ऑफसेट प्रिंटिंग में बढ़े हुए डॉट

ऑफसेट प्रिंटिंग में बढ़े हुए डॉट

हम शेन्ज़ेन चीन में एक बड़ी मुद्रण कंपनी है। हम सभी पुस्तक प्रकाशन, हार्डकवर बुक प्रिंटिंग, पेपरकवर बुक प्रिंटिंग, हार्डकवर नोटबुक, स्प्रिचुअल बुक प्रिंटिंग, काठी स्टिचिंग बुक प्रिंटिंग, बुकलेट प्रिंटिंग, पैकेजिंग बॉक्स, कैलेंडर, सभी प्रकार के पीवीसी, उत्पाद ब्रोशर, नोट्स, बच्चों की किताब, स्टिकर, सभी प्रदान करते हैं। विशेष कागज रंग मुद्रण उत्पादों के प्रकार, खेल कार्डैंड इतने पर।

अधिक जानकारी के लिये कृपया यहां देखें

http://www.joyful-printing.com। केवल इंग्लैंड

http://www.joyful-printing.net

http://www.joyful-printing.org

ईमेल: info@joyful-printing.net

ऑफसेट प्रिंटिंग छवि के मूल तत्व के रूप में डॉट का उपयोग करती है, और मुद्रित परिवर्तन पर डॉट का परिवर्तन अनिवार्य रूप से छवि के टोन और रंग परिवर्तन को प्रभावित करेगा। डॉट छवि का परिवर्तन अनिवार्य रूप से छवि के तीखेपन को कम करेगा।

यह भी कहा जा सकता है कि मुद्रित पदार्थ की गुणवत्ता को नियंत्रित करना वास्तव में इंटरनेट पर मुद्रित मामले की मुद्रण गुणवत्ता को नियंत्रित करना है।

तथाकथित डॉट गेन यह है कि सब्सट्रेट पर मुद्रित डॉट स्क्रीन पर डॉट के प्रभावी क्षेत्र से बड़ा है। यह एक सामान्य प्रक्रिया घटना है, जो प्लेट बनाने या मुद्रण की प्रक्रिया में अपरिहार्य है।

हालांकि, इस वृद्धि को एक निश्चित सीमा के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए। एक बार जब सीमा एक से अधिक हो जाती है, तो मुद्रित मामले की गुणवत्ता को गंभीर रूप से नीचा दिखाया जाएगा (उन्नयन हानि, घनत्व में वृद्धि, रंग परिवर्तन), और यह वृद्धि असामान्य है। (GB7705-87 बताता है कि 50% डॉट गेन वैल्यू के लिए ठीक उत्पादों की आवश्यकता 12% से अधिक नहीं है, और सामान्य उत्पादों की संख्या 18% से अधिक नहीं होनी चाहिए)

प्री-प्रेस उत्पादन और मुद्रण प्रक्रिया में, हम आम तौर पर सामान्य डॉट लाभ (जैसे लेजर फोटोरेंजमेंट, पेपर का दोहरा प्रतिबिंब प्रभाव, और प्रिंटिंग में उचित मुद्रण दबाव के तहत डॉट लाभ) के लिए क्षतिपूर्ति करते हैं, लेकिन असामान्य। डॉट आकार में अक्सर कोई नियमित वृद्धि नहीं होती है, इसलिए पूर्व-प्रेस उत्पादन प्रक्रिया में उचित मुआवजा नहीं दिया जा सकता है। हम मुद्रण प्रक्रिया के दौरान ही इसे नियंत्रित कर सकते हैं।

आगे, हम इन असामान्य डॉट गेन के कारणों पर कुछ विश्लेषण करेंगे।

मुद्रण में डॉट आकार में वृद्धि में मुख्य रूप से निम्नलिखित पहलू शामिल हैं:

सबसे पहले, मुद्रण की प्रक्रिया के कारण (यांग)

1. प्रिंटिंग प्लेट का एक्सपोजर बहुत छोटा है या एक्सपोजर का समय बहुत कम है। (एक्सपोज़र पूरा नहीं हुआ)

2. विकासशील समाधान विकास के दौरान थका हुआ है या विकासशील समाधान का पीएच बहुत कम है। (विशेष रूप से मैन्युअल विकास में सबसे अधिक संभावना है, क्योंकि विकासशील समाधान हवा के संपर्क में है, हवा में कार्बन डाइऑक्साइड के साथ प्रतिबिंबित करना आसान है)

