ऑफसेट प्रिंटिंग की कुछ समस्याओं पर चर्चा करें
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ऑफसेट प्रिंटिंग प्रक्रिया में, स्याही का सामना अक्सर किया जाता है जहां मुद्रित उत्पाद पर कोई स्याही नहीं होती है। आमतौर पर हम इस स्थिति को गंदे और गंदे (गंदे) के रूप में संदर्भित करते हैं। मुद्रण प्रक्रिया के दौरान इसके दो कारण हैं: एक प्लेट पर स्याही की उपस्थिति के कारण है जो रिक्त नहीं दिखाई देती है; एक कागज हस्तांतरण प्रक्रिया के कारण होता है, कागज और कागज के बीच, कागज और मशीन के बीच। मौजूदा स्याही का स्थानांतरण संपर्क और घर्षण द्वारा स्थानांतरित किया जाता है।
नीचे हम अलग से चर्चा करते हैं:
पहला मामला:
1. प्लेट के खाली हिस्से में एक करीबी इंक बेस होता है। इसके अनेक कारण हैं:
1 जब मुद्रण प्लेट का संचालन नहीं किया जाता है, तो रिक्त भाग की राल परत पूरी तरह से विघटित नहीं होती है, और मुद्रण प्रक्रिया के दौरान रिक्त भाग को स्याही दिया जाता है;
2 फिल्म पर गंदे धब्बे हैं। जब प्लेट छपी होती है, तो फिल्म पर गंदे धब्बे पीएस प्लेट के संपर्क में होते हैं, और स्याही के गंदे धब्बे खाली हिस्से में मौजूद होने चाहिए;
3 प्रिंटिंग मशीन का ग्लास अशुद्ध है, मुद्रण समय अपर्याप्त है, और विकास का समय बहुत कम है। ये प्रिंटिंग प्लेट पर सहज राल को छोड़ने के लिए आसान हैं, ताकि स्याही मुद्रण प्रक्रिया में हो, जिससे मुद्रित पदार्थ गंदा हो;
4 बेकिंग प्लेट की आवश्यकता होती है, अक्सर बेकिंग प्लेट के कारण, छपाई की प्लेट गंदी होती है, इन स्थितियों में शामिल हैं: सुरक्षात्मक तरल का सूती शेड बहाया जाता है (अच्छी गुणवत्ता वाले गैर-वसा वाले लंबे-चौड़े सूती धागे का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है) ), सुरक्षात्मक तरल flocculates (प्लेट समाधान रगड़ते समय, पहले सुरक्षात्मक समाधान को हिलाएं और इसका उपयोग करने के लिए सावधान रहें);
5 प्लेटें प्रिंटिंग, बेकिंग और मशीन की प्रक्रिया में बिखरी हुई हैं। यदि खरोंच ग्राफिक की राल परत को नुकसान नहीं पहुंचाता है, तो त्वचा को पोंछने के लिए क्लींजिंग पेस्ट या मॉइस्चराइजिंग पाउडर का उपयोग करें। यदि आप पहले से ही प्लेट के ग्राफिक भाग को घायल कर चुके हैं, तो आपको आमतौर पर प्लेट को बदलने पर विचार करना चाहिए।
2. स्याही का असंतुलन। यह स्थिति मुद्रण प्रक्रिया में सबसे सामान्य स्थिति होती है जब मुद्रण गंदा होता है। यह लिथोग्राफी की विशिष्टता से निर्धारित होता है कि पानी की फिल्म की एक निश्चित मोटाई प्रिंटिंग प्लेट पर फैली होनी चाहिए (वास्तव में एक खाली हिस्से की आवश्यकता होती है)। स्याही अपरदन के लिए प्रतिरोधी, प्लेट की सतह पर चयनात्मक सोखना। जब प्लेट पर पानी की मात्रा बहुत कम है, या बहुत छोटी है, तो स्याही लगभग बिना किसी रुकावट के पीएस प्लेट के संपर्क में आएगी, जिससे अनिवार्य रूप से प्लेट की खाली सतह गंदी हो जाएगी। यह स्थिति आमतौर पर तब तक होती है जब तक कि निर्णय सटीक होता है (आम तौर पर, जैसे खराब पानी का संपर्क, कम पानी रोलर गति, कम शराब सामग्री, आदि), पानी की मात्रा बढ़ जाती है, और फिर जलमार्ग तदनुसार समायोजित किया जाता है। ।
