पैकेजिंग प्रिंटिंग में ग्लेज़िंग गुणवत्ता की गारंटी
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पैकेजिंग प्रौद्योगिकी और उपकरणों के निरंतर सुधार के साथ-साथ उत्पादों की बढ़ती प्रतिस्पर्धा के कारण पैकेजिंग प्रिंटिंग में, लोग पैकेजिंग मुद्रित पदार्थ की उपस्थिति आवश्यकताओं पर अधिक से अधिक ध्यान देते हैं, और लगातार नई और अनूठी पैकेजिंग विधियों और प्रसंस्करण तकनीकों का परिचय देते हैं। पैकेजिंग मुद्रित मामले की सतह के लिए। उनमें से, ग्लेज़िंग तकनीक का व्यापक रूप से उपयोग किया गया है, जिससे कमोडिटी पैकेजिंग एक नई ऊंचाई है। पॉलिशिंग न केवल मुद्रित मामले की सुरक्षा करता है, बल्कि मुद्रित पदार्थ के स्वरूप और दृश्य प्रभाव को भी बदलता है, और माल की बिक्री को बढ़ावा देता है। उपभोक्ताओं की बढ़ती मांग वाले प्रिंट या पैकेजिंग के मामले में, मुद्रित ग्लेज़िंग मूल्य वर्धित मुद्रण और आधुनिक व्यापारिक प्रचार का एक महत्वपूर्ण साधन बन गया है।
ग्लेज़िंग की विशेषताएं और पैकेज पर प्रकाश की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले मुख्य कारक
ग्लेज़िंग एक चमकदार फिल्म परत प्राप्त करने के लिए मुद्रित पदार्थ की मुद्रित सतह पर रंगहीन और पारदर्शी पेंट की एक परत को लागू करना है। जब ग्लेज़िंग, मुद्रित उत्पाद की सतह पर पेंट को समतल करने के कारण, मुद्रित उत्पाद की सतह की चिकनाई को बढ़ाया जाता है, जो न केवल मुद्रित पदार्थ की सतह चमक में सुधार करता है, बल्कि सतह के गुणों को भी बेहतर बनाता है मुद्रित पदार्थ, स्याही के प्रकाश प्रतिरोध को बढ़ाता है, और स्याही परत के गर्मी प्रतिरोध को बढ़ाता है। नमी-प्रूफ क्षमता मुद्रित ग्राफिक्स और सौंदर्य उत्पादों की रक्षा करने में एक भूमिका निभाती है। इसका उपयोग व्यापक रूप से बुक कवर प्रसंस्करण और पैकेजिंग सजावट, एल्बम, बड़ी सजावट, पोस्टर और अन्य मुद्रित सामग्री की सतह प्रसंस्करण में किया गया है।
ग्लेज़िंग के लिए कई तरीके हैं। ग्लेज़िंग कोटिंग के अनुसार, इसे ऑक्सीडेटिव पॉलीमराइज़ेशन कोटिंग ग्लेज़िंग, सॉल्वेंट वाष्पीकरण कोटिंग ग्लेज़िंग, थर्मोसेटिंग कोटिंग ग्लेज़िंग और फोटोक्यूरिंग कोटिंग ग्लेज़िंग में विभाजित किया जा सकता है। ग्लेज़िंग कोटिंग विधि के अनुसार, इसे स्प्रे कोटिंग ग्लेज़िंग, प्रिंटिंग कोटिंग ग्लेज़िंग और विशेष ग्लेज़िंग कोटिंग ग्लेज़िंग में विभाजित किया जा सकता है। यदि आप ग्लेज़िंग डिवाइस को दबाते हैं, तो आप इसे एक ग्लेज़िंग मशीन और एक प्रिंटिंग स्पाइसर में विभाजित कर सकते हैं। इसके अलावा, ग्लेज़िंग के बाद के उत्पादों को पूरी सतह प्रकाश, आंशिक ग्लेज़िंग, विलुप्त होने और कलात्मक ग्लेज़िंग में विभाजित किया जा सकता है।
तकनीकी विधि और भौतिक ग्लेज़िंग के बावजूद, इच्छित उद्देश्य को प्राप्त करने के लिए उत्कृष्ट ग्लेज़िंग गुणवत्ता की आवश्यकता होती है। सामग्री की दृष्टि से, ग्लेज़िंग की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले कारकों में मुख्य रूप से प्रिंटिंग पेपर, प्रिंटिंग स्याही और ग्लेज़िंग कोटिंग के बीच अच्छा ग्लेज़िंग अनुकूलनशीलता शामिल है।
