सोख्ता को प्रभावित करने वाले कारक
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सबसे पहले, परिवेश के तापमान और आर्द्रता का प्रभाव
1. पर्यावरण तापमान प्रभाव
जब तापमान बढ़ता है, आणविक गति की गति बढ़ जाती है, इंट्रामोल्युलर ऊर्जा बढ़ जाती है, और सक्रिय जीन के साथ अधिक पेरोक्साइड आसानी से बनते हैं, जिससे तेल के अणुओं के बहुलककरण में तेजी आती है। इसलिए, जैसे-जैसे तापमान बढ़ता है, स्याही का ऑक्सीडेटिव पॉलीमराइज़ेशन बढ़ता है, जिससे स्याही सूखने में तेजी आती है।
स्याही फिल्म की सुखाने की प्रक्रिया एक एक्ज़ोथिर्मिक प्रतिक्रिया है, और शीट के सूखने पर जारी गर्मी भी धब्बा की सुखाने की गति को तेज करती है। सोख्ता की गति पर तापमान का प्रभाव स्पष्ट है। जब पर्यावरण का तापमान बढ़ता है, तो स्याही जल्दी सूख जाती है, और इसके विपरीत। उदाहरण के लिए, गर्मियों में, मौसम गर्म होता है, और सूखी-सूखी और जल्दी सूखने वाली स्याही सूखे तेल को जोड़ने के बिना जल्दी से सूख सकती है। हालांकि, ठंड के मौसम में, सूखे तेल को जोड़ना आवश्यक है।
2. पर्यावरणीय आर्द्रता
ऑफसेट प्रिंटिंग प्रक्रिया के दौरान, प्लेट लेआउट को पानी से गीला करना होगा। पानी एक ध्रुवीय अणु है, और तेल एक गैर-ध्रुवीय अणु है। चूंकि प्रिंटिंग प्लेट को पानी से गीला किया जाता है, स्याही इमल्सीकरण होता है, और स्याही इमल्सीकरण 10 और 30% के बीच नियंत्रित होता है। सीमा के भीतर, पानी के संघनन और वाष्पीकरण की दर धब्बा के सूखने के साथ निकटता से संबंधित है। चूंकि पानी के अणु अत्यधिक ध्रुवीय पदार्थ होते हैं, इसलिए नमी की उपस्थिति तेल अणुओं के ऑक्सीडेटिव पोलीमराइज़ेशन को एक फिल्म में बाधा डाल सकती है, जो छाप की सुखाने की गति को प्रभावित करेगी। पर्यावरणीय आर्द्रता का स्तर पानी के वाष्पीकरण दर में भूमिका निभाएगा। जब परिवेश की आर्द्रता बढ़ जाती है, तो हवा में ऑक्सीजन की गतिविधि भी कमजोर हो जाती है, जो स्याही द्वारा ऑक्सीजन के अवशोषण को कम करती है, और स्याही फिल्म की आंतरिक परत में उत्सर्जित नमी भी स्याही फिल्म को नरम करती है, जिससे सुखाने को धीमा कर देती है स्याही की गति। इसलिए, ऑफसेट प्रिंटिंग प्रक्रिया में, स्याही और पानी के संतुलन को नियंत्रित करना आवश्यक है। गंदे न होने के आधार के तहत, स्याही के पायसीकरण को कम करने के लिए जितना संभव हो उतना कम पानी का उपयोग करें। स्याही में पानी की सामग्री ब्लोटिंग की सूखापन के बहुत करीब है।
दूसरा, स्याही सहायक सामग्री का प्रभाव
पारदर्शी पतले, सफेद तेल, डिबस्टिंग एजेंट आदि सभी में स्याही के सूखने को रोकने की संपत्ति होती है और धब्बा सूखने की गति धीमी हो जाती है। पतले, वीली तेल, सफेद स्याही, सफेद तेल, आदि के मुख्य घटक बाइंडर और एल्यूमीनियम हाइड्रॉक्साइड हैं, जिनमें अक्सर एल्यूमीनियम ऑक्साइड की उपस्थिति होती है, जो पानी में अघुलनशील होता है। चूंकि एल्यूमीनियम हाइड्रॉक्साइड पानी के संपर्क में आसानी से अलग हो जाता है, छपाई के दौरान स्याही के पायसीकरण की डिग्री बढ़ जाती है, ताकि धब्बा धीरे-धीरे सूख जाता है। आमतौर पर वेइली ऑइल का उपयोग साधारण उत्पादों के बहु-रंग के ओवरप्रिनटिंग