ओवरप्रिनटिंग समस्याओं पर शोध

ओवरप्रिनटिंग समस्याओं पर शोध

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सबसे पहले, ओवरप्रिंट और ओवरप्रिंट त्रुटि अवधारणा

मूल को अलग करके प्राप्त किए गए अलग-अलग स्क्रीन के कोणों की मोनोक्रोमेटिक प्रिंटिंग प्लेट्स को क्रमिक रूप से ओवरलैप किया जाता है और प्रिंटिंग कलर अनुक्रम के अनुसार व्यवस्थित किया जाता है, और अंत में प्रिंटिंग के समान स्तर और रंग टोन के साथ प्रिंट किया जाता है, जिसे प्रिंटिंग ओवरप्रिंटिंग कहा जाता है।

ओवरप्रिन्टिंग सटीकता मुद्रण के लिए सबसे बुनियादी आवश्यकता है, लेकिन विभिन्न व्यक्तिपरक और उद्देश्य कारकों के कारण, अनिवार्य रूप से ओवरप्रिन्टिंग में कुछ विचलन होते हैं (आमतौर पर "ओवरप्रिनटिंग त्रुटियों" के रूप में जाना जाता है)। इसलिए, जिसे हम अक्सर "सटीक ओवरप्रिन्टिंग" कहते हैं, वास्तव में इसका अर्थ है कि ओवरप्रिन्टिंग की त्रुटि को एक निश्चित सीमा के भीतर नियंत्रित किया जाता है।

दूसरा, ओवरप्रिंट सटीकता का मूल्यांकन

Overprinting के लिए सहिष्णुता मूल्य आम तौर पर मानव आंख के दृश्य अवलोकन पर आधारित होते हैं। अध्ययनों से पता चला है कि सामान्य अवलोकन स्थितियों के तहत, ठीक रेखा को भेद करने के लिए मानव आंख की क्षमता 0.10 मिमी तक पहुंच सकती है। इसलिए, ओवरप्रिन्टिंग के लिए अनुमत सहिष्णुता 0.10 मिमी तक सेट की जाती है, अर्थात, 0.10 मिमी का उपयोग ओवरप्रिनिंग सटीकता के लिए एक संदर्भ के रूप में किया जाता है (लेकिन इस समय, मानव आंख बेहद ठीक संकेत पहचान सकती है)। अभ्यास ने पुष्टि की है कि गीले-स्टैक्ड मोनोक्रोम ओवरप्रिन्टिंग के लिए, ओवरप्रिनिंग सहिष्णुता की सहनशीलता 0.10 मिमी तक निर्दिष्ट है; हालांकि, गीले-गीले बहु-रंग ओवरप्रिनटिंग के लिए, स्वीकार्य ओवरप्रिनटिंग त्रुटि 0.03 मिमी के बराबर या उससे कम होनी चाहिए। सामान्य परिस्थितियों में, overprinting मानक आमतौर पर 0.05 से 0.10 मिमी की सीमा में सेट किया जाता है, और निम्न गुणवत्ता की आवश्यकताओं वाले उत्पादों को प्रिंट करने के लिए, overprinting मानक को 0.15 से 0.20 मिमी तक भी आराम दिया जा सकता है।

ओवरप्रिन्टिंग एरर का नियम न तो एकसमान है और न ही अराजक है और यह गणितीय आँकड़ों में सामान्य वितरण के अनुरूप है। आगे के शोध ने पुष्टि की कि अभ्यास में प्राप्त वास्तविक ओवरप्रिंट त्रुटि एकल मानक त्रुटि (1s) की सीमा में 68.26% है, दोहरे मानक त्रुटि (2s) में 95.45%, और तीन मानक त्रुटियों (3s के भीतर) में 99.73% है। यह ओवरप्रिंट सटीकता के मूल्यांकन के लिए एक महत्वपूर्ण आधार प्रदान करता है।