(1) प्रिंटिंग पेपर। ग्लेज़िंग कोटिंग पर प्रिंटिंग पेपर का सबसे प्रभावशाली प्रभाव कागज की चिकनाई और सतह का अवशोषण होता है, जो कोटिंग के लेवलिंग को प्रभावित करता है और प्रिंटिंग की सतह पर अत्यधिक चिकनी उज्ज्वल फिल्म बनाने के लिए कोटिंग को प्रभावित करता है। कागज की चिकनाई अधिक होती है, कागज की सतह कोटिंग परत के साथ अच्छे संपर्क में होती है, और कोटिंग का स्तर आसान होता है, जिससे एक अत्यधिक चिकनी फिल्म सतह बनती है। कागज की सतह अत्यधिक शोषक है। जब पेंट को समतल किया जाता है, तो पेपर फाइबर पेंट को बहुत जल्दी अवशोषित कर लेते हैं, जिससे पेंट की अस्थिरता बदतर और स्तर के लिए कठिन हो जाती है। इसके विपरीत, कागज की सतह को कमजोर रूप से अवशोषित किया जाता है, कागज फाइबर पेंट को बहुत धीरे से अवशोषित करता है, लेवलिंग में कोटिंग एक फिल्म बनाने के लिए आसान नहीं है, और एक उच्च चिकनी चमकदार फिल्म बनाना मुश्किल है। इसलिए, कोटिंग से मेल खाने के लिए अलग-अलग कागजात का चयन किया जाना चाहिए, और प्रक्रिया की शर्तों जैसे वार्निश कोटिंग को समतल करने का समय और सुखाने का तापमान समायोजित किया जाना चाहिए।
(२) स्याही छापना। स्याही का कण आकार स्याही परत के गीला होने को प्रभावित करता है और इस प्रकार कोटिंग के समतल और चमक को प्रभावित करता है। यदि स्याही के कण बड़े हैं, तो मुद्रित उत्पाद की सतह खुरदरी होनी चाहिए, गीली होना आसान नहीं है, और स्तर तक कठिन है।
(3) ग्लेज़िंग कोटिंग। ग्लेज़िंग कोटिंग ग्लेज़िंग की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाला मुख्य कारक भी है। ग्लेज़िंग कोटिंग्स में न केवल बेरंग, बिना गंध, गैर विषैले, मजबूत चमक, रासायनिक प्रतिरोध, तेजी से सूखने आदि होना चाहिए, बल्कि अच्छी पारदर्शिता, रंग बदलना आसान नहीं, अच्छा लचीलापन, गर्मी प्रतिरोध, समतल और आसंजन। ग्लेज़िंग की गुणवत्ता पर वार्निश का सबसे महत्वपूर्ण प्रभाव इसकी चिपचिपाहट है, इसके बाद सतह तनाव और विलायक अस्थिरता है। कोटिंग में विलायक वाष्पीकरण, प्रवेश, प्रसार आदि के कारण कम और कम हो जाएगा, और चिपचिपाहट धीरे-धीरे बढ़ जाएगी। लेवलिंग द्वारा उत्पन्न शक्ति कोटिंग की सतह तनाव है, और सतह तनाव सतह को एक चिकनी सतह में निशान के साथ समतल करता है जितना संभव हो सतह के सबसे छोटे आकार में कोटिंग को सिकोड़ना। इसलिए, कोटिंग की सतह तनाव का लेवलिंग पर एक बड़ा प्रभाव है।
ध्यान देने के लिए दो मुख्य ग्लेज़िंग तेल
ग्लेज़िंग कोटिंग को मुख्य रूप से ऑक्सीडेटिव पॉलीमराइज़ेशन प्रकार (मुख्य रूप से फिल्म बनाने के लिए ऑक्सीजन के साथ बहुलककरण पर निर्भर) में विभाजित किया जा सकता है, विलायक वाष्पीकरण प्रकार (मुख्य रूप से कोटिंग में विलायक वाष्पीकरण पर भरोसा करते हुए एक फिल्म बनाने के लिए, इसकी समतल संपत्ति अच्छी है, विभिन्न के लिए उपयुक्त है) ग्रेड उच्च मात्रा मुद्रण ग्लेज़िंग), गर्मी इलाज प्रकार (मुख्य रूप से राल और उत्प्रेरक पर भरोसा करने के लिए गर्मी के साथ प्रतिक्रिया करने के लिए एक फिल्म के रूप में), फोटोक्यूरिंग प्रकार (प्रकाश-उत्सर्जक कोटिंग अणुओं के बहुलकीकरण द्वारा कंजंक्टिवा को सुखाने, अच्छा कोटिंग चमक, फिल्म प्रतिरोध चार प्रकार) पीस, तह, गर्मी प्रतिरोध, आदि
वर्तमान में, यूवी वार्निश और पानी-आधारित वार्निश आदर्श और विकास की संभावनाओं से बेहतर हैं।
1. यूवी वार्निश प्रौद्योगिकी और कुछ समस्या निवारण यूवी वार्निश मुख्य रूप से फोटोइंटरियेटर, प्रॉपोलिमर (ओलिगोमर), मोनोमर (प्रतिक्रियाशील मंदक), ऑक्जिलरीज (लेवलिंग एजेंट, प्लास्टिसाइजिंग) संरचना, एंटीऑक्सिडेंट, आदि से बना है, जो पराबैंगनी प्रकाश की उपयुक्त तरंग दैर्ध्य और तीव्रता पर है। फोटोइंटरेटर मुक्त कणों को उत्पन्न करने के लिए उत्साहित है, जो प्रीपोलिमर और मोनोमर पर असंतृप्त समूहों (आमतौर पर एक्रिलोइल समूहों) के बहुलककरण की शुरुआत करते हैं, और अंततः तरल से तरल में बदलते हैं। ठोस, आम तौर पर केवल 0.1 से 0.3 सेकंड।
