छपाई में उपयोग होने वाली धूल की मात्रा को कम करने के प्रयास किए जाने चाहिए।
हम शेन्ज़ेन चीन में एक बड़ी मुद्रण कंपनी है। हम सभी पुस्तक प्रकाशन, हार्डकवर बुक प्रिंटिंग, पेपरकवर बुक प्रिंटिंग, हार्डकवर नोटबुक, स्प्रिचुअल बुक प्रिंटिंग, काठी स्टिचिंग बुक प्रिंटिंग, बुकलेट प्रिंटिंग, पैकेजिंग बॉक्स, कैलेंडर, सभी प्रकार के पीवीसी, उत्पाद ब्रोशर, नोट्स, बच्चों की किताब, स्टिकर, सभी प्रदान करते हैं। विशेष कागज रंग मुद्रण उत्पादों के प्रकार, खेल कार्डैंड इतने पर।
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मुद्रण में, उत्पाद की पीठ पर धब्बा को रोकने के लिए डस्टिंग का उपयोग किया जाता है। आजकल, कई उन्नत मुद्रण उपकरणों ने पाउडर छिड़काव उपकरण को समाप्त कर दिया है, और तीन-समूह सुखाने की विधि को अपनाते हैं, अर्थात्: अवरक्त के दो सेट और पराबैंगनी के एक सेट। वर्तमान में, हमारे अधिकांश घरेलू प्रिंटिंग उपकरण इन्फ्रारेड स्प्रे पाउडर या केवल धूल स्प्रे डिवाइस भी हैं।
आमतौर पर जब स्याही की परत मोटी होती है और उत्पादन में अंधेरा क्षेत्र बड़ा होता है, तो प्रिंटिंग ऑपरेटर हमेशा पाउडर की मात्रा को बड़ा रखना चाहता है, ताकि उत्पाद खराब न हो जाए क्योंकि पीठ गंदी है, लेकिन अक्सर पाउडर उपेक्षित हो जाता है । यह समस्या छोटी हो सकती है। वास्तव में, बहुत अधिक पाउडर बहुत नुकसान पहुंचाएगा।
1. पाउडर की मात्रा बहुत बड़ी है। जब आगे और पीछे मुद्रित किया जाता है, तो सामने की तरफ पाउडर की मात्रा सीधे प्रभावित होगी। गंभीर मामलों में, हर कुछ सौ चादरों को कंबल से साफ करना आवश्यक है। इसलिए गुणवत्ता और उपज दोनों को प्रभावित करते हुए उत्पाद रंग में अस्थिर होगा।
2. पाउडर की मात्रा बहुत बड़ी है, उत्पाद के चमक को प्रभावित करती है। कुछ उच्च अंत उत्पादों को प्रिंट करते समय, ऑपरेटर हमेशा चाहता है कि स्याही संतृप्ति अधिक हो। मुद्रित उत्पाद चमकदार और उज्ज्वल दोनों हैं, और साथ ही साथ स्मूदी को रोकने के लिए पाउडर की मात्रा में वृद्धि करते हैं। पाउडर स्याही परत पर स्याही द्वारा अवशोषित होता है जो सूख नहीं गया है, और रंग पर एक धुंध का गठन होता है, और उत्पाद का चमक इस प्रकार कम होता है।
3. पाउडर की मात्रा बहुत बड़ी है, और मशीनरी और उपकरण पहनना गंभीर है। उत्पादन में, उत्पाद को पाउडर छिड़कते समय, पाउडर की काफी मात्रा मशीन की डिलीवरी श्रृंखला, ग्रिपर और रोलर के लिए उड़ रही है। हालांकि हर हफ्ते रखरखाव के समय होते हैं, यह सभी धूल को साफ करने में सक्षम नहीं हो सकता है। समय के साथ, यह अनिवार्य रूप से मशीन पर पहनने और आंसू को बढ़ाएगा।
