फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग प्लेट{{0}ब्लॉकिंग संबंधी सभी समस्याओं को एक ही बार में समझाया गया—आओ और इसे सहेजें!

फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग प्लेट{{0}अवरुद्ध करने वाली समस्याओं को एक ही बार में समझाया गया है{{1}आओ और इसे सहेजें!

फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग में प्लेट ब्लॉकिंग सबसे आम समस्याओं में से एक है। प्लेट ब्लॉकिंग से तात्पर्य फ्लेक्सोग्राफ़िक उत्पादन के दौरान स्याही को सब्सट्रेट पर पूरी तरह से स्थानांतरित करने में असमर्थता से है, जिसके परिणामस्वरूप डॉट्स के शीर्ष और कंधों पर स्याही का संचय बढ़ जाता है। एक बार जब यह पहुंच जाता है, तो अत्यधिक स्थानांतरण के कारण एक छोटा बिंदु प्रिंट बड़ा हो सकता है, या कई बिंदु अनियमित रूप से एक साथ जुड़ सकते हैं, जिससे प्रिंटिंग प्लेट गंदी हो सकती है।

इस समस्या का सबसे सीधा समाधान मशीन को बंद करना और प्लेट को पोंछना है। जब मशीन रुकती है और प्लेट को पोंछा जाता है, तो खराब स्याही स्थानांतरण देखा जाता है। उसी प्लेट पर, सब्सट्रेट पर स्याही पूरी तरह से स्थानांतरित हो जाती है, जिससे प्लेट साफ हो जाती है, जबकि नेटवर्क केबल क्षेत्र भारी रूप से चिपक जाता है। जब स्याही का संचय गंभीर हो, तो कपड़े से पोंछने से आमतौर पर इसे पूरी तरह से साफ नहीं किया जा सकता है; पूरी तरह से सफाई के लिए विलायक में डूबा हुआ मुलायम ब्रश आवश्यक है।

अवरोधन दो प्रकार के होते हैं: एक 30% से नीचे बिंदुओं वाला अवरोध, विशेष रूप से 5% से नीचे, जिसे आमतौर पर उच्च चमक क्षेत्र अवरोधन कहा जाता है; दूसरा 45%~55% डॉट ब्लॉकिंग है। चूँकि फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग के मिडटोन में डॉट विस्तार आम तौर पर लगभग 20% होता है, ऑफसेट प्रिंटिंग के लिए 50% महत्वपूर्ण बिंदु आमतौर पर फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग के लिए लगभग 70% होता है। इस प्रकार, प्रिंटिंग प्लेट पर 45% - 55% बिंदु क्षेत्र ठीक वहीं है जहां दो गोल बिंदुओं के किनारे एक साथ करीब हैं। यदि सावधानी न बरती जाए, तो स्याही प्लेट पर दो बिंदुओं के बीच के अवसाद को अवरुद्ध कर सकती है। विदेशी फ्लेक्सोग्राफ़िक उद्योग के साथी इस घटना को 'इंक फिल-इन' कहते हैं, जिसे ब्रिजिंग के रूप में भी जाना जाता है, जिसका अर्थ है डॉट ब्रिजिंग।

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प्रिंटिंग प्लेट में फ्लेक्सोग्राफ़िक क्लॉगिंग के कारण

कुल मिलाकर, फ्लेक्सोग्राफ़िक प्लेट क्लॉगिंग के कारणों को संक्षेप में निम्नानुसार प्रस्तुत किया जा सकता है:

प्रिंटिंग प्लेट लाइनों की संख्या और एनिलॉक्स रोलर पर लाइनों की संख्या के बीच अनुचित मिलान

फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग और अन्य प्रिंटिंग विधियों के बीच मुख्य अंतर एनिलॉक्स रोलर है, जो स्याही हस्तांतरण के लिए एक मीटरींग रोलर है। आपके द्वारा उपयोग किए जाने वाले एनीलॉक्स रोलर का प्रकार आपको मिलने वाली स्याही की मात्रा निर्धारित करता है। एनिलॉक्स रोलर्स के मुख्य पैरामीटर हैं: लाइनों की संख्या, स्याही भंडारण क्षमता और गुहा कोण। एनिलॉक्स रोलर पर लाइनों की संख्या एनिलॉक्स रोलर की अक्षीय दिशा के साथ प्रति इकाई लंबाई में जाल छेद की संख्या को संदर्भित करती है। प्रिंटिंग प्लेटों में भी रेखाएँ होती हैं, और छवि में सबसे छोटी इकाई बिंदु होती है। प्रति इंच डॉट्स की संख्या प्रिंटिंग प्लेट पर लाइनों की संख्या से मेल खाती है।

फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग प्रक्रियाओं में, प्रिंटिंग प्लेट लाइनों की संख्या का एनिलॉक्स रोलर लाइनों की संख्या से मिलान करना बहुत महत्वपूर्ण है। हमारा पिछला विचार था: एनिलॉक्स रोलर्स के लिए लाइनों की संख्या प्रिंटिंग प्लेट लाइनों की संख्या से 4 ~ 7 गुना होनी चाहिए। हालाँकि, चूंकि बिंदु क्षेत्र और गुहा क्षेत्र पूरी तरह से संगत नहीं हो सकते हैं, गुहा क्षेत्रों से स्थानीय स्याही का अतिप्रवाह बिंदुओं के किनारों पर होगा। अतिरिक्त स्याही को एनिलॉक्स रोलर के जाल छेद से संबंधित स्याही भागों की तरह प्रिंटिंग प्लेट पर बिंदुओं तक पूरी तरह से स्थानांतरित नहीं किया जा सकता है; इसके बजाय, इसे चिपचिपाहट और सतह तनाव के आधार पर बिंदुओं की ओर चाप में स्थानांतरित किया जाता है। इस स्थानांतरण की गुणवत्ता से प्लेट बंद होने का एक छिपा हुआ जोखिम पैदा होता है। बाद के कुछ मुद्दों ने हमें अपने पिछले दृष्टिकोण को संशोधित करने के लिए प्रेरित किया: प्रिंटिंग प्लेट लाइनों की संख्या से मेल खाने के लिए एनिलॉक्स रोलर लाइनों की संख्या का चयन करते समय, 4 ~ 7 बार का गुणात्मक विश्लेषण केवल 4 ~ 7 बार पर निर्भर नहीं होना चाहिए। इसके बजाय, हमें प्रिंटिंग प्लेट के न्यूनतम डॉट व्यास के मात्रात्मक विश्लेषण का प्रस्ताव देना चाहिए जो एनिलॉक्स रोलर पर जाल छेद के उद्घाटन व्यास से अधिक या उसके बराबर हो।

असामान्य मुद्रण दबाव

फ्लेक्सो प्रिंटिंग में संदर्भित मुद्रण दबाव में आमतौर पर दो प्रकार के दबाव शामिल होते हैं: पहला, प्रिंटिंग प्लेट रोलर पर एनिलॉक्स रोलर से दबाव, जिसे हम इंकिंग दबाव कहते हैं; दूसरा, इंप्रेशन रोलर पर प्लेट रोलर का दबाव, जिसे हम प्रिंटिंग प्रेशर कहते हैं। यह दबाव प्रिंटिंग प्लेट को दबाने वाले दो रोलर्स के बीच के गैप से आता है।

दबाव असामान्यताओं के मुख्य कारण हैं: यांत्रिक सटीकता त्रुटियाँ और अनुचित समायोजन मात्राएँ। यांत्रिक सटीकता त्रुटि मुख्य रूप से प्रत्येक रोलर की रेडियल रनआउट त्रुटि को संदर्भित करती है, जिसे उद्योग में सांद्रता त्रुटि के रूप में भी जाना जाता है। आम तौर पर, चाहे वह सैटेलाइट फ्लेक्सोग्राफ हो या इकाई प्रकार का फ्लेक्सोग्राफ, प्रत्येक रोलर की रेडियल रनआउट त्रुटि को 10 ~ 20u के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए, जो एक बहुत ही महत्वपूर्ण आंकड़ा है। अनुचित समायोजन मुख्य रूप से रोलर्स के बीच के अंतर को ठीक से समायोजित नहीं करने को संदर्भित करता है, विशेष रूप से एनिलॉक्स रोलर और प्रिंटिंग प्लेट रोलर के बीच, जो असामान्य स्याही दबाव अनुप्रयोग का मुख्य कारण है। यदि स्याही का दबाव बहुत अधिक है, तो प्रिंटिंग प्लेट पर बिंदु दबाव में विकृत हो जाएंगे, और बहुत अधिक स्याही बिंदुओं से चिपक जाएगी, अनिवार्य रूप से बाहर की ओर फैल जाएगी। इस बिंदु पर, यदि मुद्रण का दबाव उचित रूप से अधिक नहीं है, तो प्लेट में रुकावट होने की बहुत संभावना है। इसके अलावा, असमान प्रिंटिंग प्लेटें भी असामान्य प्रिंटिंग दबाव के कई कारणों में से एक हैं।

