मुद्रण के पीछे गंदा घटना और रोकथाम
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एक रंगीन उत्पाद के अंधेरे हिस्से को मुद्रित करते समय और स्पॉट रंग के साथ स्पॉट पर एक बड़े क्षेत्र को मुद्रित करते समय, पिछली तरफ मोटा स्याही परत के कारण गंदा होता है, जो असफलता, स्याही चिपचिपापन, पीएच, स्याही की मोटाई के लिए बेहद प्रवण होता है परत, और खुरदरापन और कागज की सतह के प्रवेश। अगर सेक्स में कोई समस्या है, तो यह वापस गंदा हो जाएगा।
ऑफसेट प्रिंटिंग में, पिछली शीट की स्याही सूख नहीं जाती है, और बाद की शीट उस पर अतिसंवेदनशील होती है, और पिछली शीट की स्याही आंशिक रूप से बाद की शीट के पीछे स्थानांतरित की जा सकती है, जिसे वापस धुंध कहा जाता है। गंदी पीठ न केवल मुद्रित पदार्थ के पीछे स्याही बनाती है, बल्कि सामने की छवि को भी देखा जा सकता है, जो उत्पाद की गुणवत्ता को गंभीरता से प्रभावित करेगा और पूरे बैच को भी तोड़ने का कारण बन जाएगा। विशेष रूप से जब एक रंगीन उत्पाद के अंधेरे-स्वर भाग को मुद्रित करते हैं और एक स्पॉट रंग के साथ एक बड़े क्षेत्र के क्षेत्र को मुद्रित करते हैं, क्योंकि स्याही परत मोटी होती है और पिछली तरफ गंदा होती है, तो यह खराब होने के लिए बेहद आसान है, इसलिए देखभाल की जानी चाहिए।
संक्षेप में, मुद्रित उत्पाद के पीछे की धुंध पिछली मुद्रित स्याही फिल्म की सतह पर स्याही के आसंजन के बाद की मुद्रित शीट के पीछे होती है। यह आसंजन पिछले मुद्रित स्याही फिल्म की सतह पर स्याही के बीच अंतःक्रियात्मक है और बाद में मुद्रित शीट। माध्यमिक बल एफबी। सतह की स्याही पिछली शीट के सामने की तरफ के इंटरमोल्यूलर माध्यमिक बल एफए और स्याही के एकजुट बल एफसी से भी प्रभावित होती है। केवल जब fb≥fa + fc, पिछली तरफ धुंध होता है।
चूंकि इंटरमोल्यूलर माध्यमिक बल बढ़ती दूरी के साथ तेजी से घट जाएगा, इसलिए एफए मुख्य रूप से स्याही फिल्म की मोटाई से संबंधित है, जो स्याही परत की मोटाई की मोटाई के रूप में भारी कमी होगी। एफबी स्याही फिल्म की सतह परत और बाद की चादर के बीच की दूरी से संबंधित है। जब स्याही परत की मोटाई निर्धारित होती है, तो एफबी केवल दो आसन्न चादरों के बीच की दूरी से संबंधित होती है, और दूरी बढ़ने के साथ तेज़ी से घट जाती है। एफसी स्याही की प्रकृति और स्याही की सुखाने पर निर्भर करता है। चूंकि स्याही सूख जाती है और ठोस हो जाती है क्योंकि एकजुट बल तेजी से बढ़ता है। इसलिए, पीठ की धुंध के लिए मौलिक समाधान स्याही परत की मोटाई को कम करना, चादरों के बीच की दूरी में वृद्धि करना, स्याही के प्रदर्शन में सुधार करना, और कागज पर स्याही की सूखने की गति को तेज करना है। उपर्युक्त से, इस पर चर्चा की जाती है कि मुद्रित मामले के पीछे की छपाई को छापने से कैसे रोकें।
सबसे पहले, स्याही का प्रदर्शन
विभिन्न प्रकारों और स्याही के रंगों में अलग-अलग बाइंडर्स, रंगद्रव्य और अनुपात होते हैं, सुखाने की विधि होती है, और सूखने की गति काफी भिन्न होती है। इसके अलावा, स्याही रोलर्स के बीच कतरनी कार्रवाई के कारण मुद्रण प्रक्रिया के दौरान बड़े थिक्सोट्रॉपी के साथ स्याही कम हो जाएगी, और हस्तांतरण पूरा होने के बाद चिपचिपापन तेजी से बढ़ेगा। चूंकि चिपचिपाहट एक बाहरी अभिव्यक्ति है, चिपचिपापन में वृद्धि एकजुट बल में वृद्धि दर्शाती है, जो मुद्रित पदार्थ के पीछे धुंध को रोकने के लिए अनुकूल है। इसलिए, पृष्ठभूमि रंग हटाने और साइट पर बड़े क्षेत्र के बिना रंग प्रिंट प्रिंट करते समय, तेजी से सुखाने और उच्च थिक्सोट्रॉपी के साथ स्याही जितना संभव हो उतना उपयोग किया जाना चाहिए।