स्याही के लिए एक पतला एजेंट के रूप में किया जाता है। पतला स्याही के रंग का मूल रूप से कोई प्रभाव नहीं होता है, लेकिन चमक आमतौर पर कम होती है और सुखाने धीमा होता है। सफेद तेल एक सफेद पारभासी पायस है। यह स्याही के रंग का उपयोग करके स्याही की चिपचिपाहट को कम कर सकता है। रंग मिलान एक समान है। सफेद तेल की कोई सूखापन नहीं है। ढीले रंग में नमी होती है, जो स्याही के उत्सर्जन को तेज करती है। नमी को स्याही की परत में अवशोषित होने के बाद, यह धीरे-धीरे वाष्पीकरण करता है, स्याही के ऑक्सीडेटिव पोलीमराइजेशन प्रक्रिया को अवरुद्ध करता है, जो धब्बा लगाने की गति को गंभीरता से प्रभावित करेगा।
ऑफसेट प्रिंटिंग प्रक्रिया में, स्याही की प्रिंटिंग उपयुक्तता को बदलने के लिए, या स्याही की चिपचिपाहट को कम करने के लिए, इसे अक्सर एक गैर-सुखाने वाले excipient में जोड़ा जाता है जैसे एक अलग करने वाला एजेंट, जो चमक को काफी हद तक प्रभावित नहीं करता है। स्याही के रंग की तरलता। हालांकि, बहुत अधिक उपयोग करना संभव नहीं है, क्योंकि इसकी सूखापन और पारगम्यता के कारण, प्रिंट की धीमी गति से सूखने का कारण आसान है, और स्याही में सामग्री 5% से कम है।
सामान्य तौर पर, अगर स्याही को पतला और डी-बॉन्ड किया जाना है, तो स्याही में उसके अनुसार सुखाने की मात्रा बढ़ाई जानी चाहिए। जैसे: लाल, सफेद सूखा तेल।
तीसरा, पानी की बाल्टी समाधान का प्रभाव
पानी की बाल्टी के समाधान को अम्लीय पदार्थों से अलग नहीं किया जा सकता है, जैसे: फॉस्फोरिक एसिड, साइट्रिक एसिड, आदि। सबसे पहले, फ्लैट अवतल प्लेट को मुद्रण प्रक्रिया के दौरान खोए गए अकार्बनिक नमक की परत के पूरक की आवश्यकता होती है। फॉस्फोरिक एसिड और अन्य अम्लीय पदार्थों में गंदी स्याही को साफ करने का कार्य होता है, और अम्लता बनेगी स्याही का सूखना नष्ट हो जाता है। पानी की बाल्टी के घोल की अम्लता जितनी मजबूत होगी, स्याही के सूखने का समय उतना ही धीमा होगा। इसलिए, पानी की बाल्टी समाधान के पीएच मान को नियंत्रित करना आवश्यक है। पानी की बाल्टी समाधान तैयार करते समय, गीले पाउडर के निर्देशों के अनुसार काम करें। गंदगी को हटाने और स्याही के पायसीकरण को कम करने के लिए नमी को प्रभावित करने के लिए हाइड्रोफिलिक की क्षमता बढ़ाने के लिए नम समाधान के लिए कुछ गोंद अरबी जोड़ें।
चौथा, कागज का प्रभाव
कागज ब्लाटिंग के लिए बहुत प्रभावशाली है।
पीएच पर कागज के पीएच का प्रभाव। कागज अधिमानतः तटस्थ है, अर्थात, पीएच मान 7. है, हालांकि, अधिकांश कागज कमजोर क्षारीय हैं। कागज अम्लीय है, और छाप का सूखने का प्रभाव बहुत बड़ा है। कागज की अम्लता बड़ी है, जिससे कई दिनों तक स्याही की परत का उपयोग नहीं किया जा सकता है। सुखाने से समय पर डिलीवरी प्रभावित होती है और कागज की फाइबर संरचना प्रिंट के सूखने को प्रभावित करती है। सतह खुरदरी है, संरचना ढीली है, पारगम्यता बड़ी है, और कम आकार के साथ कागज सूखने के लिए जल्दी है; इसके विपरीत, सतह की चिकनाई अधिक होती है, और फाइबर-बंधुआ कठिन लेपित कागज और कार्ड पेपर धीरे-धीरे सूख जाते हैं।
पांचवां, ग्राफिक्स का वितरण और स्याही परत की मोटाई का प्रभाव