3. विकास का समय कम है (प्लेट का अप्रकाशित भाग पूरी तरह से भरा हुआ नहीं है) या विकास का तापमान बहुत कम है (विकास धीमा है, और प्रयोग यह साबित करता है कि तापमान हर पांच डिग्री के लिए 1-2 गुना कम हो जाता है तापमान में कमी)।

मुद्रण प्रक्रिया के दौरान उचित एक्सपोज़र, विकास तापमान और विकास समय का उपयोग करें। ऐसे डॉट गेन को अच्छी तरह से नियंत्रित किया जा सकता है। इसके अलावा, जब विकास का तापमान बहुत कम होता है, तो विकास का समय उचित रूप से बढ़ाया जाना चाहिए। <पीएस प्लेटों="" के="" प्रत्येक="" बैच="" के="" बाद="" प्रिंटिंग="" प्लेट="" पर="" तराजू="" को="" लागू="" करने="" की="" सिफारिश="" की="" जाती="" है,="" और="" प्रिंटिंग="" प्लेट="" के="" मानकीकृत="" प्रबंधन="" को="" सुविधाजनक="" बनाने="" के="" लिए="" आदर्श="" प्रदर्शन="" और="" एक्सपोज़र="" समय="" के="" साथ="" प्रयोग="" करें="">

दूसरा, मुद्रण प्रक्रिया के लिए अग्रणी

1. छपाई के दौरान प्रिंटिंग प्लेट की आपूर्ति बहुत बड़ी है, ताकि डॉट के बाहर अतिरिक्त स्याही का विस्तार हो।

· प्रिंट के अनुसार सख्त स्याही की मात्रा को नियंत्रित करें।

2. मुद्रण दबाव के प्रभाव में, स्याही चारों ओर फैल जाएगी। जब मुद्रण का दबाव बहुत अधिक होता है, तो डॉट आकार में वृद्धि होगी जिसे हम देखना नहीं चाहते हैं।

· मुद्रण में दबाव के दबाव को सख्ती से नियंत्रित करें। सतह की चिकनाई अधिक है (जैसे लेपित कागज)। कागज नियंत्रण रबर संपीड़न 0.10 मिमी ~ 0.15 मिमी है। कम सतह चिकनाई (जैसे ऑफसेट पेपर) के साथ कागज 0.2 पर रबर संपीड़न को नियंत्रित करता है। Mm या तो। मुद्रण दबाव को नियंत्रित करने का सिद्धांत स्याही के अच्छे हस्तांतरण को सुनिश्चित करने के आधार पर संभव के रूप में मुद्रण के छोटे दबाव का उपयोग करना है।

3. कंबल के लोचदार विकृति के कारण, मुद्रण प्लेट और कंबल के बीच, कंबल और सब्सट्रेट के बीच सापेक्ष फिसलन होती है, और पर्ची के परिणामस्वरूप डॉट में वृद्धि होती है।

• प्रिंटिंग दबाव को समायोजित करने और ड्रम की केंद्र दूरी को बदलने के दौरान, यह सुनिश्चित करने की कोशिश करें कि ड्रम की सतह की गति सुसंगत है (पूरी तरह से असंभव है, क्योंकि रबर की सतह की लाइन गति संपीड़न के कारण असंगत है)।

4. कंबल की जकड़न पर्याप्त नहीं है, या कंबल की स्थिरता अच्छी नहीं है।

· पहली बार नया कंबल कसने के बाद, इसे पाँच या छः हज़ार चादरों को प्रिंट करने के बाद फिर से कड़ा किया जाएगा, और फिर एक या दो हज़ार चादरों को प्रिंट करते समय इसे एक बार कस दिया जाएगा।

5. प्लेट रोलर द्वारा प्लेट का दबाव बहुत बड़ा होता है, जो स्याही को रोलर पर फैलने का कारण बनता है क्योंकि यह प्लेट में स्याही रोलर से गुजरता है।

· प्लेट पर स्याही के दबाव को समायोजित करें।

6. मशीनरी और उपकरण जैसे गियर पहनने के कारण, स्थानीय डॉट इज़ाफ़ा हो सकता है, और इस तरह के डॉट लाभ आमतौर पर "इंक बार" के रूप में दिखाई देते हैं और कभी-कभी "भूत चित्र" भी।