लेकिन समस्या अक्सर इतनी सरल नहीं होती है। इसी तरह की समस्याएं हैं: स्याही बहुत पतली है (स्याही प्लेट पर बहुत अधिक फैलती है, जिससे पानी फिल्म अनम्य हो जाएगी), और फव्वारा समाधान की अम्लता बहुत छोटी है (नम समाधान की सफाई प्लेट) और तेल प्रतिरोध को नीचा दिखाया जाता है), और स्याही में विघटित या अलग करने वाला एजेंट अत्यधिक होता है, जिससे स्याही में तेलता बढ़ जाती है। स्पष्ट समस्याओं का सावधानीपूर्वक विश्लेषण किया जाना चाहिए, और फिर सही दवा दी जानी चाहिए। अन्यथा, प्लेट की सतह पर पानी की मात्रा को नेत्रहीन रूप से बढ़ाने से अनिवार्य रूप से अधिक नई समस्याएं पैदा होंगी।
3. स्याही पायसीकरण परिणाम। हम आम तौर पर कहते हैं कि लेआउट पर स्याही और धोने के संतुलन में आम तौर पर चार राज्य होते हैं। स्याही बड़ी है, स्याही पतली है, स्याही छोटी है, और स्याही मोटी है। यह प्रिंटिंग प्लेट की सतह पर स्याही के संतुलन का चार प्रकार है। फॉर्म, लेकिन प्लेट की सतह का संतुलन इन चार राज्यों में बनाए नहीं रखा जा सकता है। उदाहरण के लिए, जब स्याही गन्दी होती है, जैसे मशीन चल रही होती है, स्याही लगातार रोलर पर छीनी जाती है, जिससे धीरे-धीरे स्याही की सीमा स्पष्ट हो जाएगी जब तक कि पायसीकरण नहीं होता है, और थोड़ी सी इमल्सीफिकेशन आवश्यक है (स्थानांतरण के लिए अनुकूल) स्याही रोलर्स के बीच स्याही की ऑफसेट), हालांकि, जब स्याही बहुत पतली होती है, तो पायसीकरण अक्सर गंभीर होता है, और स्याही या स्याही में विलायक पानी की सीमा के माध्यम से टूट जाएगा और खाली हिस्से को मिटा देगा। गंदे के मामले में, हम अक्सर इस स्थिति का उल्लेख करते हैं। इस मामले में फ्लोटिंग गंदगी की घटना के कई कारण हैं। ऊपर उल्लिखित स्याही और पानी की बड़ी मात्रा को छोड़कर, स्याही की एक बड़ी मात्रा भी है। वास्तव में, स्याही-और-जल संतुलन के चार तरीकों में से केवल छोटी स्याही ही छोटी है, जिसे हम वास्तव में प्राप्त करना चाहते हैं। छोटी स्याही छोटी है, और हमारे प्रिंट की गुणवत्ता की गारंटी नहीं दी जा सकती है।) कोई भी कारण जो गंभीर स्याही पायसीकरण समस्याओं का कारण बन सकता है, अप्रत्यक्ष रूप से आंतों की विफलता का कारण बन सकता है। उदाहरण के लिए, नम समाधान का एसिड मूल्य बहुत अधिक है, स्याही में सहायक एजेंट (डिबगिंग एजेंट, डिसकसेंट, आदि) अत्यधिक है, कागज को हटा दिया गया है, स्याही के वर्णक कण बहुत मोटे हैं, और जैसे ।
4. प्लेट पहनी हुई है। प्लेट पहनना भी प्लेट पर गंदगी का एक प्रमुख कारण है। प्लेट की सतह जो खराब हो जाती है, उथली और कम हो जाती है, जिससे जल भंडारण क्षमता कम हो जाती है, जिससे पहने हुए हिस्सों पर गंदगी जमा करना आसान हो जाता है। प्लेट के सामान्य पहनने और आंसू के अलावा। आमतौर पर यह स्थिति प्रिंटिंग प्लेट के कंगनी भाग में होने की संभावना होती है, आमतौर पर क्योंकि रबर रोलर और प्लेट सिलेंडर का प्रभाव बहुत बड़ा होता है, और कभी-कभी पानी के अत्यधिक दबाव के कारण प्रिंटिंग प्लेट में पानी छोड़ दिया जाता है और स्याही रोलर। जब प्लेट की सतह को बाहर निकाला जाता है।
