मुद्रण की पैकेजिंग प्रक्रिया और स्याही की फिल्म की गुणवत्ता के बीच संबंध

मुद्रण की पैकेजिंग प्रक्रिया और स्याही की फिल्म की गुणवत्ता के बीच संबंध

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पैकेजिंग और मुद्रण में, उत्पाद के उच्च मूल्य को आगे बढ़ाने के लिए पैटर्न की सजावट की उच्च गुणवत्ता को उजागर करने के लिए पृष्ठभूमि का रंग अक्सर मुद्रित किया जाता है।

सबसे पहले, उज्ज्वल और उज्ज्वल पृष्ठभूमि के उद्देश्य को प्राप्त करने के लिए, आम तौर पर, स्याही परत को मोटे तौर पर मुद्रित किया जाता है या छपाई में एक बार बढ़ा दिया जाता है, और सूखा तेल भी अधिक जोड़ा जाता है। हालाँकि स्याही की परत पूरी तरह से मुद्रण वाहक को कवर करती है, लेकिन अत्यधिक सूखने के कारण मुद्रण स्याही की सतह बहुत चिकनी स्याही फिल्म परत बन जाती है। कांच के साथ-साथ ओवरप्रिंट करना भी मुश्किल है, ताकि पीठ पर मुद्रित स्याही समान रूप से या पूरी तरह से मुद्रित न हो। ऊपर, कवर पर प्रिंट की गई स्याही (स्टैक) जमीन के रंग पर मनके जैसा या ब्लॉक-कलर्ड प्रिंट पैटर्न प्रस्तुत करती है, स्याही कनेक्शन खराब है, और कुछ को मिटा भी दिया जा सकता है। मुद्रण उद्योग इसे स्याही फिल्म क्रिस्टलीकरण, विट्रीफिकेशन या मिररिंग कहता है।

ग्राफिक के किनारों के तीखेपन को सुधारने के लिए, हाल के वर्षों में, अधिकांश निर्माता स्याही प्रणाली में सिलिकॉन तेल जोड़ते हैं, लेकिन बहुत अधिक सिलिकॉन तेल अक्सर स्याही फिल्म के ऊर्ध्वाधर संकोचन का कारण बनता है।

वर्तमान में, स्याही फिल्म के क्रिस्टलीकरण के कारणों पर कई अलग-अलग राय हैं। क्रिस्टलीकरण सिद्धांत के अनुसार, क्रिस्टलीकरण एक तरल (तरल या सॉल्वेट) या गैसीय अवस्था से क्रिस्टल बनाने की प्रक्रिया है। एक पदार्थ जिसकी घुलनशीलता काफी कम हो जाती है क्योंकि तापमान कम होता है। तापमान को कम करके समाधान को संतृप्त और क्रिस्टलीकृत किया जाता है; तापमान में कमी के साथ घुलनशीलता में एक छोटी सी कमी होने वाले पदार्थ को ठंडा किया जाता है और विलायक का एक हिस्सा वाष्पित हो जाता है। कुछ लोग सोचते हैं कि पैकेज मुद्रण छवि (स्याही फिल्म परत) के क्रिस्टलीकरण को पुन: क्रिस्टलीकरण किया जाता है ... स्याही फिल्म प्रणाली को वाष्पित किया जाता है (फिर अस्थिरता) और फिर ठंडा हो जाता है, जिसे पुनर्गणना भी कहा जाता है।