प्रिंट यूवी ग्लेज़िंग में मुख्य रूप से यूवी तेल और कोटिंग की दो प्रक्रियाएँ हैं। वास्तव में, मुद्रण ही सब्सट्रेट पर स्याही को कोटिंग करने की प्रक्रिया है, और यूवी वार्निश को प्रिंटिंग द्वारा सब्सट्रेट पर भी लागू किया जा सकता है, लेकिन सब्सट्रेट की सतह घनी होने की आवश्यकता है, न कि पारगम्य होने के कारण वार्निश। यह स्याही की तुलना में बहुत कम है। लेपित कागज, व्हाइटबोर्ड पेपर, गोल्ड कार्ड पेपर, प्लास्टिक फिल्म, आदि को यूवी तेल के साथ लेपित किया जा सकता है।
यूवी वार्निश सब्सट्रेट पर लागू होता है, और वार्निश को जमने के लिए कुछ समय के लिए पराबैंगनी विकिरण क्षेत्र में समतल किया जाता है। इलाज प्रक्रिया एक रासायनिक क्रॉसलिंकिंग प्रक्रिया है, जो कि प्रीपोलिमर, मोनोमर में असंतृप्त कार्बन-कार्बन डबल बॉन्ड (तरल) और अणुओं (ठोस) हैं जो ऊर्जा द्वारा प्रेषित एक नेटवर्क संरचना में क्रॉस-लिंक्ड और पॉलीमराइज़्ड हैं फोटोकॉइन्टर द्वारा। हालांकि, इलाज यूवी तेल की मोटाई, समय और यूवी विकिरण की तीव्रता के साथ भिन्न होता है। उज्ज्वल ऊर्जा हस्तांतरण और यूवी तेल की मोटाई के बीच का संबंध तेजी से घट रहा है। लगभग 90% यूवी ऊर्जा 1 माइक्रोन की ऊपर की परत में अवशोषित होती है, और 2 माइक्रोन की निचली परत में केवल 9% प्राप्त होती है। यदि समान ऊर्जा निचली परत के 2 माइक्रोन के भीतर भी प्राप्त की जाती है, तो प्रारंभिक यूवी विकिरण ऊर्जा 10 के कारक से बढ़ जाती है। आमतौर पर, कोटिंग परत की मोटाई केवल 3 से 5 माइक्रोमीटर होती है, और ऊपरी और निचले वार्निश एक ही समय में कठोर। हालांकि, जब कोटिंग मोटी होती है (जैसे कि तार मशीन या रोलर कोटर के साथ), ऊपरी परत ठीक हो जाएगी और निचली परत अनिश्चित हो जाएगी।
समय के साथ इलाज अलग-अलग होता है, और फोटोइनिटेटर दीक्षा समय की एक बड़ी मात्रा आम तौर पर 0.1 से 0.3 सेकंड तक होती है, लेकिन शेष (अंडर-रिएक्टेड) फोटोनिटिएटर का एक हिस्सा 6 से 24 घंटे तक प्रतिक्रिया करता रहेगा, तथाकथित पोस्ट-पोलीमराइजेशन । यदि शुरुआत में प्रकाश अत्यधिक है, तो यूवी-तेल पोलीमराइजेशन प्रतिक्रिया के कारण अधिक से अधिक भंगुर हो जाएगा, इसलिए यूवी ग्लेज़िंग के दौरान एक्सपोज़र राशि बहुत बड़ी नहीं होनी चाहिए।
यूवी इलाज के उपकरणों का उपयोग करते समय, आमतौर पर प्रकाश के लिए एक दीपक का उपयोग करें, और दीपक और वस्तु (आमतौर पर 5 ~ 15 सेमी) के बीच की दूरी को समायोजित करें, यदि दीपक ठीक नहीं किया जा सकता है, तो आपको एक्सपोज़र को बढ़ाने के लिए एक इलाज करने वाले दीपक को जोड़ने की आवश्यकता है। यूवी विकिरण की तीव्रता के साथ इलाज अलग-अलग होता है। जब प्रति यूनिट क्षेत्र में यूवी की तीव्रता बढ़ जाती है, तो इलाज की दर बढ़ जाएगी, लेकिन यह एक रैखिक संबंध नहीं है, लेकिन कई बार बढ़ जाता है। यूवी वार्निश उच्च अंत प्रिंट की ग्लेज़िंग के लिए आदर्श है।
एक यूवी लैंप का उपयोग करते समय, पारा के अणुओं को वाष्पीकृत और प्रवाहकीय रखना फायदेमंद होता है क्योंकि 800 डिग्री सेल्सियस के आसपास तापमान दीपक ट्यूब के आसपास बना रहता है, लेकिन गर्म होने वाली वस्तु को ठंडा करने की आवश्यकता होती है। इसलिए, ल्यूमिनेयर के डिजाइन और शीतलन उपकरण को पूर्ण रूप से माना जाना चाहिए। फोकसिंग प्रकार के लैंपशेड का उपयोग करते समय, ओवरएक्सपोजर से बचने के लिए ऑब्जेक्ट को फोकस में न रखें।