ओवरप्रिनटिंग की सटीकता का निर्धारण करने के लिए, "पोजिशनिंग मार्क विधि" का उपयोग आमतौर पर ओवरप्रिंटिंग के दौरान होने वाले परिवर्तनों का पता लगाने के लिए किया जाता है, ताकि प्रिंटिंग ऑपरेटर ओवरप्रिनटिंग की सटीकता में सुधार करने के लिए समय पर उपाय कर सके। ऑफसेट प्रिंटिंग प्रक्रिया में, "क्रॉस मार्क विधि" आमतौर पर स्थिति के लिए उपयोग की जाती है। इस विधि को प्लेट बनाने के समय चार कोनों और प्रिंटिंग प्लेट के मध्य भाग में कैलिब्रेट किया जाता है, और प्रिंटिंग के बाद पेपर किनारे से एक साथ काट दिया जाता है।

बहु-रंग मुद्रण में, विभिन्न रंगों के लाइन मार्क्स के तिरछेपन या तिरछापन से मुद्रित उत्पाद के ऊपर, नीचे, बाएँ और दाएँ, और तिरछी रेखाओं के ओवरप्रिन्टिंग की जाँच करना संभव है। इन अंकन लाइनों को आमतौर पर नियम रेखाओं के रूप में संदर्भित किया जाता है और कभी-कभी केवल "विनियमन लाइनों" के रूप में संदर्भित किया जाता है। नियम रेखा को मुख्य रूप से तीन प्रकारों में विभाजित किया जाता है: क्रॉस लाइन, कोण रेखा और कटिंग लाइन। चूंकि लाइन पोजिशनिंग में महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है, इसलिए इसे बनाने में बहुत सावधानी बरतनी चाहिए। यह सुनिश्चित करना चाहिए कि रेखा का आकार और ज्यामितीय सटीकता स्वयं अधिक है, और रेखा उच्च है। छोटे, सीधे और स्पष्ट रहें।

आम तौर पर, ओवरप्रिनटिंग का अधिकांश पेपर की पूंछ के दो कोनों पर होता है, और कॉर्निस की छवि को अधिक अंकित होने की संभावना कम होती है। इसके अलावा, जिस पक्ष को अधिक गंभीर होने की अनुमति नहीं है, वह साइड गेज के विपरीत पक्ष होना चाहिए।

तीसरा, overprinting को प्रभावित करने वाले कारक

निम्नलिखित मुद्रण प्रक्रिया के दौरान ओवरप्रिनटिंग की सटीकता को प्रभावित करने वाले कुछ मुख्य कारकों पर केंद्रित है।

मशीनरी

सटीकता की अधिकता की कुंजी पेपर फीडर द्वारा अवगत कराए गए पेपर को अप और डाउन दिशा (यानी, प्रिंटिंग दिशा, ड्रम के रेडियल दिशा के साथ) और बाएं और दाएं दिशा में सटीक रूप से स्थानांतरित करना है। मुद्रण दिशा की ऊर्ध्वाधर दिशा, ड्रम की अक्षीय दिशा के साथ)। पर।

पेपर स्टॉपर्स, झूलते हुए दांतों, ग्रिपर्स आदि से युक्त ओवरप्रिंट समायोजन संरचना, केवल कागज को सटीक गति के लिए सही स्थिति में तय करने की अनुमति देता है, और प्रत्येक घटक के आंदोलन को किसी भी गलती के बिना, रजिस्टर करने के लिए समन्वित किया जाना चाहिए।

यांत्रिक कारकों के कारण होने वाली ओवरप्रिन्टिंग त्रुटि मुख्य रूप से मशीन के विभिन्न भागों के अनुचित समायोजन और उपयोग के कारण होती है, जिसके परिणामस्वरूप घटकों के बीच मिसलिग्न्मेंट या मैकेनिकल वियर होता है। आम तौर पर यह मुख्य रूप से निम्नलिखित चार प्रक्रियाओं में होता है:

(1) पेपर फीडिंग और पेपर फीडर की संदेश देने की प्रक्रिया;

(२) पूर्व निर्धारित प्रक्रिया;

(3) साइड-पॉइंटिंग प्रक्रिया;

(4) पेपर ट्रांसफर की ट्रांसफर प्रक्रिया (यानी, ट्रांसफर पेपर के सामने वाले गेज का ट्रांसफर और ट्रांसफर टूथ और रोलर जॉ का ट्रांसफर)।