दूसरा, कुछ लोगों का मानना है कि पैकेजिंग प्रिंटिंग स्याही का क्रिस्टलीकरण (क्रिस्टलीकरण) मुख्य रूप से स्याही प्रणाली में रंजक के क्रिस्टलीकरण के कारण होता है। हम जानते हैं कि जब वर्णक क्रिस्टल अनिसोट्रोपिक होता है, तो इसकी क्रिस्टल अवस्था सुई और छड़ होती है। जब स्याही फिल्म बनाई जाती है, तो अनुदैर्ध्य दिशा आसानी से सिस्टम में राल (लिंकिंग सामग्री) के प्रवाह दिशा के साथ गठबंधन की जाती है, ताकि एक बड़ा संकोचन हो और गोलाकार क्रिस्टल के मामले में, दिशा संरेखण न हो और इस प्रकार संकोचन छोटा है। पैकेजिंग प्रिंटिंग इंक सिस्टम में अकार्बनिक वर्णक में आमतौर पर एक गोलाकार क्रिस्टल होता है, उदाहरण के लिए, कैडमियम वर्णक की एक पैकेजिंग प्रिंटिंग स्याही, और इसका संकोचन (क्रिस्टलीकरण) भी छोटा होता है। इसके अलावा, कण आकार भी मोल्डिंग संकोचन अनुपात और मोल्डिंग संकोचन अनुपात को प्रभावित करता है। उदाहरण के लिए, जब वर्णक कण एक निश्चित सीमा तक बड़े या एक निश्चित सीमा तक छोटे होते हैं, तो मोल्डिंग संकोचन अनुपात और संकोचन अनुपात कम से कम हो जाता है। दूसरी ओर, एक बड़े क्रिस्टल स्फेरिटिक क्रिस्टल वाले राल में एक छोटा संकोचन होता है, जबकि क्रिस्टल बड़ा होता है, और aspherical क्रिस्टल में एक बड़ा संकोचन होता है। संक्षेप में, चाहे वह रंग पिगमेंट का घटिया मिश्रण हो या रंग के रंगों का योगात्मक सम्मिश्रण, पिगमेंट का सही उपयोग न केवल रासायनिक संरचना से संबंधित है, बल्कि इसके भौतिक गुणों पर भी निर्भर करता है, जैसे कि क्रिस्टल ग्रेन साइज वितरण और कृषि। ठोस समाधान जैसे कारकों को प्रभावित करना; यह अकार्बनिक पिगमेंट और कार्बनिक पिगमेंट के फायदे और नुकसान का उचित मूल्यांकन करना चाहिए, ताकि दोनों सह-अस्तित्व में रहें, जबकि बाद में प्राथमिक स्थिति हो।

पैकेजिंग प्रिंटिंग स्याही (वर्णक) का चयन करने की प्रक्रिया में, इसकी टिनिंग स्ट्रेंथ पर भी विचार करना होगा (महीन फैलाव, टिनिंग स्ट्रेंथ जितनी अधिक होगी, लेकिन एक सीमा मूल्य होता है, जिसके आगे टिनिंग की ताकत कम हो जाएगी), कवरिंग फोर्स ( वर्णक की अवशोषण विशेषता, वर्णक और रंगाई के लिए आवश्यक राल बांधने की शक्ति के अपवर्तक सूचकांक में अंतर, वर्णक कण आकार, वर्णक के क्रिस्टल रूप, आणविक संरचना की समरूपता सममित कम की अस्पष्टता से अधिक है क्रिस्टल का रूप; आकार रॉड की तरह छिपने की शक्ति से बड़ा होता है, और उच्च क्रिस्टलीयता के साथ वर्णक में क्रिस्टलीयता की तुलना में बड़ी छिपाई शक्ति होती है, इसलिए पैकेजिंग प्रिंटिंग स्याही फिल्म की छिपाई शक्ति जितनी अधिक होगी, विफलता की संभावना उतनी ही अधिक होगी। vitrification), गर्मी प्रतिरोध और प्रवास प्रतिरोध। मौसम प्रतिरोध, विलायक प्रतिरोध, और पॉलिमर (स्याही प्रणालियों के रेजिन) या एडिटिव्स के साथ बातचीत को कम करके आंका नहीं जा सकता है।

तीसरा, कुछ ऑपरेटरों का मानना है कि यदि मुद्रण स्याही फिल्म को अनुचित तरीके से क्रिस्टलीकृत किया जाता है, तो यह क्रिस्टलीकरण विफलता का कारण भी होगा। क्योंकि अंतर्निहित स्याही बहुत कठोर (सूखी) सूख जाती है, सतह मुक्त ऊर्जा कम हो जाती है। वर्तमान एक रंग मुद्रण के बाद, भंडारण का समय बहुत लंबा है, कार्यशाला का तापमान बहुत अधिक है, या मुद्रण स्याही desiccant बहुत अधिक है, विशेष रूप से कोबाल्ट desiccant। यदि एक तीव्र और तीव्र सुखाने की विधि, जैसे कि सुखाने का उपयोग किया जाता है, तो क्रिस्टलीकरण होता है।