· शीर्ष दांतों के बिना दांतों की पिच को उचित रूप से कम करना संभव है।

7. प्रिंटिंग में स्याही का इमल्सीफाइड मूल्य बहुत अधिक है, जिससे डॉट पर स्याही फिल्म रिक्त स्थान पर कागज के साथ अपेक्षाकृत स्पष्ट सीमा को बनाए नहीं रख सकती है, जिसके परिणामस्वरूप डॉट का विस्तार होता है।

· इस मामले में, तरल स्टॉक या गीला पाउडर की मात्रा को कम करना आवश्यक है। यह स्थिति आमतौर पर स्याही के कम सामंजस्य के कारण होती है। कभी-कभी हमें इस पहलू से निपटना पड़ता है, हम बाद में इस पर विस्तार से चर्चा करेंगे।

8. प्रिंटिंग प्लेट में पानी की एक छोटी मात्रा होती है, ताकि रिक्त भाग में पानी की फिल्म डॉट पर स्याही की परत के विस्तार को प्रभावी ढंग से रोक नहीं सके।

· प्लेट के पानी के रोलर के दबाव को समायोजित करें ताकि यह समान और स्थिर रूप से पानी स्थानांतरित कर सके।

· उचित रूप से भीगने वाले घोल की मात्रा बढ़ाएँ, या भीगने वाले घोल की मात्रा बढ़ाएँ।

उपरोक्त दो बिंदुओं से यह देखा जा सकता है कि नम समाधान की मात्रा बहुत बड़ी है या बहुत छोटी है, डॉट गेन का कारक बन सकती है, इसलिए हमें मुद्रण प्रक्रिया में भीगने वाले घोल की मात्रा को नियंत्रित करना चाहिए और यह सुनिश्चित करना चाहिए कि नमी का पीएच समाधान एक उचित सीमा के भीतर है (सामान्य परिस्थितियों में, हमें 5 और 6 के बीच होने के लिए नम समाधान का पीएच की आवश्यकता होती है। वास्तविक मुद्रण में, कभी-कभी वास्तविक स्थितियों के अनुसार, जैसे स्याही में डिसइकेंट का उपयोग, भीगना उचित रूप से कम किया जा सकता है। तरल का पीएच> उचित समायोजन करें।)

तीसरा, स्याही सामंजस्य (आसंजन) बहुत कम है, स्याही का पलटाव कमजोर है, जो मुद्रण डॉट को बढ़ाने और फैलाने का कारण होगा।

स्याही हस्तांतरण प्रक्रिया के दौरान, जब स्याही फिल्म को एक तार में खींच लिया जाता है और टूट जाता है, तन्यता तनाव गायब हो जाता है, मुख्य रूप से लोच की वसूली और खिंचाव से पहले राज्य की लोच की वसूली पर निर्भर करता है। चिपचिपा वसूली प्रक्रिया के दौरान, फिल्म में कोई आंतरिक तनाव नहीं है और ठीक होने के लिए गुरुत्वाकर्षण पर निर्भर करता है। नतीजतन, फिल्म असमान है, किनारों को फैलाया जाता है, डॉट्स साफ और बढ़े हुए नहीं हैं, और यह एक बहुत असंतोषजनक वसूली है; लोचदार वसूली फिल्म पर निर्भर करता है। परत की आंतरिक परत ठीक होने के लिए कार्य करती है, और फिल्म परत के अंदर मजबूत आंतरिक तनाव के संचय के कारण लोचदार बल द्वारा स्याही को वापस खींच लिया जाता है।

जब स्याही का सामंजस्य बहुत कम होता है, तो लोचदार पुनर्प्राप्ति कमजोर हो जाएगी, और चिपचिपा वसूली पर अधिक निर्भरता से डॉट आकार में वृद्धि होगी।

· प्रिंटिंग में संभव के रूप में कुछ स्याही एडिटिव्स का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है, जैसे कि डिबिंग एजेंट, नंबर 6 वार्निश, पतले और desiccant स्याही के सामंजस्य को कम करने के लिए। यदि स्याही की समस्या को स्वयं कुछ स्याही सुधारक या नंबर 0 वार्निश में जोड़ा जा सकता है।