स्याही की प्रिंटिबिलिटी को समायोजित करने के लिए, कभी-कभी स्याही की चिपचिपापन को कम करने के लिए एक डिटेक्टीफायर जोड़ने के लिए आवश्यक होता है। चिपचिपापन कम हो जाता है, यानी, एकजुट बल कम हो जाता है, और पिछली सतह आसानी से गंदा होती है। इसलिए, कोटिंग पेपर को मुद्रित करते समय डेबॉन्डिंग एजेंट की मात्रा को सख्ती से नियंत्रित करना आवश्यक है जो पिछली सतह का उत्पादन करना आसान है, और स्याही की चिपचिपाहट को नियंत्रित करना आवश्यक है।
सुखाने की उचित वृद्धि स्याही की सूखने में काफी तेजी से बढ़ सकती है, लेकिन सुखाने वाला भी एक पायसीकारक है, जो स्याही के emulsification को बढ़ावा देगा। सुखाने की अत्यधिक वृद्धि स्याही की सुखाने में देरी होगी।
दूसरा, पीएच मान और धुंधला समाधान के खुराक
जब मुद्रण पिछली सतह के बड़े क्षेत्रों में प्रवण होता है, तो स्याही परत की मोटाई स्याही को खाली हिस्से की ओर बढ़ने का कारण बनती है। इस समय, स्याही के विस्तार को दबाने के लिए फव्वारा समाधान के पीएच को कम करना फायदेमंद है। हालांकि, यदि पीएच बहुत छोटा है, तो स्याही की सूखने में देरी के लिए फव्वारा समाधान ड्रायर के साथ प्रतिक्रिया करेगा। इसलिए, ऐसे उत्पादों को प्रिंट करते समय, फव्वारे समाधान के पीएच को लेआउट के लेआउट और रंग के अनुसार निर्धारित करने की आवश्यकता होती है।
यदि मुद्रित स्याही परत स्पॉट रंग में मोटा होता है, और बीच में छोटी रेखाएं होती हैं, या अंधेरे टोन के आधार पर एक स्तरित चित्र मुद्रित करती है, तो धुंधला समाधान पीएच कम होता है क्योंकि इसे पेस्ट करना आसान होता है।
लाल स्याही छपाई करते समय, धुंधला समाधान का पीएच कम होना चाहिए; स्याही के अन्य रंगों को प्रिंट करते समय, पीएच थोड़ा अधिक होना चाहिए।
स्याही emulsification जितना अधिक गंभीर, स्याही परत में अधिक नमी मिलाया जाता है, और स्याही फिल्म सूखने की संभावना कम होती है। शराब नमी समाधान का उपयोग धुंधला समाधान की मात्रा को कम कर सकता है, emulsification को कम कर सकता है, और स्याही सुखाने की सुविधा।
एक सामान्य धुंधला समाधान का उपयोग करने के लिए, पहले फॉर्मूला में प्रत्येक घटक के अनुपात पर ध्यान दें, और फिर स्याही संतुलन को यथासंभव छोटे पानी के साथ बनाए रखें। उसी समय, प्लेट पर नमी के वितरण को नियंत्रित करना भी बदबू आ रही है। उदाहरण के लिए, एक प्रिंटिंग मशीन में 1020 मिमी की अक्षीय चौड़ाई होती है, जो 700 मिमी की मुद्रित पेपर चौड़ाई होती है, और ग्राफिक्स का एक बड़ा क्षेत्र लगभग चादरों से भरा होता है। इस मामले में, चूंकि स्याही परत मोटी है, इसलिए पानी की आपूर्ति की मात्रा बड़ी है, और प्रिंटिंग मशीन को समान रूप से अक्षीय दिशा में पानी के साथ आपूर्ति की जाती है, न तो स्याही और पानी emulsified हैं या स्याही बाएं और दाएं प्रिंटिंग प्लेट के अंत