फिल्म निर्माण के बाद पैकेजिंग प्रिंटिंग स्याही की क्रिस्टलीकरण विफलता के मद्देनजर, लेखक निम्नलिखित समाधान और निवारक उपाय प्रस्तावित करता है:

एक को अधिक विलायक के साथ एक त्वरित सुखाने स्याही कवर का उपयोग करना है (दूसरे रंग को प्रिंट करने के लिए इसके सूखने की प्रतीक्षा नहीं करना है, हालांकि प्रभाव बेहतर है, लेकिन यह विधि श्रमसाध्य है, समय लेने वाली और महंगी है), और विलायक का उपयोग किया जाता है डूब सकता है। और स्याही फिल्म की अंतर्निहित परत को नरम करें (लेकिन कभी-कभी यह मदद नहीं करता है)।

दूसरा अतिप्रश्न समय में महारत हासिल करने के लिए है, और दूसरा रंग जल्द से जल्द पिछले रंग मुद्रण के बाद मुद्रित किया जाना चाहिए।

तीसरा कुछ धीमी गति से सूखने वाले पोलीमराइजेशन एड्स (जैसे हाइड्रोक्विनोन) या धीमी गति से सुखाने वाली सामग्री (वैसलीन, लैनोलिन, मोम योजक) को स्याही में जोड़ना है।

चौथा, अलग-अलग बुनियादी रंग जो ओवरप्रिंट के लिए आसान हैं, पैकेजिंग और प्रिंटिंग सजावट के डिजाइन में उपयोग किए जा सकते हैं।

पाँचवें, कोबाल्ट डिसेकेंट को स्याही बनाने में कम इस्तेमाल किया जाना चाहिए।

छठी, एक तेजी से सूखने वाली सिंथेटिक राल प्रकार बांधने की मशीन का उपयोग स्याही में देसी की मात्रा को कम करने के लिए किया जा सकता है।

सातवीं दूसरी रंगीन स्याही के आसंजन को बढ़ाने के लिए है, जिसका उद्देश्य क्रिस्टलीकृत स्याही फिल्म को नष्ट करना है। यदि शून्य वार्निश या एल्केड राल, एपॉक्सी राल और पॉलियामाइड राल उच्च आसंजन के साथ सामग्री है, तो स्याही को जोड़कर आसंजन को बढ़ाया जा सकता है, लेकिन ऑफसेट स्याही के साथ इन रेजिन की गलतफहमी अच्छी नहीं है। क्योंकि बहुत अधिक जोड़ अक्सर मुद्रण स्याही के रंग को पतला कर देगा, और बहुत कम प्रभाव अच्छा नहीं होगा।

आठ को क्रिस्टलीकृत स्याही फिल्म परत को भंग करने के लिए मुद्रण स्याही में एक कार्बनिक विलायक जोड़ना है। यह प्रिंटिंग ऑपरेटर की आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली विधियों में से एक है, लेकिन चिकनी स्याही फिल्म परत जो क्रिस्टलीकृत स्याही फिल्म परत का मुख्य जाल संरचना बन गई है, आसानी से भंग नहीं होती है, और बहुत अधिक होने पर प्रभाव अच्छा नहीं होता है।

ध्रुवीयता को बढ़ाने के लिए नौ को मुद्रण स्याही में क्षार या साबुन को जोड़ना है, जिससे इसे प्रिंट करना आसान हो जाता है, लेकिन उस समय यह मुद्रित होने लगता है, लेकिन सूखने के बाद यह मजबूती से जुड़ा नहीं होता है और पोंछना आसान होता है।

उपरोक्त उपचार विधियों और निवारक उपायों को देखते हुए, यह सुनिश्चित करना संभव है कि मुद्रित और मुद्रित छवियों की गुणवत्ता मुद्रण में महारत हासिल करने के लिए स्याही का सूखा स्तंभ है, ताकि बिना दूसरे रंग के मुद्रण शुरू करना सबसे अच्छा है स्याही को सिर के ऊपर एक फिल्म बनाने की अनुमति देता है।