पेपर को फीडिंग टेबल से पेपर फीडिंग की पूर्व-निर्दिष्ट स्थिति में एम्बॉसिंग के अंत तक भेजा जाता है। कागज घटकों के बीच मेल खाता है, और इस प्रक्रिया में निम्नलिखित सिद्धांतों को पूरा किया जाना चाहिए:

(1) पृथक्करण, परिवहन, छाप, आदि की प्रक्रिया में, कागज को हमेशा कार्बनिक भागों द्वारा कड़ाई से और सही ढंग से नियंत्रित किया जाना चाहिए;

(२) पेपर फीडर के प्रत्येक घटक के कार्य चक्र और प्रक्षेपवक्र क्रिया को एक दूसरे के साथ सटीक रूप से मेल खाना चाहिए;

(३) पेपर फीडिंग में, पेपर के लिए पेपर की स्पेसिंग सही होनी चाहिए;

(4) विभिन्न कारकों के कारण स्थिति समय के परिवर्तन से बचने के लिए पेपर पोजिशनिंग प्रदर्शन को अधिकतम करें;

(5) मुख्य ड्रम चक्र से मेल खाने के लिए पेपर फीडर के पेपर फीडिंग समय को सही ढंग से समायोजित करें;

(६) जब फ्रंट गेज, साइड गेज और ट्रांसफर पेपर पेपर पोजिशनिंग और ट्रांसफर हैंडओवर में हों, तो समय सही होना चाहिए;

(7) निर्दिष्ट स्थिति से पहले, कागज़ को काटा नहीं जाना चाहिए, काट या काट नहीं किया जाना चाहिए, और ऊपरी और निचली सीमा 3 ~ 5 मिमी से अधिक नहीं होनी चाहिए;

(() ट्रांसफर पेपर और रोलर के काटे जाने पर समय सही होना चाहिए, और लेड या हिस्टैरिसीस नहीं होना चाहिए;

(९) जब मशीन को सौंप दिया जाता है और उसे नियंत्रित कर लिया जाता है, तो उसे कार्य की सटीकता को बदलने के लिए बहुत स्थिर होना चाहिए और अन्य बाहरी शक्तियों के प्रभाव के अधीन नहीं होना चाहिए;

(१०) रोलर काटने वाले कागज और ट्रांसफर पेपर का काट एक समान होना चाहिए और कागज पर रोलर के जोर लगाने से बड़ा होना चाहिए;

(11) प्रत्येक ड्रम गियर को पिच के पिच बिंदु पर जाली होना चाहिए, और ड्रम के दोनों किनारों के बीच की दूरी समान और समानांतर होनी चाहिए;

(१२) पेपर फीडिंग टेबल, साइड गेज, दांत और ड्रम में अक्षीय गति नहीं हो सकती;

(13) प्लेटिन रोलर, ब्रश व्हील, ब्रश और इस तरह की दूरी, और कागज की स्थिति और प्लेटिन कंट्रोल पेपर के दबाव के बीच की दूरी, जिसे पेपर फीडिंग टेबल द्वारा सटीक रूप से तैनात किया जाता है, को कड़ाई से नियंत्रित किया जाना चाहिए और को नियंत्रित।

पेपर ट्रांसफर रिलेशनशिप काफी क्रिटिकल है। हैंडओवर संबंध की सामग्री में दो पहलू शामिल हैं: एक हैंडओवर की स्थिति है, अर्थात्, पेपर सौंपने पर दो हैंडओवर भागों की सापेक्ष स्थिति, जिसमें एक मशीन को संदर्भ के रूप में उपयोग किया जाता है, और स्थिति अन्य तंत्र को संदर्भ तंत्र के साथ तुलना करने के लिए समायोजित किया जाता है। समन्वय, विभिन्न भागों के बीच समायोजन का एक क्रम है। दूसरा हैंडओवर का समय है, यानी वह समय जब दो ट्रांसफर पार्ट्स ट्रांसफर पोजिशन (पास) में पेपर को ट्रांसफर पोजिशन पर कंट्रोल करते हैं, यानी पेपर पेपर मशीन से कंट्रोल होता है, और पेपर मशीन शुरू होती है कागज को नियंत्रित करने के लिए। समय की अवधि के बाद, पेपर जारी होने पर पेपर मशीन बंद हो जाती है। हैंडओवर समय के लिए कोई आदेश की आवश्यकता नहीं है।