प्रिंटिंग प्लेट के बीच स्याही और सतह तनाव का अनुचित समन्वय

कागज और फिल्म के बीच सतह तनाव को मापा जा सकता है, और स्याही की सतह तनाव को भी मापा जा सकता है। रेज़िन और फॉर्मूलेशन में अंतर के कारण, स्याही की सतह का तनाव भी भिन्न होता है। स्याही और मुद्रण सब्सट्रेट के बीच सतह तनाव में जितना अधिक अंतर होगा, उसकी मुद्रण क्षमता उतनी ही बेहतर होगी।

संक्षेप में, फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग में पथ प्रिंटिंग में, स्याही को पहले प्रिंटिंग प्लेट पर और फिर प्रिंटिंग सब्सट्रेट पर स्थानांतरित किया जाता है। यह सबसे पहले स्याही और प्रिंटिंग प्लेट के बीच तनाव मिलान का मुद्दा उठाता है। स्याही और प्रिंटिंग प्लेट के लिए, क्योंकि तनाव का अंतर छोटा है, स्याही आसानी से प्लेट से सब्सट्रेट में स्थानांतरित हो जाती है, जिससे प्लेट पर बहुत कम या कोई अवशेष नहीं बचता है। यदि स्याही और प्रिंटिंग प्लेट के बीच सतह तनाव का अंतर छोटा नहीं है, तो प्लेट पर स्याही पूरी तरह से स्थानांतरित नहीं होगी, जिससे स्याही दो बिंदुओं के बीच अवसाद को भर देगी, जिससे प्लेट अवरुद्ध हो जाएगी।

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फ्लेक्सोग्राफ़िक प्लेट क्लॉगिंग को हल करने के तरीके

उपरोक्त कारणों के आधार पर, फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग में प्लेट क्लॉगिंग की समस्या को हल करने के लिए निम्नलिखित समाधान आज़माए जा सकते हैं:

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प्रिंटिंग प्लेट के न्यूनतम डॉट व्यास के सिद्धांत के आधार पर एनिलॉक्स रोलर लाइनों की संख्या का चयन करें, एनिलॉक्स रोलर के जाल उद्घाटन व्यास से अधिक या उसके बराबर; पारंपरिक 4~7 बार को सीमित करने की कोई आवश्यकता नहीं है।

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अनुपालन सुनिश्चित करने के लिए मानकों से अधिक यांत्रिक सटीकता त्रुटियों वाले उपकरणों की मरम्मत करें।

स्याही के दबाव को अच्छी तरह से नियंत्रित करें, और सुनिश्चित करें कि इसका बहुत अधिक उपयोग न करें। इनकिंग दबाव को समायोजित करते समय, हल्के से भारी तक शुरू करें, धीरे-धीरे दबाव बढ़ाएं, बजाय अचानक बहुत अधिक बढ़ने और फिर पीछे हटने के। स्याही के दबाव को समायोजित करने के बाद, मुद्रण दबाव को धीरे-धीरे समायोजित करें। यदि दबाव सामान्य है, तो प्लेट पर हर जगह स्याही लगाई जाएगी और बिंदु ख़राब नहीं होंगे। इस बिंदु पर, प्रिंट सही है इसकी पुष्टि करने के लिए दबाव को थोड़ा कम करें, फिर गति बढ़ाएँ। यदि स्याही का दबाव बहुत अधिक गिर जाता है, तो प्रिंट पर खोखले बिंदु दिखाई देंगे, जिससे स्याही संतृप्ति में कुछ अंतर आएगा, लेकिन रुकावट की समस्या में काफी सुधार होगा।