वर्तमान में, यूवी ग्लेज़िंग का उपयोग करने के दो मुख्य तरीके हैं।
1 तीन-रोल प्रकार (यानी, स्याही रोल, कोटिंग रोल, दबाव रोल)। इस पद्धति का लाभ यह है कि यह तेज और समायोज्य है; नुकसान यह है कि यह पतले कागज पर ग्लेज़िंग के लिए उपयुक्त नहीं है। हालांकि कुछ ग्लेज़िंग मशीनों में हवा के चाकू होते हैं, पतले कागज पर ग्लेज़िंग का प्रभाव खराब होता है और तेल की परत मोटी होती है। इसलिए, यह विधि बोर्ड पेपर के लिए अधिक उपयुक्त है।
2 प्रकार (यानी नुकीले सिलेंडर के साथ नुकीले)। इस पद्धति का लाभ यह है कि पतले और मोटे कागज उपयुक्त होते हैं, ईंधन की बचत होती है, और तेल की परत की मोटाई को समायोजित करना आसान होता है, क्योंकि इंप्रेशन सिलेंडर में एक बड़ा व्यास और एक बड़ा दबाव होता है; नुकसान यह है कि गति को समायोजित करना आसान नहीं है। प्रौद्योगिकी, सामग्री, उपकरण, पर्यावरण और अन्य कारकों के प्रभाव के कारण पैकेजिंग प्रिंटिंग में यूवी कोटिंग तेल का उपयोग करते समय, अक्सर कुछ विफलताएं होती हैं। संक्षेप में, मुख्य रूप से निम्नलिखित समस्याएं हैं:
(1) यूवी वार्निश स्याही के साथ, धारियाँ और नारंगी छील के साथ असंगत है। विशिष्ट प्रदर्शन यह है कि यूवी तेल को एक निश्चित स्याही तल पर मनके में लेपित किया जाता है, और ठीक होने के बाद, यह नारंगी के छिलके की तरह होता है, या हालांकि यह बिना फोमिंग के समान रूप से लेपित हो सकता है, अगर यह एक तेज वस्तु के साथ स्क्रैप किया जाता है, तो यूवी तेल की परत स्याही की परत से अलग हो जाएगी। मुख्य कारण यह है कि यूवी वार्निश की चिपचिपाहट बहुत अधिक है; रबरयुक्त एनिलॉक्स रोल की जाली बहुत मोटी है (कोटिंग की मात्रा बहुत बड़ी है), सतह चिकनी नहीं है; कोटिंग का दबाव एक समान नहीं है; यूवी वार्निश की समतल संपत्ति खराब है।
समाधान पहले बेस तेल की एक परत को लागू करना है, फिर यूवी तेल लागू करें, या यूवी तेल के उपचार के लिए एक इलेक्ट्रिक स्पार्क का उपयोग करें, और शराबी अवरक्त वार्निश को मिलाएं।
(2) यूवी वार्निश का आसंजन अच्छा नहीं है, और तेल लेपित या सुगंधित नहीं है। मुख्य कारण यह है कि यूवी वार्निश की चिपचिपाहट बहुत छोटी है, कोटिंग बहुत पतली है; स्याही में वार्निश या सूखे तेल की सामग्री बहुत अधिक है; मुद्रित स्याही की सतह को क्रिस्टलीकृत किया जाता है; मुद्रण स्याही में सहायक नहीं उपयुक्त हैं; स्याही की सतह चिपकने वाली सामग्री (सिलिकॉन तेल) बहुत अधिक धूल है; रबरयुक्त अनिलॉक्स रोलर जाल बहुत पतला है; फोटोक्यूरिंग की स्थिति उपयुक्त नहीं है। समाधान यूवी वार्निश की चिपचिपाहट को कम करने, कोटिंग की मात्रा को कम करने के लिए है; समान रूप से दबाव समायोजित करें; कोटिंग रोलर जमीन और पॉलिश होना चाहिए; एक उज्ज्वल लेवलिंग एजेंट जोड़ें। मुद्रण के दौरान ग्लेज़िंग स्थितियों के अनुसार अनुरूप उपाय किए जाने चाहिए; यूवी वार्निश उचित रूप से गाढ़ा हो सकता है; यदि आवश्यक हो, बेस तेल या विशेष वार्निश का उपयोग किया जाना चाहिए; और चिपकने वाला तेल मुद्रित उत्पाद पर लेपित होना चाहिए।