और कागज के अलावा क्षेत्र। कागज का खाली हिस्सा नमी को अवशोषित करता है, और नतीजतन, पेपर के बाएं और दाएं सिरों में अतिरिक्त नमी टूट जाती है, जिसके परिणामस्वरूप मुद्रित छवि के अत्यधिक emulsification और स्याही की रोशनी होती है। प्रिंटिंग प्लेट के समान रंग को बनाए रखने और स्याही की मात्रा में वृद्धि के लिए, कागज के बाएं और दाएं सिरों पर पानी में एक बड़ी स्याही होती है और सूखना आसान नहीं होता है। इसलिए, जमीन के एक बड़े क्षेत्र को मुद्रित करते समय, गंदगी की पिछली तरफ पेपर के बाएं और दाएं किनारे पर दिखाई देने की संभावना है। प्लेट के दोनों सिरों को आपूर्ति किए गए पानी की मात्रा को कम करने के लिए पानी की पाइप उड़ाने वाली डिवाइस या पानी रोलर पर पेपर स्ट्रिप का उपयोग करना उचित है। यदि प्रिंट की संख्या बड़ी नहीं है, तो आप पेपर को थोड़ा बड़ा करने पर भी विचार कर सकते हैं, ताकि कागज के दोनों सिरों पर खाली भाग कुछ नमी को अवशोषित कर सके।
तीसरा, कागज की प्रकृति
पेपर की सतह की खुरदरापन और पारगम्यता एक महत्वपूर्ण कारक है जो पीठ की धड़कन को प्रभावित करती है। अच्छी पारगम्यता वाला पेपर, बाइंडर कागज में जल्दी और अधिक में प्रवेश कर सकता है, और स्याही के ठोसकरण में तेजी ला सकता है। किसी न किसी सतह के साथ पेपर कागजात के बीच के अंतर से हवा की घुसपैठ की सुविधा प्रदान करता है, जबकि पेपर की सतह में केशिका में बड़ी मात्रा में हवा होती है, जो स्याही के ऑक्सीडेटिव बहुलककरण के लिए फायदेमंद होता है। इसलिए, वापस धुंधला ज्यादातर तब होता है जब लेपित कागज पर एक मोटी स्याही परत मुद्रित होती है। ऑफसेट प्रिंटिंग मशीन के साथ एल्यूमीनियम पन्नी कागज की छपाई विशेष रूप से वापस धुंधला करने के लिए प्रवण होती है, क्योंकि एल्यूमीनियम पन्नी कागज की सतह में कोई प्रवेश क्षमता नहीं होती है, और यहां तक कि अगर अपेक्षाकृत पतली स्याही परत मुद्रित होती है, तो इसका उपयोग करना आवश्यक है पिछली सतह को गंदे होने से रोकने के लिए धूल।
गीले सुखाने वाले ओवरप्रिंटिंग का उपयोग करते समय, यदि पिछले रंग पहले से ही उच्च संख्या में बिंदु या ठोस होते हैं, जब बाद का रंग अतिप्रकाशित होता है, क्योंकि मूल पेपर की सतह पिछले स्याही फिल्म द्वारा कवर की जाती है, बाद की स्याही की पारगम्यता होगी बहुत तेज़ी से कम हुआ। पीठ पर शुक्राणु का कारण बनना आसान है।
कागज की अम्लता और क्षारीयता में अंतर स्याही की सुखाने की गति को भी प्रभावित करता है। एसिड पेपर पर मुद्रित स्याही क्षारीय कागज पर मुद्रित स्याही की तुलना में धीमी सूख जाती है।
चौथा, स्याही परत की मोटाई
पिछली धुंध ज्यादातर उन क्षेत्रों में होती है जहां मुद्रित स्याही परत मोटी होती है।
स्याही सुखाने की प्रक्रिया में, राल-आधारित स्याही के लिए आमतौर पर शीट-फेड प्रिंटिंग में उपयोग किया जाता है, सुखाने को पहली बार बाइंडर में उच्च उबलते केरोसिन की तीव्र पहुंच और शेष बाइंडर की तेज़ मोटाई से पूरा किया जाता है। ऑक्सीडेटिव बहुलकण धीमा है। स्याही के पूर्ण इलाज को पूरा करने के लिए प्रक्रिया की जाती है।
