिलान सॉफ्टवेयर को कंप्यूटर पर ग्राहक द्वारा दिए गए स्पॉट रंग को स्वचालित रूप से रंगने के लिए लागू किया जाता है, और CIE को स्पेक्ट्रोफोटोमीटर द्वारा मापा जाता है। लैब मूल्य, घनत्व मूल्य,, ई, जो स्पॉट रंग स्याही वितरण के डेटा प्रबंधन का एहसास कर सकता है।

वर्तमान में बाजार पर मौजूद स्पेक्ट्रोफोटोमीटर यूएस एक्स-रीट और स्विस ग्रेट ब्रांड में उपलब्ध हैं। विभिन्न स्पेक्ट्रोफोटोमीटर क्रोमेटिक विपथन को मापते समय विभिन्न गणना विधियों का उपयोग करते हैं, जो अलग-अलग सहनशीलता लाएगा।

रंग सहिष्णुता द्वारा वर्णित रंग अंतर अंतरिक्ष क्षेत्र बॉक्स सहिष्णुता (CIE लैब), प्रशंसक सहिष्णुता (CIE LCH), और गोलाकार सहिष्णुता (CMC) में विभाजित है। 2: 1) 3 प्रजातियां। सहिष्णुता द्वारा वर्णित रंगीन विपथन स्थान की मात्रा जितनी कम होगी, रंग की सटीकता उतनी ही अधिक होगी।

अलग-अलग सहिष्णुता के तरीकों के अनुसार गणना किए गए रंग अंतर परिणाम मानव आंखों के रंग के मूल्यांकन से भिन्न होते हैं। बॉक्स जैसी सहिष्णुता की सटीकता 75% है, पंखे जैसी सहिष्णुता की सटीकता 85% है, और गोलाकार सहिष्णुता की सटीकता 95% है। यह देखा जा सकता है कि अलग-अलग सहिष्णुता के तरीकों के कारण अलग-अलग स्पेक्ट्रोफोटोमीटर में रंग विवरण के लिए अलग-अलग सटीकता है।

यह देखा जा सकता है कि राष्ट्रीय मानक लैब में बॉक्स जैसी सहिष्णुता (CIE) का उपयोग किया जाता है), और इसके रंग का विवरण, सटीकता 75% है। यह कहना है कि वास्तविक उत्पादन में, भले ही यह शून्य हो, स्पेक्ट्रोफोटोमीटर द्वारा मापा गया byE मान अभी भी 25% विचलन है। चूंकि मानव आंख नीले रंग के प्रति अधिक संवेदनशील है, इसलिए यह अंतर नीले रंग में सबसे स्पष्ट है। ऐसे ग्राहक जिनके लिए राष्ट्रीय मानकों की तुलना में प्रिंट की अधिक आवश्यकता है, इस छोटे से विचलन को दूर करना होगा। इसलिए, स्पॉट रंग स्याही की तैयारी में, मानव नेत्र अवलोकन और स्पेक्ट्रोफोटोमीटर माप के संयोजन का उपयोग आमतौर पर इस समस्या को हल करने के लिए किया जाता है।

पेपर क्वालिटी, प्रिंट सरफेस फिनिशिंग, लाइटनिंग एजेंट, ड्राई डेंसिटी, सिस्टम डिफरेंस और अन्य कारक स्पॉट कलर प्रिंटिंग के कलर कंट्रोल को प्रभावित करेंगे।

दूसरा, स्पॉट रंग के रंग अंतर को प्रभावित करने वाले कारक

मुद्रण प्रक्रिया में, कई कारक हैं जो स्पॉट रंग की स्याही के रंग अंतर का उत्पादन करते हैं। इन कारकों पर नीचे अलग से चर्चा की गई है।

1. रंग पर कागज का प्रभाव

स्याही परत के रंग पर कागज का प्रभाव मुख्य रूप से तीन पहलुओं में परिलक्षित होता है।

(1) कागज़ की सफेदी: अलग सफेदी (या एक निश्चित रंग) के साथ कागज़ पर मुद्रित स्याही की परत के रंग पर एक अलग प्रभाव पड़ता है। एक ही प्रकार के व्हाइटबोर्ड पेपर के लिए, सफेदी अलग होती है, और मुद्रण स्याही परत का रंग अंतर मुख्य रूप से स्पॉट स्याही में काली स्याही घटक में परिलक्षित होता है, विशेष रूप से 70 या अधिक की चमक के साथ रंग के लिए, प्रभाव विशेष रूप से स्पष्ट है, जिसके परिणामस्वरूप स्पॉट रंग स्याही है। अनुपात बहुत भिन्न होता है। इसलिए, वास्तविक उत्पादन में, छपाई की रंगत पर कागज की सफेदी के प्रभाव को कम करने के लिए यथासंभव सफेदी वाले कागज का उपयोग किया जाना चाहिए।