यह उल्लेखनीय है कि ग्रिपर दांतों की गलत पहचान को असमान होने से रोकने के लिए, निम्नलिखित बिंदुओं को प्राप्त किया जाना चाहिए:

(1) ग्रिपर का समायोजन परीक्षण प्रिंट में किया जाना चाहिए, और छाप प्रक्रिया के दौरान पकड़ बल को नहीं बदलना चाहिए। बहु रंग मशीन के प्रत्येक रंग इकाई के लिए, इंप्रेशन सिलेंडर पर ग्रिपर के ग्रिपर बल सुसंगत होना चाहिए, और बल की एकरूपता सुनिश्चित करने के लिए ग्रिपर का ग्रिपर सपाट होना चाहिए।

(2) आगे और पीछे की तरफ स्व-ओवरप्रिटिंग के उत्पादों के लिए, इंप्रेशन सिलेंडर का क्रेप पेपर एकसमान होना चाहिए।

(3) क्रेप पेपर शाफ्ट के समर्थन वसंत में अच्छा लोच होना चाहिए, कागज को बलपूर्वक अपर्याप्त होने से रोकना चाहिए, और कागज की स्थिति सटीक नहीं है।

(4) जबड़े को अक्षीय दिशा में जाने से रोकने के लिए ग्रिपर की तंग रिंग को कस लें। उच्च-परिशुद्धता क्रेप पेपर शाफ्ट या झाड़ी का उपयोग करते हुए क्रेप पेपर क्रेपिंग प्रक्रिया के दौरान स्थिर अवस्था में होता है, और क्रेप पेपर की दूरी हमेशा स्थिर मान पर बनी रहती है।

2. प्लेट

आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली प्रिंटिंग प्लेट सामग्री एक पतली और हल्की धातु की प्लेट होती है जो आकार या पसंद के कारण अत्यधिक सटीकता को प्रभावित करती है।

(1) तन्य विकृति

जब मुद्रण प्लेट के दो छोर पुलिंग बल के अधीन होते हैं, तो धातु प्लेट की नमनीयता के कारण, अपरिवर्तनीय रेडियल बढ़ाव विरूपण होगा, और प्रिंटिंग प्लेट की ग्राफिक सतह अनिवार्य रूप से लम्बी हो जाएगी, और बढ़ाव मूल्य उत्पन्न होगा। ग्राफिक द्वारा। ओवरप्रिंट त्रुटि।

तन्य बल की कार्रवाई के तहत, धातु की प्लेट में एक बढ़ाव मूल्य होता है isL जो तन्यता बल F और लंबाई L के समानुपाती होता है, और इसके क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र A और लोचदार न्यूनाधिक E. के लिए आनुपातिक रूप से सूत्र द्वारा व्यक्त किया जाता है। :

△ एल = एफ · एल (ई · ए)

उपरोक्त सूत्र से लॉन्च किया जा सकता है, और अभ्यास ने साबित किया है कि:

प्रिंटिंग प्लेट के तन्यता विरूपण आमतौर पर लोडिंग और पुलिंग जैसे संचालन के कारण होता है।

कॉम्पैक्ट प्लेट का तनाव जितना बड़ा होगा, प्लेट का विरूपण उतना ही बड़ा होगा। इसलिए, लोडिंग और पुलिंग करते समय अत्यधिक बल का उपयोग न करें।

3 प्लेटों (यानी, क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र ए) की मोटाई जितनी अधिक होगी, प्लेट का विरूपण उतना ही कम होगा। इसलिए, इस दृष्टिकोण से, प्रिंटिंग प्लेट के लिए मोटी सामग्री का उपयोग ओवरप्रिन्टिंग त्रुटियों को कम कर सकता है।

4 प्लेटों की लंबाई L, स्ट्रेचिंग मूल्य जितना बड़ा होता है, जो बड़े प्रिंटिंग क्षेत्रों वाली मशीनों पर अधिक गंभीर होता है।

पाँच प्लेटों का इलास्टिक मापांक E जितना बड़ा होता है, मुद्रण प्लेट का विरूपण उतना ही छोटा होता है।