एक निश्चित प्रकार के कागज के लिए, एक निश्चित मुद्रण दबाव के तहत बांधने की मशीन की पहुंच की सीमा होती है। जब स्याही परत मोटी होती है, तो नीचे की सामग्री को पेपर में घुसपैठ करने के बाद सतह स्याही में बांधने की मशीन की मात्रा बहुत कम हो जाती है, और सतह परत पर स्याही को तेजी से मोटा नहीं किया जा सकता है और स्याही द्वारा एकजुटता में सुधार किया जा सकता है । इसलिए, एक निश्चित प्रकार के कागज के लिए, स्याही परत की एक निश्चित मोटाई के भीतर, एक उपयुक्त मुद्रण प्रक्रिया अपनाई जाती है, और पिछली सतह गंदा नहीं होती है। एक बार स्याही परत की मोटाई एक निश्चित सीमा से अधिक हो जाने के बाद, बैकसाइड स्मीयर तेजी से दिखाई देगा, और पीछे की धुंध की गंभीरता स्याही परत की मोटाई में परिवर्तन के प्रति संवेदनशील होती है। इसलिए, अंधेरे स्वर के आधार पर रंगीन छवि को प्रिंट करते समय, स्याही परत की मोटाई को कम करने के लिए रंग के नीचे हटाने की विधि का उपयोग करना बेहतर होता है। जमीन के एक बड़े क्षेत्र को मुद्रित करते समय, हालांकि स्याही परत मोटाई, स्याही मोटाई, स्याही परत की मोटाई को निश्चित रूप से एक निश्चित सीमा के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए। यदि स्याही का रंग तैयार किया जाना बहुत हल्का है, तो स्याही परत को जोड़ने के लिए स्याही परत की मोटाई बढ़ाकर मुद्रित पदार्थ के पीछे गंदे होना आसान होता है।
जब स्याही परत पतली होती है, मुद्रित शीट के इंटरमोल्यूलर बल एफए और स्याही फिल्म की सतह परत बड़ी होती है। जब स्याही परत मोटा हो जाता है, तो इंटरमोल्यूलर बल तेजी से कम हो जाता है, जो पीछे की ओर धुंधला करने वाला कारक भी होता है।
पांचवां, मुद्रण दबाव और मुद्रण की गति
कागज पर स्याही का प्रवेश दो प्रकारों में बांटा गया है: दबाव प्रवेश और मुफ्त प्रवेश। प्रिंटिंग दबाव में वृद्धि स्याही के दबाव प्रवेश को बढ़ावा दे सकती है; मुद्रण की गति को कम करने, छापने के समय में वृद्धि कर सकते हैं, और स्याही के दबाव प्रवेश को भी बढ़ावा दे सकते हैं। साथ ही, प्रिंटिंग की गति कम हो जाने के बाद, पिछली शीट को पिछली शीट पर रखे जाने से पहले केशिका के मुक्त प्रवेश के लिए लंबा समय होता है, इसलिए जब बिना किसी डॉट के बड़े क्षेत्र को मुद्रित किया जाता है, तो प्रिंटिंग दबाव उचित रूप से बढ़ी है। यह स्याही रंग को मोटा और अधिक समान होने के लिए प्रोत्साहित कर सकता है, और सुखाने की गति को तेज कर सकता है। यदि प्रिंट की संख्या छोटी है, तो पिछली सतह को गंदे होने से रोकने के लिए प्रिंटिंग की गति को कम किया जा सकता है।
छठा, पर्यावरण तापमान और आर्द्रता
चूंकि परिवेश का तापमान बढ़ता है और स्याही सुखाने बढ़ता है, इसलिए सर्दी और गर्मी सूखी जोड़ने के मामले में अलग होनी चाहिए।
चूंकि परिवेश नमी बढ़ती है, स्याही सुखाने की गति धीमी हो जाती है, और पीछे की सतह बहुत ही आर्द्र वातावरण में गंदे होने की संभावना है।
सात, कागज के बीच की दूरी