जब मैं मशीन खोलता हूं, तो मैं अक्सर ऐसी स्थिति का सामना करता हूं, अर्थात छपाई की थाली में अक्सर छपाई के बीच में हजारों शीशों के दसियों के मुद्रण के बाद एक घोड़े की नाल के आकार का वस्त्र होता है। आकार लगभग दबाने वाले कागज के पैर की छाप है, और कोई रास्ता नहीं है। यह देखा गया है कि हर बार जब कंबल को साफ किया जाता है, तो उसी छाप को कंबल पर लगाया जाता है, और यह बहुत मोटी होती है। विश्लेषण हो सकता है कि कागज की सतह की ताकत प्रेसर पैर के दबाव में, जमीन के नीचे, कंबल और पानी के दबाव में पर्याप्त नहीं है। जब रन-अप बढ़ाया जाता है, तो बालों के झड़ने की घटना अधिक होने की संभावना होती है, ताकि कागज ऊन का हिस्सा रबर की सतह पर चिपक जाए, और ढेर होने के बाद, प्लेट पहना जाता है। विश्लेषण के माध्यम से, हमने दबानेवाला पैर पर वसंत को एक नरम एक में बदल दिया, और प्रेसर पैर के संगत हिस्से की कंबल सफाई की आवृत्ति तदनुसार बढ़ गई। यह घटना गायब हो गई। इसके अलावा कभी-कभी, यह समस्या तब होती है जब नोजल का चूषण बहुत बड़ा होता है। (उपर्युक्त आम तौर पर केवल तभी प्रकट होगा जब कागज बहुत खराब हो)
5. स्याही रोलर की यांत्रिक विफलता। जब पानी रोलर और स्याही रोलर और प्रिंटिंग प्लेट के बीच संपर्क दबाव बहुत बड़ा है, तो ऐसी स्थिति होगी जिसमें प्लेट गैप कूदता है। जब पानी का रोलर मुंह में गिरता है, तो मुंह के हिस्से की आंशिक पानी की आपूर्ति अपर्याप्त होती है, और यह सच है। स्याही रोलर का दबाव बहुत बड़ा होने पर समान प्रभाव उत्पन्न किया जा सकता है, इसलिए स्याही रोलर के दबाव का सही समायोजन प्रिंटिंग प्लेट पर स्याही के संतुलन को सुनिश्चित करने के लिए महत्वपूर्ण है।
वास्तविक उत्पादन में सबसे आम समस्या यह है कि जब पानी (स्याही) रोलर के बीच में दबाव पहले से ही बड़ा है, तो दोनों सिरों पर दबाव अभी भी बहुत छोटा है, इसलिए कुछ स्वामी एक ही दिमाग से दोनों सिरों पर दबाव बढ़ाते हैं, ताकि न केवल यह उपरोक्त परिणामों का कारण होगा, और यह पानी और स्याही रोलर को बहुत नुकसान पहुंचाएगा। रबर रोलर को थोड़े समय में अक्सर कुचल दिया जाएगा। मामले में जहां मध्यवर्ती दबाव के दो सिरों पर दबाव छोटा होता है, पहले यह माना जाता है कि क्या स्याही रोलर दिशा में विपरीत है जब स्याही रोलर को समायोजित किया जाता है, जिससे स्याही रोलर को झुकाव या व्यास और मध्यवर्ती व्यास में बदल जाता है स्याही रोलर के दो छोर लंबे समय तक उपयोग के कारण होते हैं। अंतर। विशेष रूप से, पानी रोलर के दोनों किनारों पर पानी-रोलर आस्तीन सिलाई करते समय पानी-लुढ़का प्रेस के उपयोग पर ध्यान दें। बहुत अधिक बल का प्रयोग न करें, जिससे पानी के रोलर को रस्सी के दोनों ओर फैलाया जा सके। यदि ऐसा है, तो पूरे पानी में वृद्धि करें। रोलर के दबाव के लिए पानी के रोलर के दोनों सिरों पर दबाव बढ़ाना सार्थक नहीं है, और रबर रोलर को लंबे समय तक आकार दिया जाएगा।
दूसरा, पेपर ट्रांसपोर्ट प्रक्रिया के दौरान, प्रिंटेड शीट और प्रिंटेड शीट के बीच, प्रिंटेड शीट और मशीन के बीच संपर्क स्मूडिंग का कारण बनता है।
1. चादरों के बीच गंदा।
1 स्याही परत की अत्यधिक मोटाई के कारण सुखाने धीमा है;
2 कागज की सतह की चिकनाई बहुत अधिक होने के कारण या अवशोषण बहुत खराब है;
3 स्याही पायसीकरण गंभीरता से स्याही को धीरे-धीरे सूखने का कारण बनता है;
4 जब स्याही की परत पूरी तरह से सूख नहीं जाती है, तो मुद्रित मामला बहुत अधिक ढेर हो जाता है ...