(3) यूवी ग्लेज़िंग के बाद चमक और चमक आदर्श नहीं हैं। मुख्य कारण यह है कि तेल की आपूर्ति अपर्याप्त है; कागज की सतह की चमक पर्याप्त नहीं है या सतह घनी नहीं है, अवशोषण बहुत मजबूत है; यूवी वार्निश की चिपचिपाहट बहुत छोटी है, कोटिंग बहुत पतली है; इथेनॉल जैसे गैर-प्रतिक्रियाशील विलायक अत्यधिक पतला है; यूवी तेल की कोटिंग असमान है। । इसका उपाय यह भी है कि पहले बेस ऑयल बनाया जाए। इसके अलावा, अगर यूवी तेल समाप्त हो जाता है या यूवी तेल की गुणवत्ता खराब हो जाती है, तो यह ग्लेज़िंग के बाद हल्का नहीं होगा। कागज के अंतर के अनुसार यूवी वार्निश की चिपचिपाहट और कोटिंग की मात्रा को उचित रूप से बढ़ाएं। मजबूत ऑस्मोसिस वाले पेपर को प्राइमर या एक चिकनी पेपर के साथ लेपित किया जा सकता है।
(4) यूवी तेल की परत भंगुर होती है, और तह मोड़ने पर सिलवटियाँ भंगुर होती हैं। इसके बजाय पॉलीयुरेथेन तेल का उपयोग किया जा सकता है, और सिलवटों को पहले इंडेंट किया जाना चाहिए। पतले कागज को हाथ से नहीं मोड़ना चाहिए। यह गलती तब भी हो सकती है जब यूवी तेल की परत बहुत मोटी होती है, और तेल को समायोजित किया जा सकता है।
(5) इलाज के बाद इथेनॉल द्वारा अल्कोहल युक्त यूवी तेल आसानी से घुल जाता है। यदि परिवहन के दौरान बोतल टूट जाती है, तो यूवी तेल वाइन बॉक्स पर होता है, शराब यूवी तेल की परत को भंग कर देगी। समाधान यूवी तेल का उपयोग करना है जो शराब में अघुलनशील है।
(6) सुखाने अच्छा नहीं है, इलाज पूरी तरह से नहीं है, और सतह चिपचिपा है। मुख्य कारण यह है कि यूवी की तीव्रता पर्याप्त नहीं है; यूवी लैंप उम्र बढ़ने और ताकत कमजोर है; यूवी वार्निश भंडारण समय बहुत लंबा है; प्रतिक्रिया में भाग नहीं लेने वाले मंदक को बहुत अधिक जोड़ा जाता है; मशीन की गति बहुत तेज है। समाधान: जब इलाज की गति की आवश्यकता 0.5 से कम है, तो उच्च दबाव पारा दीपक की शक्ति को आमतौर पर 120 डब्ल्यू / सेमी से कम नहीं होने की गारंटी दी जानी चाहिए; दीपक को समय में अपडेट किया जाना चाहिए: यदि आवश्यक हो, तो सुखाने में तेजी लाने के लिए एक निश्चित मात्रा में यूवी वार्निश इलाज त्वरक जोड़ें।
(() यह न तो किफायती है और न ही बहुत आर्थिक रूप से भंगुर खुर है। समाधान यूवी तेल को 50-55 डिग्री सेल्सियस तक गर्म करने या यूवी तेल में एक पतला जोड़ने के लिए है।
(() इलाज के बाद यूवी तेल अपने आप फट जाएगा। कारण यह है कि यूवी प्रकाश अत्यधिक है और वस्तु की सतह का तापमान बहुत अधिक है। समाधान यह है कि दीपक की वस्तु के प्रकाश से दूर रखने के लिए, और वस्तु के सतह के बीच की दूरी को लैंपशेड के फोकस से दूर रखा जाए, और जमने के बाद इसे जल्दी से ठंडा किया जाए। ठंडे या ठंडे रोलर का उपयोग किया जा सकता है या एयर-कूल्ड या वाटर-कूल्ड प्रकाश स्रोत का उपयोग किया जा सकता है।
(९) पोलिशिंग से तेल के धब्बे बनते हैं। मुख्य कारण यह है कि तेल की मोटाई पर्याप्त नहीं है, कैलेंड्रिंग तापमान पर्याप्त नहीं है, कैलेंडर उपयुक्त नहीं है, और कागज की गुणवत्ता असंगत है। उपयुक्त सामग्री को विशिष्ट परिस्थितियों के लिए समायोजित या प्रतिस्थापित किया जाना चाहिए।
(10) ग्लेज़िंग कोटिंग में सफेद धब्बे और पिनहोल होते हैं। मुख्य कारण यह है कि कोटिंग बहुत पतली है; रबरयुक्त एनिलॉक्स रोल बहुत ठीक है; गैर-प्रतिक्रियाशील मंदक (जैसे इथेनॉल) को अतिरिक्त में जोड़ा जाता है; प्रिंट की सतह अधिक धूल भरी होती है। उत्पादन वातावरण और मुद्रित पदार्थ की सतह को साफ रखा जाना चाहिए; कोटिंग की मोटाई में वृद्धि; चौरसाई सहायता की एक छोटी राशि जोड़ें: मंदक अधिमानतः प्रतिक्रियाशील मंदक है जो प्रतिक्रिया में भाग लेता है।