प्रिंटिंग प्लेट और डबल साइडेड टेप के बीच की असमानता को प्रिंटिंग दबाव बढ़ाने के बजाय फ्लैट प्रिंटिंग प्लेट लगाकर समायोजित किया जाता है, जो संचालन में एक बहुत ही महत्वपूर्ण अवधारणा है। समतल करने के सामान्य उपाय हैं: ठोस प्लेट के नीचे टेप लगाया जा सकता है, आमतौर पर एक तरफा टेप की मोटाई लगभग 50~60यू होती है। आप केबल पैनल के नीचे शेलैक पेंट लगा सकते हैं; प्रत्येक परत लगभग 4u मोटी होनी चाहिए; यदि एक परत पर्याप्त नहीं है, तो आप कई परतें लगा सकते हैं।

बिंदुओं की असामान्य विकृति को कम करने के लिए कम {{0}घनत्व वाले डबल-पक्षीय टेप का उपयोग करें। कम -घनत्व वाले डबल{{4}पक्षीय टेप में अच्छी लोच होती है। हालाँकि ठोस सतहों को प्रिंट करते समय पिनहोल दिखाई देने लगते हैं, लेकिन स्क्रीन लाइनों को प्रिंट करने के लिए यह सबसे अच्छा विकल्प है। बिंदु विरूपण के प्रति प्रतिरोधी हैं और उनकी रिकवरी अच्छी है।

प्लेट संपीड़न के क्रम के संदर्भ में, पैटर्न को कम जाल रेखाओं वाले क्षेत्र से अधिक रेखाओं वाले क्षेत्र तक धीरे-धीरे संपीड़ित किया जाना चाहिए। दूसरे शब्दों में, प्लेट के उभरे हुए हिस्सों में, दबाव को धीरे-धीरे कम{1}घनत्व से उच्च{{2}घनत्व वाले क्षेत्रों तक लागू किया जाना चाहिए। इस बिंदु पर, दबाव परिवर्तन क्रमिक होते हैं, अचानक नहीं। यदि विपरीत सत्य है, तो बोर्ड को अवरुद्ध करने की संभावना काफी बढ़ जाती है।

लेआउट के दौरान निरंतर ऊर्ध्वाधर लेआउट पर ध्यान दें। टाइपसेटिंग की रुक-रुक कर होने वाली प्रकृति के कारण, प्रिंटिंग प्लेट के उभरे हुए हिस्सों की ऊर्ध्वाधर स्थिति में हमेशा उच्च और निम्न स्थिति के बीच अंतर होता है, और दबाव प्रभाव नियमित होगा। यदि प्रिंटिंग प्लेट के दोनों किनारों पर समान चौड़ाई की दबाव स्ट्रिप्स जोड़ दी जाती हैं, तो स्ट्रिप्स पूरे प्लेट रोलर के चारों ओर लपेट जाएंगी, जिससे दबाव का प्रभाव काफी कम हो जाएगा। एक अन्य विधि क्रमबद्ध लेआउट है, ताकि संपूर्ण परिधि में पूरी तरह से निचली स्थिति न हो। यह प्लेट रोलर को अधिक सुचारू रूप से चलाने की अनुमति देता है और प्रभाव को कम करता है।

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उपयुक्त स्याही चुनें और प्रिंटिंग प्लेट के समान सतह तनाव वाली स्याही देखें।

सतह को सख्त बनाने के लिए प्लेट मापदंडों का चयन करें। आप प्लेट बनाने के दौरान प्लेट सामग्री चुन सकते हैं या यूवीसी और यूवीए मापदंडों को समायोजित कर सकते हैं। यदि मशीन में प्रिंटिंग के दौरान प्रिंटिंग प्लेट बंद हो जाती है और धुल जाती है, तो उसे चालू करने में जल्दबाजी न करें। प्लेट को ब्लो ड्राई करने के लिए संपीड़ित हवा का उपयोग करें। अगर मशीन पूरी तरह सूखी नहीं है तो उसे तुरंत चालू न करें। ऐसा इसलिए है क्योंकि प्रिंटिंग प्लेट पूरी तरह से सूखी है या नहीं, इसका उसकी सतह के तनाव से गहरा संबंध है।

प्रिंटिंग प्लेट को स्याही के करीब बनाने के लिए उसके सतह मापदंडों को समायोजित करने के लिए विशेष सॉल्वैंट्स का उपयोग किया जाता है।