फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग डॉट विस्तार? बोर्ड को अवरुद्ध कर रहे हैं? क्या आपने इन विवरणों पर ध्यान दिया?

फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग डॉट विस्तार? बोर्ड को अवरुद्ध कर रहे हैं? क्या आपने इन विवरणों पर ध्यान दिया?

फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग में, डॉट इज़ाफ़ा और रुकावट प्रिंट गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले दो सबसे आम मुख्य मुद्दे हैं। इससे न केवल छवि परतों का नुकसान होता है, बल्कि प्रिंट स्पष्टता और स्थिरता भी प्रभावित होती है, जिससे प्रिंट गुणवत्ता में महत्वपूर्ण गिरावट आती है। तो, फ्लेक्सोग्राफ़िक डॉट्स के विस्तार और प्लेट ब्लॉकेज के प्रमुख कारक क्या हैं? इस लेख में, लेखक कई दृष्टिकोणों से व्यवहार्य समाधानों का विश्लेषण करता है, जिसमें उद्योग के साथियों के संदर्भ के लिए प्रीप्रेस प्लेट अनुकूलन और स्याही फॉर्मूलेशन समायोजन, और मुद्रण दबाव नियंत्रण शामिल है।

फ्लेक्सोग्राफ़िक बिंदु आकार का विस्तार हुआ

फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग में डॉट इज़ाफ़ा एक सामान्य घटना है। डॉट विस्तार आमतौर पर इसलिए होता है क्योंकि जब स्याही प्लेट ड्रम से सब्सट्रेट में स्थानांतरित होती है, तो अवशोषण के बाद स्याही फैल जाती है, जिससे डॉट्स और बड़े हो जाते हैं, जो लेबल विवरण और रंग संतृप्ति को प्रभावित करता है।

फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग में, डॉट विस्तार बहुत आम है। उदाहरण के लिए, मूल रूप से 50% पर सेट किया गया डॉट पॉइंट प्रिंटिंग प्लेट पर 51% तक विस्तारित हो सकता है, और अंतिम मुद्रित उत्पाद पर डॉट पॉइंट 65% या उससे भी अधिक तक विस्तारित हो सकता है। डॉट विस्तार की यह घटना मुख्य रूप से फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग में उपयोग की जाने वाली स्याही की विशेषताओं और प्रिंटिंग प्लेट की संपीड़न क्षमता से उत्पन्न होती है। यह ध्यान देने योग्य है कि डॉट विस्तार की विशिष्ट डिग्री प्रिंटिंग प्रेस के प्रकार और सब्सट्रेट के प्रकार के आधार पर भिन्न होती है।

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मुद्रण दबाव

फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग में, स्याही हल्के दबाव में स्थानांतरित होती है। इस प्रक्रिया के दौरान, छवि स्थानांतरण को दबाने पर नरम लचीली प्लेट थोड़ी विकृति और संपीड़न का अनुभव करती है, जो डॉट इज़ाफ़ा का मुख्य कारण है। यदि मुद्रण का दबाव बहुत अधिक है, तो लचीली प्रिंटिंग प्लेट का विरूपण अधिक होगा, और बिंदुओं का विस्तार अधिक गंभीर हो जाएगा।

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प्लेट की कठोरता

प्रिंटिंग प्लेट की कठोरता डॉट विस्तार की डिग्री को प्रभावित करती है। कठोर प्लेटें नरम प्लेटों की तुलना में कम विकृत होती हैं, जिसके परिणामस्वरूप डॉट का विस्तार कम होता है। डॉट विस्तार को कम करने के लिए, सब्सट्रेट (मोटाई 0.05 ~ 0.13 मिमी) से अधिक कठोरता वाले पतले ओवरले को प्राथमिकता देने की सिफारिश की जाती है। दूसरे, मुद्रण दबाव को अवशोषित करने वाले संपीड़न टेप या कुशनिंग पैड का उपयोग प्रिंटिंग प्लेट को सुरक्षित करने के लिए किया जा सकता है, जो डॉट विस्तार को नियंत्रित करने में भी मदद करता है।

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स्याही की चिपचिपाहट

स्याही की चिपचिपाहट का भी डॉट विस्तार पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है। यह सर्वविदित है कि उच्च {{1}चिपचिपाहट वाली स्याही कम {{2}चिपचिपाहट वाली स्याही की तुलना में अधिक धीरे-धीरे फैलती है और सूखने से पहले इसके बहने की संभावना कम होती है। फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग के लिए कम चिपचिपाहट वाली स्याही का उपयोग करते समय, स्याही अक्सर सब्सट्रेट में स्थानांतरित होने के बाद सूखने से पहले फैल जाती है या बह जाती है, जिससे डॉट इज़ाफ़ा होता है। इसलिए, फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग की स्याही की चिपचिपाहट को उचित सीमा के भीतर रखना भी डॉट विस्तार को रोकने में प्रमुख कारकों में से एक है।