पेपर जितना चिकना होगा, पेपर जितना अधिक होगा, पेपर की घनत्व उतनी ही अधिक होगी। पेपर की गुरुत्वाकर्षण की क्रिया के तहत, कागज़ के ढेर के नीचे पेपर स्पेसिंग छोटा होता है, स्याही फिल्म की सतह के बीच इंटरमोल्यूलर माध्यमिक बंधन और मुद्रित शीट पर आसन्न मुद्रित चादरें। फोर्स एफबी जितना बड़ा होगा, उतनी अधिक संभावना है कि पीठ गंदा है। साथ ही, पेपर स्पेसिंग जितना छोटा होगा, उतनी आसानी से हवा कागजात के बीच के अंतर से प्रवेश करती है, जो स्याही के ऑक्सीडेटिव बहुलककरण के लिए हानिकारक है। इसलिए, एक लेपित कागज पर एक मोटी स्याही परत मुद्रित करते समय, कागज को बहुत अधिक ढेर करना उचित नहीं है। सशर्त प्रिंटर एक समर्पित सुखाने की रैक का उपयोग कर सकते हैं जो क्रेप पेपर की ऊंचाई को कम करने के लिए परतों से अलग होता है।
पिछली बार धुंध को रोकने के लिए प्रिंटिंग उद्योग में आमतौर पर उपयोग की जाने वाली एक और विधि धूल लग रही है। विशेष पाउडर मुद्रित शीट पर छिड़काव के बाद, चादरों के बीच समर्थन पाउडर के समर्थन से बढ़ाया जाता है, और एक अच्छा एंटी-बैक स्मीयर प्रभाव प्राप्त किया जा सकता है। हालांकि, धूल के उपयोग से कई कमियां आती हैं।
सबसे पहले, धूल पर्यावरण को प्रदूषित करता है और प्रिंटिंग श्रमिकों के स्वास्थ्य को खतरे में डाल देता है। इसलिए, पाउडर स्प्रेइंग का उपयोग केवल तभी किया जाता है जब पिछली सतह की धुंध से बचने के लिए अन्य उपाय किए जाते हैं, और पाउडर की छिड़काव मुद्रित शीट के आकार के अनुसार समायोजित किया जाना चाहिए जो पीछे की ओर झुकाव के लिए प्रवण होता है। क्षेत्र, धूल की मात्रा को कम करने की कोशिश करें। दूसरा, धूल मुद्रित पदार्थ की गुणवत्ता को प्रभावित करता है। यदि धूल के बाद मुद्रित चादरें अन्य रंगीन स्याही के साथ मुद्रित होती हैं, तो मुद्रित स्याही की मुद्रण गुणवत्ता गंभीर रूप से प्रभावित होगी। इसलिए, धूलने वाला रंग आमतौर पर अंतिम प्रिंट में रखा जाता है। यदि धूलने के बाद मुद्रित शीट को लेपित करने की आवश्यकता होती है, तो फिल्म के लेपित होने के बाद दानेदार पाउडर अधिक स्पष्ट दिखाई देगा। विशेष रूप से जब पाउडर को काले रंग की पृष्ठभूमि पर छिड़काया जाता है, तो आमतौर पर स्याही रोलर और पानी रोलर को दबाया जाता है, इस स्थिति के तहत प्रिंटिंग मशीन द्वारा उभरा होता है, और अक्सर काले रंग की पृष्ठभूमि पर कंबल को छिड़काया जाता है कंबल। पाउडर हटा दिया जाता है।
आठ, अन्य
मोटी कार्डबोर्ड प्रिंट करते समय, वितरण तालिका पर सममित कागज आयोजकों के बीच की दूरी पेपर की चौड़ाई से थोड़ा बड़ा होना चाहिए। अन्यथा, जब पेपर कटर अंदर घुमाया जाता है, क्योंकि कार्डबोर्ड कठिन होता है, तो दोनों सिरों को आसानी से दबाया जाता है। निचला कमान अगले मुद्रित स्याही परत को एक बड़ी शक्ति देता है, जिससे पीठ खराब हो जाती है। प्रिंटिंग से पहले, यदि पेपरबोर्ड को हाइग्रोस्कोपिक रूप से विकृत किया गया है, तो पेपरबोर्ड के विरूपण में अंतर के कारण पेपर सतह पर संपर्क दबाव के असमान वितरण का कारण बनना भी आसान है, और आंशिक बैक स्मियरिंग होती है।
यदि कागजात के बीच विपरीत ध्रुवीयता की स्थैतिक बिजली है, तो सकारात्मक और नकारात्मक शुल्कों के चूषण के कारण कागज एक साथ बंद हो जाएगा, जिसके परिणामस्वरूप गंदे पीठ होंगे।
मुद्रित पेपर शुरू में शुरू होने के बाद, लगभग आधे घंटे या उससे भी कम समय में इसे स्थानांतरित किया जाना चाहिए, और हवा परिसंचरण को सुविधाजनक बनाने और ऑक्सीडेटिव बहुलक प्रतिक्रिया को तेज करने के लिए इसे हिला देना सबसे अच्छा है, जो मुद्रित पदार्थ के पीछे को रोकने के लिए फायदेमंद है गंदा होने से।