(११) अवशिष्ट गंध बड़ी होती है। मुख्य कारण यह है कि यूवी वार्निश पूरी तरह से ठीक नहीं हुआ है; यूवी अपर्याप्त है या दीपक उम्र बढ़ने; यूवी वार्निश में खराब ऑक्सीकरण प्रतिरोध है; यूवी वार्निश में गैर-प्रतिक्रियाशील मंदक को बहुत अधिक जोड़ा जाता है। यूवी वार्निश को पूरी तरह से ठीक किया जाना चाहिए, हवादार किया जाना चाहिए और यदि आवश्यक हो तो यूवी वार्निश के साथ बदल दिया जाना चाहिए।
पानी आधारित वार्निश के आवेदन में समस्याओं पर ध्यान दिया जाना चाहिए
जल-आधारित वार्निश, जिसे फैलाने वाले ग्लेज़िंग एजेंट के रूप में भी जाना जाता है, में रंगहीन, गंधहीन, मजबूत पारदर्शिता, गैर विषैले, कोई कार्बनिक वाष्पशील (वीओसी), कम लागत, व्यापक सामग्री स्रोत, अच्छा चमक, तह प्रतिरोध, पहनने के प्रतिरोध और रासायनिक प्रतिरोध है।
चूंकि पानी-आधारित वार्निश पानी का उपयोग मंदक के रूप में एक सहायक समाधान के रूप में वाष्पशील इथेनॉल की थोड़ी मात्रा में उपयोग करने के लिए करता है, यह ऑपरेशन के दौरान पर्यावरण को मानव शरीर और प्रदूषण को नुकसान पहुंचा सकता है, सुरक्षित उत्पादन के लिए अनुकूल है, कर्मचारियों की श्रम स्थितियों में सुधार करता है , और पर्यावरण संरक्षण आवश्यकताओं को पूरा करता है। यह विशेष रूप से भोजन, सिगरेट, दवाओं आदि की पैकेजिंग के लिए उपयुक्त है।
जलीय ग्लेज़िंग तेल मुख्य रूप से तीन मुख्य श्रेणियों से बना है: मुख्य एजेंट, विलायक और सहायक एजेंट। पानी आधारित वार्निश का मुख्य एजेंट एक फिल्म बनाने वाला राल है, जो एक ग्लेज़िंग एजेंट का एक फिल्म बनाने वाला पदार्थ है, आमतौर पर एक सिंथेटिक राल, जो गहरी परत के विभिन्न भौतिक गुणों और फिल्म की ग्लेज़िंग गुणवत्ता को प्रभावित और नियंत्रित करता है। परत, जैसे चमक और आसंजन। सेक्स, सूखापन आदि, पानी आधारित फिल्म बनाने वाले रेजिन की कई किस्में हैं, लेकिन ऐक्रेलिक सिस्टम के कॉपोलिमर आमतौर पर घर और विदेश में उपयोग किए जाते हैं। जलीय ऐक्रेलिक कॉपोलीमर राल के गुण मोनोमर की संरचना, मोनोमर के संश्लेषण और संश्लेषण प्रक्रिया पर निर्भर करते हैं। पानी आधारित ऐक्रेलिक कॉपोलीमर राल में उत्कृष्ट गुणों की एक श्रृंखला होती है जैसे कि अच्छी फिल्म बनाने वाली संपत्ति, अच्छी चमक, उच्च पारदर्शिता, तेजी से सूखने, घर्षण प्रतिरोध और पानी प्रतिरोध, और व्यापक रूप से पानी आधारित ग्लेज़िंग एजेंटों और पानी आधारित ग्लेज़िंग में उपयोग किया जाता है कोटिंग्स।
सहायक एजेंट का उपयोग जलीय पॉलिशिंग एजेंट के भौतिक और रासायनिक गुणों और प्रसंस्करण विशेषताओं में सुधार करने के लिए किया जाता है, और सहायक एजेंट में मुख्य रूप से निम्नलिखित शामिल हैं:
1 इलाज एजेंट: जलीय मुख्य एजेंट की संपत्ति बनाने वाली फिल्म में सुधार करना और फिल्म परत की एकजुट शक्ति को बढ़ाना।
2 सर्फटेक्ट: जलीय विलायक की सतह तनाव को कम करने और समतलन में सुधार।
3 एंटीफोमिंग एजेंट: यह लंबे समय तक चमकाने वाले एजेंट के झाग को नियंत्रित कर सकता है और मछली की आंखों और पिनहोल जैसे गुणवत्ता दोषों को खत्म कर सकता है।
4 desiccant: जलजनित कोटिंग एजेंट की सुखाने की गति में वृद्धि, कागज की मुद्रण क्षमता में सुधार।
5 आसंजन प्रमोटर: सब्सट्रेट को फिल्म बनाने वाले पदार्थों के आसंजन में सुधार।