जैसा कि ऊपर वर्णित किया गया है, छपाई के बाद, कागज प्राप्त करने वाली मेज पर चादरों के बीच धब्बा से बचा जा सकता है: जब वास्तविक समय में स्याही की परत मोटी होती है, तो पाउडर को डिलीवरी छोर पर ठीक से छिड़का जाता है; 1000-2000 शीट, पेपर ढेर के बीच एक विभाजन, ज़ाहिर है, यह ऊंचाई कागज की मोटाई के अनुसार भी भिन्न हो सकती है; स्याही परत के सूखने से पहले कागज के ढेर की सतह पर एक बड़ा प्रभाव बल लागू न करें (यदि ऑपरेटर अनड्रेस्ड बैठता है) कागज के ढेर पर, कागज के ढेर पर पिटाई करने के लिए भारी वस्तुओं का उपयोग करते हुए, आदि)
जब एक चार-रंग ऑफसेट प्रेस एक बड़े क्षेत्र के उत्पाद को प्रिंट करता है, तो मुद्रित मामला अक्सर एक डिलीवरी रोलर द्वारा खरोंच किया जाता है। चूंकि अधिकांश उपयोग की गई छपाई मशीनों (जैसे मनरोलैंड, हीडलबर्ग, कोमोरी, आदि) के एंटी-एडहेसिव पेपर (या एंटी-एडहेसिव नेट) क्षतिग्रस्त हो गए हैं, और संबंधित उपकरण पूर्ण नहीं हैं, इससे निपटने के लिए बहुत परेशानी होती है। चिपचिपी समस्या के साथ। आइए कई वर्षों से आयातित चार-रंग ऑफसेट प्रेस का उपयोग करके बड़े क्षेत्र के भूमि-आधारित प्रिंटों के मुद्रण में हमारे अनुभव के बारे में बात करें।
1)। मुद्रण रंग क्रम में, मुद्रित उत्पादों के धक्कों को कम करने के लिए चौथे समूह में पूर्ण संस्करण की व्यवस्था करने का प्रयास करें।
2)। स्याही के ठोस संस्करण की तरलता सामान्य से अधिक होनी चाहिए। सर्दियों में, लाल सूखे तेल और वार्निश का संयोजन उपयुक्त है, और अनुपात लगभग 8% है। इस स्याही का उपयोग लेपित पेपर और सफेद कार्डबोर्ड को प्रिंट करने के लिए किया जाता है। साधारण कागज मुद्रण स्याही को सामान्य अनुपात में मिश्रित किया जा सकता है।
3)। नए रिलीज़ पेपर को प्रतिस्थापित करते समय अभी भी समस्या का समाधान नहीं हो सकता है, डिलीवरी रोलर पर लगभग 6 मिमी के व्यास के साथ 3 ~ 5 स्प्रिंग्स (परिधि दिशा) स्थापित करने की सिफारिश की गई है। एक उपयुक्त वसंत के बिना, व्यास के साथ कुछ प्लास्टिक आवरण खोजें। लगभग 2 मिमी के तार को बदलना भी संभव है, लेकिन प्रभाव थोड़ा खराब है।
4)। मुद्रित उत्पाद के गैर-ठोस भाग का एक समान टुकड़ा जो टेक-अप रील के संपर्क में है, टेक-अप रील और मुद्रित उत्पाद के बीच की दूरी को बढ़ाने के लिए 5 मिमी मोटी फोम के एक छोटे टुकड़े का पालन किया जाता है। यदि फ़ील्ड संस्करण को पहले कुछ समूहों में व्यवस्थित किया जाता है, तो फोम की मोटाई को सीमा के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए जो ओवरप्रिंट को प्रभावित नहीं करता है।