4. पाउडर की मात्रा बहुत बड़ी है, जो ऑपरेटर के स्वास्थ्य पर एक निश्चित प्रभाव डालेगी। हालांकि विक्रेताओं का कहना है कि पाउडर मानव शरीर के लिए हानिरहित है, ऑपरेटर हर दिन छोटे धूल भरी कार्यशाला में रहता है, और फेफड़े को यह नहीं पता है कि श्वास में कितनी धूल है।
5. यदि पाउडर की मात्रा बहुत बड़ी है, तो यह प्रकाश के कोटिंग के बाद की प्रक्रिया के प्रसंस्करण को भी प्रभावित करेगा।
इसलिए, उत्पादन में, हमें उपयोग किए जाने वाले पाउडर की मात्रा पर पर्याप्त ध्यान देना चाहिए, और पिछली सतह को नियंत्रित करने के उद्देश्य को प्राप्त करने के लिए नोजल को जितना संभव हो उतना कम स्प्रे करना चाहिए। कई कारक हैं जो उत्पादन में वापस स्मूदी का कारण बनते हैं, और कुंजी यह है कि इसे प्रभावी ढंग से कैसे नियंत्रित किया जाए।
1. सख्ती से घनत्व मूल्य को नियंत्रित करें। प्रत्येक रंग घनत्व का मान प्रूफिंग द्वारा प्राप्त किया जाता है, और के मूल्य, डॉट लाभ मूल्य, और स्याही रंग की संतृप्ति को एक इष्टतम मूल्य प्राप्त करने के लिए लिया जाता है। दूसरे अर्थ में, इस विधि द्वारा प्राप्त इष्टतम मूल्य (घनत्व) स्याही का सामना करने के लिए कागज की इष्टतम राशि भी है। उदाहरण के लिए, 128 ग्राम जापानी कोटेड पेपर के साथ हमें प्राप्त हुए सबसे अच्छे घनत्व मूल्य पीले 1.05, लाल 1.35, नीले 1.45, काले 1.70 हैं। हम इस डेटा को उत्पादन में छपाई के लिए रख सकते हैं। सामान्य परिस्थितियों में, गंदा होना असंभव है। डस्टिंग की थोड़ी मात्रा जोड़ने से अधिक बीमा होगा। हालांकि, घनत्व अत्यधिक अधिक है, और यहां तक कि अगर स्याही की परत मोटी नहीं है, तो भी यह गंदा होगा। उदाहरण के लिए, पीले और मैजेंटा के 100% ओवरप्रिनटिंग और चार रंगों के ओवरप्रिनटिंग के साथ तुलना में, यह स्पष्ट है कि पीले और मैजेंटा में से प्रत्येक की 100% स्याही की परत मोटी नहीं है। यदि पीले घनत्व मूल्य में 1.30 या अधिक की वृद्धि हुई है, तो मजेंटा घनत्व मूल्य में 1.50 या अधिक की वृद्धि हुई है। स्याही का सामना करने की कागज की क्षमता के महत्वपूर्ण मूल्य को पार करते हुए, उत्पाद को पीछे की ओर धकेलना बहुत आसान है।
2. कारण है कि हम पाउडर का उपयोग करते हैं क्योंकि उत्पाद का अंधेरा क्षेत्र बड़ा है और स्याही की परत मोटी है। इस तरह की पांडुलिपियों के मामले में, हमें प्लेट-मेकिंग विधि का उपयोग करके प्लेट-मेकिंग विधि का यथासंभव उपयोग करके अंधेरे-समायोजित स्याही की परत को कम करना चाहिए। स्याही की मात्रा को 235% और 270% के बीच नियंत्रित किया जाता है, जो पारंपरिक विधि की कुल स्याही मात्रा से 125% से 90% कम है, ताकि अंधेरे समायोजन की घनत्व आवश्यकता सुनिश्चित की जा सके, और मध्यवर्ती अंधेरे प्रभावित नहीं हो स्याही की अत्यधिक मात्रा में कमी से। स्तर समायोजित करें। प्रासंगिक आंकड़ों के अनुसार, 235% की कुल स्याही मात्रा और 360% की कुल स्याही मात्रा में स्याही की मात्रा 125% कम हो गई और दिखाए गए घनत्व मान काफी हद तक समान थे। जब कुल स्याही की वास्तविक अंधेरी मात्रा 235% होती है, तो मुद्रण पाउडर या थोड़ी मात्रा में पाउडर के बिना पीछे की तरफ गंदे को नियंत्रित कर सकता है।