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सब्सट्रेट सामग्री

सब्सट्रेट की सतह के गुण मुद्रित बिंदुओं के प्रदर्शन प्रभाव को सीधे प्रभावित करते हैं। चिकनी गैर-अवशोषक फिल्मों और लेपित कागजों में अक्सर स्थिर स्याही आसंजन, कम प्रसार होता है, और मूल बिंदु आकार को सटीक रूप से बनाए रख सकते हैं; इसके विपरीत, मजबूत अवशोषण और असमान सतहों वाली सब्सट्रेट सामग्री, जैसे कि बिना लेपित कागज और नालीदार बोर्ड लाइनिंग, स्याही को बत्ती की तरह अवशोषित कर लेगी, जिससे स्याही अपेक्षित डॉट आकार और पैटर्न सीमा से परे फाइबर दिशा में फैल जाएगी, जिससे डॉट इज़ाफ़ा होने की अधिक संभावना होगी।

हालाँकि फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग में डॉट इज़ाफ़ा कभी-कभी होता है, इसका पैटर्न आमतौर पर सुसंगत और पूर्वानुमानित होता है। इस समस्या के समाधान के लिए, वर्तमान प्रीप्रेस उपचार प्रौद्योगिकियाँ निम्नलिखित समाधान प्रदान करती हैं:

(1) व्यावसायिक सॉफ्टवेयर अंशांकन: छवि प्रसंस्करण और रंग पृथक्करण सॉफ्टवेयर प्रिंटिंग प्रेस की इनपुट विशेषताओं के अनुसार डॉट आकार को समायोजित कर सकते हैं।

(2) मानकीकृत परीक्षण: मुद्रण कारखाने आमतौर पर रंग विभाजक या डिजाइनरों के लिए सटीक डॉट विस्तार पैरामीटर प्रदान करने के लिए प्लेट परीक्षण और विश्लेषण करते हैं।

(3) बंद लूप अंशांकन: रंग से अलग की गई फिल्म की डॉट सेटिंग्स को मानक परीक्षण ड्राइंग के वास्तविक मुद्रण प्रभाव के आधार पर अनुकूलित और समायोजित किया जाता है।

(4) आरआईपी: आरआईपी (रैस्टर इमेज प्रोसेसर) जैसे विशेष उपकरणों से अंशांकन कार्यों का उपयोग करके, डॉट परिवर्तनों को अधिक सटीक रूप से नियंत्रित किया जा सकता है।

फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग ब्लॉक प्लेट

फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग में, मूल की उच्च गुणवत्ता वाली पुनरुत्पादन सुनिश्चित करना एक मुख्य आवश्यकता है। हालाँकि, वास्तविक उत्पादन में, मुद्रण गुणवत्ता को प्रभावित करने वाली एक विशिष्ट समस्या अक्सर डॉट्स के किनारों पर स्याही संचय का सामना करना पड़ता है, जिसे फ्लेक्सोग्राफ़िक प्लेट ब्लॉकिंग के रूप में जाना जाता है। यह घटना मुद्रित छवियों की स्पष्टता और तीक्ष्णता को प्रभावित करती है, जिससे प्रिंट गुणवत्ता में गिरावट आती है।

तथाकथित फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग रुकावट घटना फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग के दौरान होती है, जहां विभिन्न कारणों से, स्याही को सब्सट्रेट पर पूरी तरह से स्थानांतरित नहीं किया जा सकता है, जिससे स्याही डॉट्स के शीर्ष और कंधों पर जमा हो जाती है। जब यह संचय एक निश्चित स्तर तक पहुंच जाता है, तो अत्यधिक स्याही स्थानांतरण के कारण एक छोटा बिंदु प्रिंट बड़ा हो सकता है, या कई बिंदु अनियमित रूप से एक साथ जुड़ सकते हैं, जिससे मुद्रित उत्पाद की सतह गंदी दिखाई देती है, जिससे छवि प्रिंट गुणवत्ता प्रभावित होती है।