इसके अलावा, वास्तविक ऑपरेशन में यह जानना भी आसान है कि छोटे रैप कोण वाले मशीन में स्ट्रेचिंग वैल्यू का एक छोटा सा वितरण और एक समान वितरण होता है, और ड्राइंग के दौरान कंपन को खींचकर घर्षण बल द्वारा खींचा जा सकता है। प्लेट; एक बड़े आवरण कोण के साथ एक मशीन, प्लेट को खींचना आसान नहीं है, और प्लेट पर अक्षीय विस्थापन प्लेट अक्षीय विस्थापन बनाने के लिए तैयार होना चाहिए और प्लेट को ड्राइव करने के लिए पीछे की तरफ घर्षण को खत्म करना चाहिए।

(२) झुकने की विकृति

मुद्रण प्लेट प्लेट सिलेंडर पर चढ़ने के बाद, यह एक नियमित शीट आकार से एक बेलनाकार आकार बन जाता है, और झुकने विरूपण अनिवार्य रूप से होता है। निम्नानुसार तैयार:

△ एल = एल · बी / (2R + b)

जहां b प्लेट की मोटाई है, R प्लेट सिलेंडर की त्रिज्या है, और L ग्राफिक की मूल लंबाई है।

उपरोक्त सूत्र से भी इसका अनुमान लगाया जा सकता है:

1 जब प्रिंटिंग प्लेट की मोटाई स्थिर होती है, तो प्रिंटिंग प्लेट की त्रिज्या बढ़ने पर प्रिंटिंग प्लेट का झुकने का मूल्य कम हो जाता है। जब प्लेट सिलेंडर की त्रिज्या स्थिर होती है, तो प्लेट की मोटाई बढ़ने के साथ प्लेट का झुकना बढ़ जाता है।

2 बहु-परत धातु प्लेट की सतह कोटिंग बहुत मोटी नहीं होनी चाहिए, अन्यथा यह प्लेट की सतह के झुकने के कारण अत्यधिक विकृत हो जाएगी, जिससे चढ़ाना परत आंशिक रूप से दरार हो सकती है, जिससे एक घने मूर पैटर्न का निर्माण होता है, जिससे खाली हिस्से का निर्माण होता है। गंदे होने के लिए प्रिंटिंग प्लेट। इसके अलावा, एक फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग प्लेट जैसे कि एक फोटोसेंसेटिव राल प्लेट में एक मोटी प्लेट बेस और एक बड़ा विरूपण होता है। इसलिए, लेआउट डिजाइन में, हमें विरूपण की समस्या पर ध्यान देना चाहिए।

3 मल्टी-कलर प्रिंटिंग प्रेसों को प्रिंटिंग प्लेट की समान मोटाई का उपयोग करना चाहिए, ताकि प्रत्येक प्लेट सटीक झुकना सुनिश्चित करने के लिए एक झुकने विरूपण पैदा करे।

4 उच्च गति रोटरी प्रिंटिंग प्रेस, मुद्रण की गति अधिक है, प्लेट सिलेंडर का त्रिज्या छोटा है, और सतह का उपयोग कारक बड़ा है, ताकि प्रिंटिंग प्लेट के कारण झुकने वाला विरूपण बड़ा हो। प्रिंटिंग प्लेट के झुकने वाले विरूपण को नियंत्रित करने के लिए, एक पतली प्रिंटिंग प्लेट की आवश्यकता होती है।

(3) प्रिंटिंग प्लेट को समायोजित करने की विधि

यह विशेष रूप से ध्यान देने योग्य है कि, सामान्य तौर पर, हमने पाया कि छपाई करते समय ओवरप्रिंटिंग सटीक नहीं थी, और उनमें से ज्यादातर को प्लेटों को खींचकर समायोजित किया गया था। अधिक से अधिक खींचने वाला बल, प्लेट का तन्यता विरूपण और तन्य विकृति का असमान वितरण (बल मुंह के किनारे और ब्लेड के किनारे पर सबसे बड़ा है)। उपरोक्त विश्लेषण से, यह ज्ञात है कि यह अतिप्रश्न के लिए प्रतिकूल है।