(२) शोषक: जब एक ही स्याही को एक ही स्थिति के तहत अलग-अलग शोषक के साथ कागज पर मुद्रित किया जाता है, तो इसमें अलग-अलग मुद्रण चमक होगी। कागज की संरचना कागज की सतह पर पौधे के तंतुओं द्वारा गठित अनियमितताओं और छिद्रों की उपस्थिति को निर्धारित करती है। कागज की सतह की अच्छी एकरूपता और चिकनाई प्राप्त करने के लिए, कागज की सतह पर विभिन्न मोटाई के कोटिंग्स लागू करना आम है। कोटिंग की प्रकृति और मोटाई स्याही को अवशोषित करने के लिए कागज की सतह की क्षमता निर्धारित करती है। विभिन्न अवशोषण क्षमताएँ मुद्रित स्याही परत के रंग में अंतर करना आवश्यक बनाती हैं। गैर-लेपित कागज लेपित कागज के साथ तुलना में, काली स्याही की परत ग्रे और नीरस दिखाई देगी, और रंग स्याही की परत बह जाएगी, और सियान स्याही और मैजेंटा स्याही का रंग सबसे स्पष्ट होगा।

(3) चमक और चिकनाई: एक प्रिंट की चमक कागज की चमक और चिकनाई पर निर्भर करती है। प्रिंटिंग पेपर की सतह एक सेमी-ग्लोस सतह है, विशेष रूप से लेपित पेपर।

रंग प्रिंट में, जब 45 डिग्री के घटना कोण पर कागज की सतह पर प्रकाश की घटना होती है, तो लगभग 4% प्रकाश बंद दिखाई देता है। यह परावर्तित प्रकाश की पहली परत है। शेष घटना प्रकाश स्याही परत के माध्यम से गुजरता है और स्याही द्वारा चुनिंदा रूप से अवशोषित होता है, और फिर स्याही परत के माध्यम से मानव आंख में प्रवेश करने और मानव आंख से माना जाता है। यह वह रंग है जिसका हम निरीक्षण करते हैं। यदि कागज की चमक और चिकनाई अधिक है, तो पहली परत की सतह पर परावर्तित प्रकाश विशेष रूप से परिलक्षित होता है और मानव आंख में प्रवेश करना आसान नहीं होता है। इस समय देखा गया रंग मूल रूप से स्याही की परत के माध्यम से परिलक्षित होता है। यदि कागज की सतह खुरदरी है और चमक कम है, तो पहली परत की सतह से परावर्तित प्रकाश अलग-अलग रूप से परिलक्षित होगा। इस समय, हम जो रंग देखते हैं वह मुख्य रंग प्रकाश का मिश्रित रंग है और पहली परत की सतह से परावर्तित प्रकाश है। चूंकि सफेद प्रकाश घटक उसमें समाहित है, इसलिए मुख्य रंग प्रकाश की संतृप्ति को कम कर दिया जाता है, ताकि मुद्रित उत्पाद के देखे जाने पर रंग हल्का हो, और घनत्व मान कम हो जाता है और चमक को मापने पर चमक बढ़ जाती है densitometer।

2. रंग पर सतह के उपचार का प्रभाव

पैकेजिंग उत्पादों की सतह के उपचार के तरीकों में मुख्य रूप से फिल्म (उज्ज्वल फिल्म, मैट फिल्म), ग्लेज़िंग (कवर वार्निश, मैट तेल, यूवी वार्निश) शामिल हैं। इन सतहों का इलाज होने के बाद, प्रिंटों में ह्यू परिवर्तन और रंग घनत्व परिवर्तन की अलग-अलग डिग्री होगी। इन परिवर्तनों को भौतिक और रासायनिक परिवर्तनों में विभाजित किया गया है। भौतिक परिवर्तन मुख्य रूप से स्पेक्युलर परावर्तन की वृद्धि में परिलक्षित होते हैं और उत्पाद की सतह पर फैलने वाले प्रतिबिंब होते हैं, जिसका रंग घनत्व पर एक निश्चित प्रभाव होता है। जब प्रकाश फिल्म, वार्निश और यूवी तेल को कवर किया जाता है, तो रंग घनत्व बढ़ जाता है; जब मैट फिल्म या मैट तेल लगाया जाता है, तो रंग घनत्व कम होता है। रासायनिक परिवर्तन मुख्य रूप से लैमिनेटिंग गोंद, यूवी बेस ऑयल और यूवी ऑयल में निहित विभिन्न कार्बनिक सॉल्वैंट्स से आते हैं, जो मुद्रण स्याही परत के रंग को बदलते हैं।