3. सबूत ग्राहक की साख और छपाई के लिए आधार हैं। यदि मुद्रित उत्पाद और नमूना बहुत बड़ा है, तो ग्राहक इसे बिना किसी राजनीति के स्वीकार करने से इनकार कर देगा। सवाल यह है कि क्या सबूत मूल को दर्शाता है। उदाहरण के लिए, मूल स्याही परत इतनी मोटी नहीं है, और प्रूफिंग या हस्ताक्षर करते समय उपयोगकर्ता की संतुष्टि प्राप्त करने के लिए स्याही की मात्रा में काफी वृद्धि हुई है। यह आउटलेट को गंभीर रूप से विस्तारित करने का कारण होगा। आउटलेट का विस्तार केंद्र से परिवेश तक फैल जाएगा। केंद्र में स्याही निश्चित रूप से कागज की मात्रा को पार कर जाएगी, इसलिए पाउडर की मात्रा में वृद्धि के बिना smudging से बचना मुश्किल है।
4. स्याही पायसीकरण उत्पाद के सुखाने के समय को गंभीरता से प्रभावित करेगा। जब स्याही में एक निश्चित मात्रा में अम्लीय जलीय घोल होता है, तो यह धब्बा की सतह पर ऑक्सीकरण और कंजाक्तिवा के समय को लम्बा कर देगा, जिसके परिणामस्वरूप धीमी गति से सूखने और बैकसाइड स्मजिंग का कारण होगा। ऐसे कई कारक हैं जो स्याही के गंभीर उत्सर्जन का कारण बनते हैं, लेकिन सबसे महत्वपूर्ण चीज पानी है, और एक ही समय में स्याही की मात्रा को नियंत्रित करता है। स्याही की न्यूनतम मात्रा और पानी की न्यूनतम मात्रा का उपयोग एक निश्चित घनत्व मूल्य तक पहुंचने पर किया जाना चाहिए, जो स्याही के गंभीर पायसीकरण को नियंत्रित करने का सबसे अच्छा तरीका है।
5. मुद्रण दबाव बहुत हल्का है, ताकि स्याही को सामान्य रूप से स्थानांतरित न किया जा सके। कागज पर हस्तांतरित स्याही अच्छी तरह से कागज से बंधी नहीं हो सकती। स्याही केवल कागज की सतह पर तैरती है, जो मजबूत नहीं है और इससे पीठ गंदी हो सकती है। इसलिए, आउटलेट की सामान्य सीमा के भीतर, मुद्रण दबाव को उचित रूप से बढ़ाया जाना चाहिए।
सारांश में, हमें पीछे के धब्बा को नियंत्रित करने के लिए कम डस्टिंग या कोई डस्टिंग का उपयोग करने की आवश्यकता है। हमें मूल से गंभीर प्रक्रिया अनुसंधान करना चाहिए, एक प्रभावी प्रक्रिया निर्माण योजना तैयार करनी चाहिए, और प्लेट बनाने के माध्यम से मूल प्लेट को मुद्रण के लिए उपयुक्त बनाना चाहिए। मानक प्रमाण। मुद्रण में, डेटा प्रोसेसिंग ऑपरेशन का कड़ाई से पालन करना, प्रत्येक रंग के घनत्व मूल्य, दबाव और स्याही संतुलन को नियंत्रित करना, एक निश्चित मुद्रण गति बनाए रखना, उचित रूप से कुछ सूखे तेल को बढ़ाना और अर्ध-तैयार उत्पादों की ऊंचाई को कम करना आवश्यक है।