प्रिंटिंग प्रेस के संचालन में, प्रिंटिंग प्लेट को समायोजित करने की मानक कार्रवाई होनी चाहिए: जब प्रिंटिंग प्लेट को अक्षीय रूप से स्थानांतरित करने की आवश्यकता होती है, तो अंतरंग मित्र पहले प्रिंटिंग प्लेट के परिधि तनाव को हटा देता है, ताकि पैड को उसके खिलाफ रगड़ा जा सके मुद्रण प्लेट। बल गायब हो जाता है या काफी हद तक कम हो जाता है; जब प्लेट को परिधि में स्थानांतरित करने की आवश्यकता होती है, तो प्लेट के छोर को दूसरे छोर पर तनाव से हटा दिया जाना चाहिए, ताकि प्लेट को ढीला किया जा सके, और बिल्कुल भी मजबूत नहीं होना चाहिए। अन्यथा, प्लेट के तन्यता विरूपण की मात्रा बहुत बढ़ जाती है। इसलिए, प्लेट की स्थिति को समायोजित करते समय, अक्षीय आंदोलन और प्लेट की परिधि आंदोलन को समन्वित किया जाना चाहिए। कठिन मत खींचो कठिन।

इसके अलावा, यदि प्रिंटिंग के दौरान प्रिंटिंग प्लेट ढीली होती है, तो छपाई की प्रक्रिया के दौरान छाप की स्थिति कूद जाएगी, जिससे ओवरप्रिनिंग सटीकता भी प्रभावित होगी।

इसके अलावा, विभिन्न नुकसान को कम करने या खत्म करने के लिए एक ही प्लेट बनाने की शर्तों के तहत मल्टीकलर मशीनों के प्लेटसेटर्स बनाए जाते हैं।

3. कागज

बहु-रंग ओवरप्रिंटिंग की प्रक्रिया में, छवि ओवरप्रिन्टिंग त्रुटि अक्सर कागज के विरूपण के कारण होती है। यह अतिप्रवाह की सटीकता को प्रभावित करने वाला एक प्रमुख कारक भी है।

पेपर विरूपण को प्राकृतिक विकृति और संपीड़न विरूपण के साथ संक्षेपित किया जाता है। पूर्व कागज को संदर्भित करता है, जो बिना किसी बाहरी बल की स्थिति के, अपने स्वयं के पानी की सामग्री में परिवर्तन के कारण पानी के अवशोषण या निर्जलीकरण से गुजरता है, जिसके परिणामस्वरूप आयामी बढ़ाव या छोटा विरूपण होता है। यह विकृति आसपास के वातावरण के तापमान और आर्द्रता से निकटता से संबंधित है। उत्तरार्द्ध रैखिक आकार और क्षेत्र के प्लास्टिक विरूपण के कारण संदर्भित करता है जब तंतुओं के मिसलिग्न्मेंट के कारण होता है जब पेपर ड्रम के रोलिंग में दबाव बल के अधीन होता है।

कागज के दो विकृति के कारण होने वाली ओवरप्रिन्टिंग त्रुटियां लगभग अपरिहार्य हैं। हालांकि, कागज की पानी की मात्रा का प्रभावी नियंत्रण, परिवेश के तापमान और आर्द्रता का उचित समायोजन और ड्रम का दबाव कागज के रैखिक आकार और क्षेत्र को सुनिश्चित कर सकता है, कागज की वजह से विकृति को कम कर सकता है, और इस प्रकार ओवरप्रिन्टिंग त्रुटि को कम करें।

दोनों सैद्धांतिक और व्यावहारिक उत्पादन ने पुष्टि की है कि ओवरप्रिनटिंग प्रक्रिया के दौरान, कागज की पानी की मात्रा, 1% से अधिक नहीं बदलनी चाहिए, अन्यथा ओवरप्रिनटिंग की सटीकता प्रभावित होगी। इसलिए, कार्यशाला का तापमान सख्त होना चाहिए, और सामान्य भिन्नता temperature 3 ° C से अधिक नहीं होनी चाहिए।