3. रंग पर लुप्त होती एजेंट का प्रभाव

लाइटनिंग एजेंट एक पेस्ट के रूप में एक रंगहीन पारदर्शी पदार्थ होता है, जो स्पॉट कलर प्रिंटिंग में रंग भरने में भूमिका निभाता है। जोड़ा गया लुप्त होती एजेंट की मात्रा अलग है, और ह्यू पर प्रभाव भी अलग है, खासकर नीला रंग सबसे स्पष्ट है।

स्पॉट रंग की स्याही तैयार करने की प्रक्रिया में, स्याही और स्याही फैलाने वाला मुद्रण मशीन पर स्याही की तुलना में कम कतरनी बल और दबाव पैदा करता है। प्रिंटिंग के दौरान लाइट-रिमूवल एजेंट को जोड़ना आवश्यक नहीं है, लेकिन केवल जब रंग-काटने वाली स्याही को लाइट-रिमूवल एजेंट के साथ भेजा जाता है, तो एक समान स्पॉट रंग स्याही रंग डिस्प्ले कार्ड का उत्पादन किया जा सकता है। एक ही रंग घनत्व के मामले में, रंगीन कार्ड का रंग और मुद्रित पदार्थ रंगीन विपथन है। ऐसा इसलिए होता है क्योंकि वशीकरण के अलावा स्याही में वर्णक की वितरण स्थिति बदल जाती है, ताकि स्याही का अवशोषण, अपवर्तन और प्रतिबिंब उत्पन्न हो। परिवर्तन, और इस प्रकार रंगीन विपथन, जो प्रणाली में अंतर के कारण होता है।

4. सूखे रीकॉइल घनत्व में अंतर का प्रभाव

बस बाहर मुद्रित, स्याही अभी भी गीली अवस्था में है, और शुष्क अवस्था के साथ घनत्व में अंतर है। गीले रंग का घनत्व सूखे रंग के घनत्व से अधिक होने की घटना को शुष्क घनत्व घटना कहा जाता है। इसका कारण यह है कि सिर्फ मुद्रित स्याही की परत में एक निश्चित समतल संपत्ति होती है, इसलिए सतह प्रतिबिंब मुख्य रूप से स्पेक्युलर प्रतिबिंब होता है, जो उज्ज्वल और चमकदार दिखता है। जब स्याही की परत शुष्क अवस्था में होती है, तो सतह परावर्तन मुख्य रूप से फैलने वाला प्रतिबिंब होता है, और रंग स्वाभाविक रूप से सुस्त होता है जब यह सिर्फ मुद्रित होता है।

चूँकि सूखे रंग के घनत्व को आमतौर पर 30 से 60 मिनट तक सुखाने के बाद मापा जाता है, इससे स्पॉट रंग के घनत्व को मापना और नियंत्रित करना मुश्किल हो जाता है।

ध्रुवीय उपकरण के साथ डेंसिटोमीटर स्याही की परत की सतह पर स्पेक्युलर प्रतिबिंब द्वारा उत्पन्न प्रकाश को समाप्त कर सकता है, और मापा गीला घनत्व शुष्क घनत्व के बहुत करीब है, ताकि मापा घनत्व मूल्य गीला और सूखे से प्रभावित न हो स्याही की परत का। लेपित कागज के लिए, मापा घनत्व में अंतर 0.05 से 0.15 है, और गैर-लेपित कागज के मापा घनत्व में अंतर 0.1 से 0.2 है। रंग का अंतर अलग-अलग रंगों के लिए अलग-अलग है, पीला अंतर सबसे छोटा है, काला सबसे बड़ा है, और नीले और लाल कहीं बीच में हैं। इसलिए, जब इस तरह के डेंसिटोमीटर के साथ मापा जाता है, तो नियंत्रित मूल्य की भूमिका निभाने के लिए मापित मूल्य मानक रंग नमूने के घनत्व मूल्य से उचित रूप से अधिक होना चाहिए।