ऑफसेट प्रिंटिंग प्रक्रिया में, छवि का एक बड़ा क्षेत्र और एक समान वितरण होता है, और प्रिंटिंग प्लेट की सतह पर पानी की खपत बड़ी होती है। क्योंकि पानी की खपत एक समान है, स्याही रोलर की प्रत्येक सतह पर स्याही का पायसीकृत मूल्य अपेक्षाकृत औसत है। सामान्य तौर पर, खाली हिस्से के किनारे के पास के सिरों वाले प्रिंट बड़ी मात्रा में पायसीकरण के कारण सूखने में आसान नहीं होते हैं। लेआउट छवि का छोटा क्षेत्र, अधिक से अधिक स्याही पायसीकरण मूल्य। सूखापन की घटना को रोकने के लिए। एक सुखाने की मशीन को जोड़ने के अलावा, प्लेट की नमी को कड़ाई से नियंत्रित करना, स्याही का नेतृत्व कम करना और यह सुनिश्चित करना अधिक महत्वपूर्ण है कि दाग सही समय पर सूखा है।
अंकित स्याही परत की अत्यधिक मोटाई हवा के साथ स्याही परत के संपर्क को कम करती है, और जब स्याही परत की सतह एक फिल्म बनाती है, तो स्याही फिल्म के इंटीरियर में हवा में ऑक्सीजन का वेग धीमा हो जाता है। स्याही की परत मोटी होती है, स्याही और स्याही के संपर्क की संभावना कम हो जाती है, और परासरण प्रभाव भी कम हो जाता है। इसलिए, अत्यधिक मोटी स्याही परत की सुखाने की गति केवल बहुत धीमी हो सकती है, और स्याही की परत की मोटाई अलग स्याही परतों की मोटाई के अनुसार समायोजित की जाती है। अंकित स्याही की परत की मोटाई को नियंत्रित करना आवश्यक है, ऑफसेट प्रिंटिंग पर बड़ी स्याही और बड़े पानी की उपस्थिति से बचने, एक तरफा सतह के गाढ़े और चमकीले रंग, और स्याही की परत की मोटाई को अत्यधिक बढ़ाने के कारण। स्याही की राशि और पसंद
छठा, पेपर स्टैकिंग प्राप्त करने का प्रभाव
मुद्रित शीट्स के स्टैकिंग और सोख्ता की सुखाने की गति का काफी प्रभाव है। ऑफसेट प्रिंटिंग स्याही ऑक्सीडाइज़्ड पेपर पर होती है। स्याही फिल्म का सूखना हवा में ऑक्सीजन के ऑक्सीकरण और पोलीमराइजेशन एक्सोथर्म की प्रतिक्रिया पर निर्भर करता है। यदि कागज की सतह चिकनी है, तो स्टैकिंग अधिक है। हवा को छाप के साथ संपर्क करना मुश्किल है, और यह अपरिहार्य है कि कागज की एक शीट का मध्य भाग मोटा होगा और शीट धीरे से सूख जाएगी।
अंकित स्याही फिल्म के सुखाने को गति देने के लिए, अक्सर लकड़ी के मोच का उपयोग करके वितरण तालिका पर परतों की बहुलता से मुद्रित शीट को अलग करने के लिए अपनाया जाता है, ताकि स्टैकिंग को कम किया जा सके, ताकि सूखने में तेजी आए, या समय की एक निश्चित अवधि के लिए मुद्रित चादरों के मुद्रण को समाप्त करने के लिए, और मुद्रित अर्द्ध-तैयार उत्पादों को हवादार करने के लिए। लक्ष्य हवा के साथ धब्बा के संपर्क को बढ़ाने और धब्बा सुखाने को गति देना है।
मुद्रण प्लेट से स्याही को मुद्रित पदार्थ की सतह पर स्थानांतरित करने के बाद, स्याही में जुड़ने वाली सामग्री का एक हिस्सा घुसपैठ हो जाता है; उसी समय, कनेक्टिंग सामग्री में विलायक अस्थिर होने लगता है, और कनेक्टिंग सामग्री का मुख्य भाग एक रासायनिक प्रतिक्रिया और एक भौतिक प्रतिक्रिया उत्पन्न करता है, जिससे मुद्रित पदार्थ की सतह बन जाती है। स्याही फिल्म धीरे-धीरे अपनी चिपचिपाहट और कठोरता को बढ़ाती है। और अंत में एक ठोस फिल्म परत बनती है।