कागज के रेशमी धागे का ओवरप्रिंट पर भी बहुत प्रभाव पड़ता है। छपाई में, कागज का ज्यादातर उपयोग किया जाता है। तापमान और आर्द्रता में परिवर्तन के कारण, एक गीला फाइबर, पूरी तरह से गीला होने के बाद, इसके व्यास में 30% की वृद्धि हो सकती है, जबकि लंबाई की दिशा केवल 1% से 2% तक बढ़ जाती है। इसलिए, अनुप्रस्थ धागा अनुदैर्ध्य धागे के विस्तार अनुपात की तुलना में बहुत बड़ा है, जो सीधे overprinting की सटीकता को प्रभावित करता है। अनुदैर्ध्य तार के विस्तार और संकुचन को अस्तर और इस तरह समायोजित करके मुआवजा दिया जा सकता है।

इसके अलावा, मुद्रण प्रक्रिया में नमी की मात्रा भी ओवरप्रिंट सटीकता को प्रभावित करती है। आम तौर पर, नमी बहुत बड़ी नहीं होनी चाहिए, अन्यथा कागज बहुत अधिक खींच लिया जाएगा।

इसके अलावा, मुद्रित पेपर की कटिंग सटीकता भी ओवरप्रिंटिंग त्रुटि को प्रभावित करेगी। कागज की काटने की सटीकता में मुख्य रूप से आयामी सटीकता और ऊर्ध्वाधरता के दो पहलू शामिल हैं।

आम तौर पर अच्छी कटिंग सटीकता की आवश्यकता होती है:

(1) isBCD की ऊर्ध्वाधरता बहुत महत्वपूर्ण है, और इसका सही कोण स्वीकार्य परिशुद्धता के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए:

(2) पेपर का कटिंग विनिर्देश AB = CD होना चाहिए, और AD BC के समानांतर है, और CD BC के लंबवत है।

4. पाद

लाइनर की मोटाई बदलने से प्रिंट पर सिलेंडर की गलत पहचान और सिलेंडर प्लेट की छवि के आकार का कारण बनता है, आमतौर पर ड्रम की रेडियल दिशा में। रोलर पैड की मोटाई में भिन्नता के कारण चित्र के आकार में इस प्रकार के बदलाव के दो मामले हैं:

1 जब प्लेट सिलेंडर का त्रिज्या कंबल सिलेंडर के त्रिज्या से बड़ा होता है, तो प्लेट छवि का आकार L कागज की छवि के आकार L से छोटा होता है। इस समय पंजीकरण त्रुटि है: = एल = एल पेपर - एल संस्करण।

2 जब प्लेट सिलेंडर का त्रिज्या कंबल सिलेंडर के त्रिज्या से छोटा होता है, तो प्लेट छवि का आकार L कागज छवि के आकार L से बड़ा होता है। इस समय, पंजीकरण त्रुटि है: time एल = एल संस्करण - एल पेपर।

छवि बढ़ाव या छोटा करने के त्रुटि मान को बदलने के लिए, रोलर लाइनर की मोटाई को बदलकर त्रुटि को संतुलित किया जा सकता है। व्यवहार में, रेडियल दिशा में प्लेट ग्राफिक खिंचाव के आकार को बनाने के लिए, इसका उपयोग अक्सर प्लेट सिलेंडर लाइनर की मोटाई को कम करने के लिए किया जाता है; या प्लेट सिलेंडर लाइनर की मोटाई कम करने के लिए, और समान मात्रा में कंबल को बढ़ाएं। रोलर पैड की मोटाई का उपयोग पैड के चरण को बनाए रखने के लिए किया जाता है। इसके विपरीत, एक जटिल श्रम दिशा में प्रिंटिंग प्लेट के आकार को छोटा करने के लिए, उसी सिद्धांत के अनुसार, प्लेट सिलेंडर लाइनर की मोटाई बढ़ाएं; या प्लेट सिलेंडर लाइनर की मोटाई बढ़ाते हुए कम्बल सिलेंडर को एक समान मात्रा से कम करें। लाइनर की मोटाई गैस्केट को बराबर और नीचे रखती है।

हालांकि, पैड ऑपरेशन को बढ़ाते या कम करते समय, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि रोलर पैड का अधिकतम स्वीकार्य मूल्य आमतौर पर to 0.10 मिमी तक सीमित है।

5. कंबल

कंबल की विकृति भी ओवरप्रिनिंग त्रुटि का कारण ग्राफिक के आकार को बदलने का कारण बनेगी। यह मुख्य रूप से दबाव, खींचने वाले बल और स्वयं कंबल की गुणवत्ता से आता है।