5. सिस्टम अंतर का प्रभाव

स्याही मीटर और स्याही की छड़ी के साथ रंगीन कार्ड बनाने की प्रक्रिया पानी की भागीदारी के बिना एक "ड्राई प्रिंटिंग" प्रक्रिया है, और मुद्रण एक "गीली प्रिंटिंग" प्रक्रिया है, और गीला तरल मुद्रण प्रक्रिया में भाग लेता है, इसलिए ऑफसेट प्रिंटिंग स्याही में स्याही उत्पन्न होनी चाहिए। पानी के सम्मिलन की पायसीकरण घटना, पायसीकारी स्याही स्याही परत में वर्णक कणों के वितरण की स्थिति को बदल देती है, और रंग अंतर अनिवार्य रूप से उत्पन्न होता है, और मुद्रित उत्पाद गहरा और उज्ज्वल नहीं प्रतीत होता है।

इसके अलावा, स्याही की स्थिरता का उपयोग स्पॉट के रंग से मेल खाने के लिए किया जाता है, स्याही की परत की मोटाई, तौल स्याही की सटीकता, प्रिंटिंग प्रेस की स्याही आपूर्ति क्षेत्र में पुराने और नए अंतर, प्रिंटिंग मशीन की गति मुद्रण में पानी की मात्रा, आदि, अलग-अलग रंगीन विपथन होंगे। प्रभाव।

तीसरा, स्पॉट रंगों का नियंत्रण

सारांश में, यह सुनिश्चित करने के लिए कि एक ही बैच और उत्पादों के विभिन्न बैचों का रंग अंतर राष्ट्रीय मानकों और ग्राहकों की आवश्यकताओं को पूरा करता है, मुद्रण प्रक्रिया में स्पॉट रंग पर हमारा ऐसा नियंत्रण है।

1. रंग कार्ड बनाना

सबसे पहले, ग्राहक द्वारा प्रदान किए गए रंग मानक के अनुसार, स्पॉट रंग स्याही का अनुपात कंप्यूटर रंग मिलान प्रणाली द्वारा दिया जाता है; फिर स्याही का नमूना समायोजित किया जाता है, और विभिन्न घनत्वों के रंग के नमूने स्याही स्तर मीटर और स्याही छड़ी मीटर द्वारा प्रदर्शित किए जाते हैं; फिर राष्ट्रीय मानक (या ग्राहक) के अनुसार रंग अंतर के लिए आवश्यकताओं की सीमा के लिए, मानक, उथले सीमा और गहरी सीमा निर्धारित करने के लिए स्पेक्ट्रोफोटोमीटर का उपयोग करें, और एक मुद्रित मानक रंग कार्ड बनाएं (रंग अंतर मानक और आवश्यकताओं से अधिक है आगे सुधार)। रंग कार्ड का आधा एक सामान्य रंग का नमूना है, और दूसरा आधा सतह-उपचारित रंग का नमूना है, जिसका उपयोग गुणवत्ता निरीक्षण की सुविधा के लिए किया जाता है, जैसा कि ड्राइंग में दिखाया गया है।

2. स्पॉट रंग सत्यापित करें

उस पेपर को ध्यान में रखते हुए रंगीन विपथन को प्रभावित करने वाला मुख्य कारक है, प्रत्येक मुद्रण से पहले रंगीन नमूने को "दिखाने" के लिए वास्तविक प्रिंटिंग पेपर का उपयोग करना आवश्यक है, और कागज के प्रभाव को खत्म करने के लिए रंगीन कार्ड के खिलाफ मामूली सुधार करना आवश्यक है।

3. मुद्रण नियंत्रण

प्रिंटिंग मशीन स्पॉट रंग की स्याही की परत की मोटाई को नियंत्रित करने के लिए एक मुद्रण मानक रंग कार्ड का उपयोग करती है, और साथ ही सूखे और गीले रंग घनत्व को दूर करने के लिए घनत्व मीटर द्वारा मुख्य घनत्व मूल्य और रंग के बीके मूल्य को मापने में सहायता करता है। स्याही का अंतर।

संक्षेप में, पैकेजिंग और प्रिंटिंग में, स्पॉट रंग के कारण होने वाले रंगीन विपथन के विभिन्न कारण हैं। वास्तविक उत्पादन में विभिन्न कारणों से समस्या का विश्लेषण और समाधान करना आवश्यक है, कम से कम विचलन को नियंत्रित करने का प्रयास करें, और एक पैकेज प्रिंट का उत्पादन करें जो ग्राहक को संतुष्ट करता है।