6 गीले और फैलाने वाले एजेंट: मुख्य एजेंट की फैलाव में सुधार, चिपके हुए को रोकने और पहनने के प्रतिरोध में सुधार।
7 अन्य योजक: प्लास्टिसाइज़र जो तह प्रतिरोध में सुधार करते हैं।
कई प्रकार के सहायक होते हैं, और पॉलिश के प्रकार के आधार पर अलग-अलग उपयोग होते हैं। उदाहरण के लिए, इन्फ्रारेड वाटर ग्लेज़िंग ऑयल, मैट ग्लेज़िंग ऑयल, इत्यादि विभिन्न प्रकार के ग्लेज़िंग ऑयल हैं, इसलिए सहायक एजेंट की संरचना भी अलग है। हालांकि, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि विभिन्न योजक का उपयोग कुल राशि का 5% से अधिक नहीं होना चाहिए, अन्यथा यह पॉलिश के प्रसंस्करण उपयुक्तता को प्रभावित करेगा।
विलायक का मुख्य कार्य सिंथेटिक राल और विभिन्न सहायक एजेंटों को फैलाना या भंग करना है। जलीय ग्लेज़िंग तेल के लिए विलायक मुख्य रूप से पानी है। बेरंग, बिना गंध, गैर विषैले, व्यापक स्रोत, और कम कीमत। पानी की अस्थिरता लगभग शून्य है और समतल प्रदर्शन बहुत अच्छा है। हालांकि, जलीय ग्लेज़िंग एजेंट के विलायक में नुकसान भी होते हैं, जैसे कि धीमी गति से सूखने की गति, और अस्थिर उत्पाद आयाम जैसे प्रक्रिया विफलताओं का कारण बनाना आसान है। इसलिए, जलीय विलायक के सुखाने के प्रदर्शन में सुधार करने और जलीय वार्निश के प्रसंस्करण उपयुक्तता में सुधार करने के लिए उपयोग के दौरान इथेनॉल को अक्सर जोड़ा जाता है। इसके अलावा, चूंकि यूवी वार्निश सुखाने और पसंद के लिए आदर्श है, इसलिए इसे पानी आधारित वार्निश के संदर्भ में पूरक किया जा सकता है। तदनुसार, नए सुखाने के तरीकों का उपयोग करके ग्लेज़िंग तेल विकसित किए गए हैं। पराबैंगनी ग्लेज़िंग कोटिंग्स सेकंड में एक उज्ज्वल फिल्म बनाते हैं, साथ ही साथ एक ग्लेज़िंग कोटिंग भी होती है जो यूवी और आईआर के साथ सूख जाती है।
विलायक आधारित वार्निश की तुलना में, पानी आधारित वार्निश के फायदे हैं:
(1) मजबूत पारदर्शिता और अच्छा संरक्षण। इसे मुद्रित पदार्थ पर लंबे समय तक संग्रहीत किया जा सकता है जिस पर इसे लेपित किया गया है। लंबे समय तक मजबूत धूप के तहत, जलीय वार्निश पीले रंग के लिए आसान नहीं है और रंग नहीं बदलता है।
(२) अच्छा पहनने का प्रतिरोध। पैकेजिंग-प्रकार के प्रिंट को पहनने के प्रतिरोध की एक उच्च डिग्री की आवश्यकता होती है, विशेष रूप से सिगरेट पैक के लिए, जो 300-500 पैक / मिनट तक की उच्च गति के संचालन के दौरान बड़े यांत्रिक भार के अधीन होते हैं। इसलिए, मुद्रित पदार्थ घर्षण प्रतिरोध में सुधार करने के लिए चमकता हुआ है, और जलीय वार्निश इस आवश्यकता को पूरा कर सकता है।
(३) संयुग्मन गति तेज होती है। पानी आधारित ग्लेज़िंग तेल की सुखाने की प्रक्रिया वाष्पीकरण से 30%, सामग्री अवशोषण द्वारा 70% और लगभग कुछ सेकंड में जल्दी से सूख जाती है। कंजंक्टिवा तब बनता है जब ग्लेज़िंग तेल में अभी भी 20% से 30% नमी होती है। इसलिए, कोई सुखाने की विधि की आवश्यकता नहीं है। यदि आप अवरक्त या गर्म हवा सुखाने का उपयोग करते हैं, तो सुखाने की गति तेज होती है।
(4) हीट सीलिंग का प्रदर्शन अच्छा है। वर्तमान में, पीपी फिल्म को व्यापक रूप से बाहरी पैकेज के रूप में उपयोग किया जाता है, और पानी आधारित वार्निश में अच्छा गर्मी-सील प्रदर्शन होता है, और यहां तक कि अगर सेल्युलाइड का उपयोग किया जाता है, तो एक अच्छा गर्मी-सील प्रभाव प्राप्त किया जा सकता है।
(5) ग्लेज़िंग तैयार उत्पाद में अच्छा सपाटता और मजबूत एंटी-रोलिंग बल है।