5)। जब मैनरोलैंड चार-रंग की मशीन के साथ मुद्रण करते हैं, तो वास्तविक संस्करण को एक या दो समूहों में व्यवस्थित किया जाता है, और मध्य पेपर-फीडिंग पेपर पंक्ति स्याही संचय के कारण गंदे मुद्रित मामले को भी स्पर्श करेगी, और जब तक समस्या का हल हो सकता है अक्सर साफ किया जाता है।
6)। कुछ मैनोलैंड मशीन में केवल डिलीवरी रोलर पर कुछ कागज प्राप्त करने वाले रोलर्स होते हैं। यदि आप लेपित कागज को प्रिंट करना चाहते हैं, तो घरेलू 08 मशीन के डिलीवरी रोलर के अनुसार इसे संशोधित करना बेहतर है। यह करना भी आसान है।
2. शीट और मशीन के बीच का संपर्क परिणाम देता है।
1 मशीन के कुछ हिस्सों में तेल का रिसाव होता है। सबसे आम है फ़िदा का मुखपत्र लीक करने वाला तेल, और मशीन के निचले हिस्से से गुजरने पर मशीन के नीचे पेपर लीक हो जाता है।
आमतौर पर, फ़िदा मुखपत्र का तेल रिसाव बहुत अच्छा है। तदनुसार वायु पंप को साफ करें। इसके अलावा, मशीन के नीचे (विशेष रूप से बहु-रंग की मशीनों को दो रंगों से ऊपर) साफ रखें, और अक्सर तुला और विकृत समर्थन छड़ को बदलने के लिए मशीन के नीचे पेपर ड्राइव लाइन पर समर्थन छड़ को साफ करें। आधुनिक आयातित उपकरणों में पेपर पथ पर एयर कुशन होगा, इसलिए एयर कुशन पर एयर वेंट को सुनिश्चित करना भी दैनिक रखरखाव का एक महत्वपूर्ण कार्य है।
2 कागज़ पर कुछ भाग गंदे होते हैं, या चादरों पर स्याही को कागज़ पर कुछ मशीन भागों द्वारा चिपकाया जाता है।
अधिक विशिष्ट हेम-टाइप प्रिंटिंग प्रेस में से कुछ, जैसे कि HDB CD102, तब प्रकट होने का खतरा होता है जब मुद्रित शीट अभी तक सूखी नहीं होती है, और प्रिंट का पिछला भाग कागज वापस करने की प्रक्रिया में होता है (इस बार वापस पहले से ही मुद्रित है)) गंदा। इस मामले में, आमतौर पर इसे करने का कोई अच्छा तरीका नहीं है, केवल प्रिंट पूरी तरह से सूखा और मुद्रित होने के बाद।
चीन में बीरेन (08, 05) द्वारा निर्मित प्रिंटिंग प्रेस पर, डिलीवरी की दिशा में एक पिंजरा (कई क्रॉसबार के साथ एक खोखला सिलेंडर) नामक एक तंत्र है, जिसका उपयोग मुख्य रूप से प्राप्त शीट्स को रखने के लिए किया जाता है, और वहाँ हैं क्रॉसबार पर कई। रबर एप्रन, कभी-कभी रबर एप्रन की स्थिति भी पीछे की सतह को गंदा होने की संभावना होती है यदि यह बड़ी मात्रा में स्याही के साथ छवि भाग में है। लाइव के बैच को प्रिंट करने के बाद इन रबर बैंड की सफाई करना आवश्यक है और अक्सर अनदेखी की जाती है।
बहु-रंग मुद्रण में, न केवल आप हमेशा नमूना के सामने की ओर स्याही को देखते हैं, बल्कि आपको हमेशा यह देखना चाहिए कि पीठ पर कोई गंदी स्याही है या नहीं। यदि आप पाते हैं कि आपको समय में समस्या को हल करने की आवश्यकता है।