यह समस्या अक्सर उथले नेटवर्क केबल अनुभागों में होती है, विशेषकर हाइलाइट क्षेत्रों में। चूँकि हाइलाइट किए गए क्षेत्रों का रंग हल्का होता है, यदि स्याही बहुत अधिक है, तो यह बहुत ध्यान देने योग्य हो जाती है। यह एक प्रमुख कारण है कि फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग में हाइलाइट क्षेत्रों को संभालना मुश्किल होता है।

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एनिलॉक्स रोलर पर मेष लाइनों की संख्या प्रिंटिंग प्लेट लाइनों की संख्या से मेल नहीं खाती है

फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग और अन्य प्रिंटिंग विधियों के बीच मुख्य अंतर एनिलॉक्स रोलर में है। एनिलॉक्स रोलर पर लाइनों की संख्या और प्रिंटिंग प्लेट पर लाइनों की संख्या का मिलान मुद्रण गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए महत्वपूर्ण है। जब प्रिंटिंग प्लेट के हाइलाइट भाग में बिंदु स्क्रीन पैटर्न रोलर पर जाल छेद को छूते हैं, तो उनका व्यास छेद खोलने के उद्घाटन व्यास से छोटा होता है। परिणामस्वरूप, मुद्रण के दौरान बिंदु छिद्रों में गिर जाते हैं। जब बिंदु और छेद अलग हो जाते हैं, तो न केवल बिंदुओं की सतह बल्कि आसपास के क्षेत्र भी स्याही से लेपित हो जाते हैं, सब्सट्रेट में स्थानांतरित हो जाते हैं, जिसके परिणामस्वरूप हाइलाइट क्षेत्र एक बड़े क्षेत्र में मुद्रित हो जाता है, जिससे एक स्क्रीन घटना बनती है।

उपरोक्त अधिकांश समस्याएँ उच्च-लाइन प्रिंटिंग में होती हैं। इस समस्या को सुधारने का मुख्य तरीका यह सुनिश्चित करना है कि एनिलॉक्स रोलर के जाल छेद का आकार प्रिंटिंग प्लेट पर सबसे छोटे बिंदु के व्यास से छोटा हो।

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एनीलॉक्स रोलर पर अत्यधिक स्याही की आपूर्ति

एनिलॉक्स रोलर स्याही स्थानांतरण के लिए एक मीटरिंग रोलर है; उपयोग किए गए एनिलॉक्स रोलर का प्रकार लागू स्याही की मात्रा निर्धारित करता है। जब एनिलॉक्स रोलर अत्यधिक स्याही स्थानांतरित करता है, तो यह प्रिंटिंग प्लेट पर अत्यधिक स्याही का कारण बनता है। यदि ठीक से प्रबंधन न किया जाए, तो यह स्याही बिंदुओं के आसपास जमा हो सकती है, जिससे प्लेट बंद होने का एक छिपा हुआ खतरा पैदा हो सकता है।

उपाय सरल लेकिन असरदार है. एनिलॉक्स रोलर्स का उपयोग करना जो छोटी मात्रा में स्याही स्थानांतरित कर सकता है, इस समस्या को काफी हद तक कम कर सकता है, यह सुनिश्चित करते हुए कि स्याही की सही मात्रा प्लेट में प्रवेश करती है और अंततः सब्सट्रेट तक पहुंचती है।

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अत्यधिक मुद्रण दबाव

यदि स्याही का दबाव बहुत अधिक है, तो प्रिंटिंग प्लेट पर बिंदु दबाव में विकृत हो जाएंगे, जिससे बहुत अधिक स्याही बिंदुओं से चिपक जाएगी और अनिवार्य रूप से बाहर की ओर फैल जाएगी। इस बिंदु पर, यदि मुद्रण दबाव ठीक से नहीं बढ़ाया जाता है, तो रुकावट की संभावना बहुत बढ़ जाती है। दबाव सेटिंग को उचित स्तर पर समायोजित करने से अत्यधिक स्याही संपीड़न को रोका जा सकता है, जिससे स्याही का संचय कम हो जाता है और उच्च गुणवत्ता वाले प्रिंट परिणाम सुनिश्चित होते हैं।

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स्याही में अपेक्षाकृत उच्च चिपचिपापन होता है

स्याही की चिपचिपाहट फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग की गुणवत्ता में महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है। उच्च स्याही की चिपचिपाहट स्याही स्थानांतरण की गुणवत्ता को प्रभावित करती है, जिससे बिंदु के चारों ओर स्याही जमा हो जाती है। स्याही की चिपचिपाहट को कम और अधिक उपयुक्त स्तर पर समायोजित करने से स्याही संचय के जोखिम को काफी कम किया जा सकता है और स्याही जमा होने की संभावना कम हो सकती है।