कंबल को ड्रम पर फैलाया जाता है, जो न केवल ड्रम की सतह पर एक सापेक्ष घर्षण बल का उत्पादन करता है, बल्कि बाहरी विरूपण और कंबल के बढ़ाव के कारण ऑफसेट त्रुटि के साथ घनिष्ठ संबंध है। कंबल के विरूपण के कानून के अनुसार, इसकी भविष्यवाणी विकृति मुख्य रूप से दो बिंदुओं पर निर्भर करती है: 1 घर्षण की दिशा और आकार; 2 कंबल का बढ़ाव। एक ही घर्षण बल के तहत, यदि कंबल का बढ़ाव खुद अलग है, तो विरूपण की डिग्री भी अलग होनी चाहिए। इसी समय, यह ड्रम पर कंबल के तनाव की डिग्री को भी निर्धारित करता है, अर्थात् तनाव को कम करता है, छपाई की प्रक्रिया के दौरान छोटा, ग्राफिक के आयामी परिवर्तन, लेकिन घर्षण राशि का छोटा लेआउट में वृद्धि हुई है; बेशक। इसके अलावा, यदि मुद्रण प्रक्रिया के दौरान कंबल (अंतर्निहित लाइनर सहित) बदलता है, तो छाप अक्सर बदल जाती है, जो पंजीकरण सटीकता को भी प्रभावित करती है।

उपर्युक्त कंबलों के कारण हुई अत्यधिक त्रुटि के कारणों का विश्लेषण, जिन्हें दैनिक उत्पादन में नोट किया जाना चाहिए:

ए। विरूपण को कम करने के लिए कम बढ़ाव के साथ एक कंबल का उपयोग करने का प्रयास करें;

ख। कंबल को कस कर रखें, बहुत ढीला या बहुत तंग न रखें, और इसे स्थिर रखें;

सी। ग्राफिक के आयामी परिवर्तन के कारण कंबल के तनाव के कारण उत्पन्न ओवरप्रिंट त्रुटि 0.10 मिमी से अधिक नहीं होगी;

घ। डाउनटाइम की लंबी अवधि के लिए, ड्रम पर कसने वाले कंबल को ढीला करना सबसे अच्छा है।

अंत में, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि उपरोक्त कारकों में से मशीनरी, कागज और प्रिंटिंग प्लेट जैसे कारक सबसे महत्वपूर्ण कारक हैं।

चौथा, मुद्रण और मुद्रण की सटीकता में सुधार के लिए सिफारिशें

1. जब डिजाइन और प्लेट्स बनाते हैं, तो ओवरप्रिनटिंग की सटीकता सुनिश्चित करना सुनिश्चित करें। विशेष रूप से, लेआउट डिजाइन में प्लेट के विरूपण की मात्रा की भरपाई करना आवश्यक है।

2. प्लेट को समायोजित करने के संचालन को मानकीकृत किया जाना चाहिए।

3. मुद्रण दबाव को ठीक से नियंत्रित करें (अधिमानतः न्यूनतम दबाव का उपयोग करके), वास्तविक स्थिति के अनुसार अस्तर की मोटाई को बढ़ाएं या घटाएं, और प्रिंटिंग प्लेट, कागज, कंबल और इस तरह के विरूपण को कम करें।

4. कड़ाई से मुद्रण वातावरण के तापमान और आर्द्रता को नियंत्रित करें, कागज की प्राकृतिक विकृति को कम करें, और कागज की काटने की सटीकता सुनिश्चित करें।

5. ओवरप्रिनिंग सटीकता को प्रभावित करने वाले सभी भागों को समायोजित करें, जैसे कि पेपर फीडिंग तंत्र, पोजिशनिंग मैकेनिज्म और प्रिंटिंग प्रेस के पेपर ट्रांसफर मैकेनिज्म और इष्टतम स्थिति में उनके स्थानांतरण संबंध।

6. ऑपरेटर की जिम्मेदारी की भावना को बढ़ाएं, मुद्रित उत्पादों का गहन निरीक्षण करें, दोष ढूंढें, और उन्हें समय पर समाप्त करें।