3 साइड गेज गेंद को उस स्थिति तक खींचता है जहां एक पैटर्न है। जब मुद्रण को चालू किया जाता है, तो पैटर्न को साइड गेज पर छोटी गेंद से शीट के बीच स्थानांतरित किया जाता है।
जब एक अनुभवी मास्टर कुछ मुद्रित सामग्रियों को प्रिंट करता है, तो वह अक्सर यह जांचता है कि क्या कागज की तरफ ग्राफिक (सकारात्मक और पीछे) नियम पर छोटी गेंद से उठाया जाएगा। यदि संभव हो, तो ऑपरेटिंग उपकरण के अनुसार, मुद्रण को समायोजित करने का प्रयास करें संस्करण का स्थान बचा है।
तीसरा, अन्य।
प्रिंटिंग यूनिट में एक जगह होती है, विशेष रूप से तीन (प्रिंटिंग प्लेट, कंबल, एम्बॉसिंग सहित) रोलर, रोलर शाफ्ट हेड तेल लीक करता है, जब तेल प्रिंटिंग प्लेट के किनारे में प्रवेश करता है, तो मुद्रित की एक समान अस्थायी सतह होगी उत्पाद। गंदा। इस स्थिति का विश्लेषण भी किया जाना चाहिए और ऑपरेशन के दौरान संसाधित किया जाना चाहिए। मैंने ऐसे उपकरण का सामना किया है। मुख्य दोष यह है कि प्लेट सिलेंडर के शाफ्ट के तेल सील के साथ एक समस्या है। हालांकि, चूंकि रखरखाव के लिए कोई समय नहीं है, इसलिए मुझे कुछ पानी सोखने और रोलर शाफ्ट पर लपेटने के लिए एक लंबी कपड़े की पट्टी ढूंढनी होगी। इसने वास्तव में एक बड़ी भूमिका निभाई।
इसके अलावा, कागज की इलेक्ट्रोस्टैटिक सामग्री बहुत बड़ी है, और यह अक्सर पीछे की तरफ गंदे की समस्या का कारण बनती है। इसके अलावा, अत्यधिक इलेक्ट्रोस्टैटिक सामग्री के कारण, और अत्यधिक स्याही चिपचिपाहट के कारण अत्यधिक लंबी स्याही चिपचिपाहट, जिसके परिणामस्वरूप स्याही उड़ने की घटना, विशेष रूप से पहले रंग समूह में, कागज की सतह पर पहले रंग की स्याही का छींटा देती है ले जाया जा रहा है। यह कागज की सतह पर स्याही डॉट्स का भी कारण बनता है।
पानी के रोलर को लंबे समय तक साफ नहीं किया गया है, और प्रिंट की सतह पर गंदगी भी छोड़ सकता है।
नम समाधान को लंबे समय तक प्रतिस्थापित नहीं किया गया है, और नम समाधान में भंग स्याही की रंग सामग्री या नम समाधान में इमल्सीफाइड स्याही भी मुद्रण प्लेट की सतह को गंदा कर सकती है।
हमें जिन प्रिंटों की आवश्यकता है, वे भी कहने के लिए बहुत सरल हैं, अर्थात्, उस जगह पर स्याही है जहां स्याही है, और स्याही की मात्रा उपयुक्त है। अगर कोई स्याही नहीं है, तो स्याही लगाना जरूरी नहीं है। यह वह प्रभाव है जो हमें ऑफसेट प्रिंटिंग को प्राप्त करने की आवश्यकता है। यह किए गए कार्य की तुलना में आसान है, और इसे करना मुश्किल है। उपर्युक्त कुछ ऐसी ही समस्याएं हैं जिनका वास्तविक उत्पादन किया जा सकता है। उत्पादन में, हमें विभिन्न समस्याओं की विभिन्न विशेषताओं पर ध्यान देना चाहिए, और उन्हें खत्म करने के लिए हमें विशिष्ट विश्लेषण करना चाहिए।