ग्रैव्योर प्रिंटिंग में एक सिरदर्द कई रंग समूहों के माध्यम से सब्सट्रेट का निरंतर सूखना है, जिसमें नमी की मात्रा कम होती है और विशेष रूप से कर्लिंग के लिए अतिसंवेदनशील होते हैं। पानी आधारित वार्निश को नरम बैग पर लागू किया जाता है, और उत्पाद को बड़ी चादरों में काट दिया जाता है, और फिर सोने को काटकर अलग कर दिया जाता है, और सपाटता और कर्ल प्रतिरोध बनाए रखा जाता है। यह भविष्य के ऑफसेट प्रिंटिंग के लिए गुरुत्वाकर्षण को बदलने के लिए एक नया तरीका प्रदान करेगा, विशेष रूप से गर्म मुद्रांकन की आवश्यकता।
पानी आधारित ग्लेज़िंग तेल के आवेदन को ग्लेज़िंग मोड, पेपर प्रकार, उत्पाद की गुणवत्ता की आवश्यकताओं आदि जैसे कारकों को ध्यान में रखना चाहिए, और पानी आधारित वार्निश का उपयोग करते समय निम्नलिखित पहलुओं पर ध्यान देना चाहिए।
(1) चिपचिपापन नियंत्रण: कोटिंग प्रक्रिया के दौरान, वार्निश की चिपचिपाहट और ठोस सामग्री को ठीक से नियंत्रित किया जाना चाहिए। इसलिए, कमजोर पड़ने को केवल एक निश्चित ठोस सामग्री सीमा के भीतर किया जा सकता है। जलीय ग्लेज़िंग तेल का पतलापन आमतौर पर इथेनॉल और पानी के 1: 1 मिश्रण को अपनाता है, और चिपचिपाहट को कम करने वाला प्रभाव स्पष्ट होता है।
(2) पेपर प्रकार का चयन करें। मोटे कागज में अच्छी आयामी स्थिरता और ऊतक की खराब आयामी स्थिरता होती है। आयामी स्थिरता प्रिंट गुणवत्ता के प्रमुख संकेतकों में से एक है, जो मुद्रण में उपयोग किए जाने वाले पानी की मात्रा, कागज के आर्द्रता नियंत्रण, सुखाने के समय और तरीके और चिपचिपाहट के नियंत्रण से निकटता से संबंधित है। यदि मुद्रित उत्पाद 90 जी / एम 2 या उससे कम है, तो पानी आधारित वार्निश से सावधान रहें।
(3) कोटिंग की मात्रा का नियंत्रण। जलीय ग्लेज़िंग तेल की कोटिंग राशि को आसानी से नियंत्रित नहीं किया जाता है। चूंकि एथेनॉल को कोटिंग के दौरान आसानी से वाष्पित किया जाता है, और पानी रंगहीन और पारदर्शी होता है, इसलिए श्वेत पत्र पर जलीय तरल कोटिंग करके कोटिंग की मात्रा में भेदभाव करना मुश्किल है, इसलिए चिपचिपाहट का नियंत्रण महत्वपूर्ण है। उत्पाद की स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए इथेनॉल की सामग्री को भी समय पर बढ़ाया जाना चाहिए।
(4) एंटी-स्टिकिंग एजेंट का उपयोग। एंटी-स्टिकिंग एजेंटों का उपयोग पानी आधारित कोटिंग्स का उपयोग करते समय पूरी तरह से समाप्त या कम किया जा सकता है क्योंकि जलीय कोटिंग पूरी तरह से ठीक हो जाती है और कम चिपचिपी होती है। प्रिंटिंग मशीन (गीली गीली छपाई) के ग्लेज़िंग के बाद, कागज को 2 घंटे के बाद छिद्रित और इंडेंट किया जा सकता है।
(५) शुष्क समय का नियंत्रण। सॉल्वेंट-आधारित ग्लेज़िंग तेल लगभग सभी वाष्पशील और सूखे होते हैं, और पानी-आधारित ग्लेज़िंग तेल के आसमाटिक सुखाने का बहुत मूल्य है। हालांकि, बहु-रंग मुद्रण में, यदि अंतिम रंग वार्निश के साथ लेपित है, तो सुखाने का समय धीमा होगा क्योंकि कागज के अंदर ने अधिक स्याही और नम द्रव को अवशोषित किया है। इन्फ्रारेड जलीय डिवाइस के माध्यम से इन्फ्रारेड जलीय वार्निश का उपयोग और सुखाया जा सकता है। सूखने पर, ग्लेज़िंग तेल को गर्म किया जाता है, और नीचे की परत को जल्दी से अनुमति दी जाती है और सूख जाती है, और ग्लेज़िंग एजेंट में नमी को उच्च तापमान से गर्म और वाष्पित किया जाता है, और निकास पाइप के माध्यम से छुट्टी दे दी जाती है।