प्रिंट की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए डस्टिंग की मात्रा को नियंत्रित करें

प्रिंट की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए डस्टिंग की मात्रा को नियंत्रित करें

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मुद्रण प्रक्रिया में, विशेषकर जब लेपित कागज और बड़ी स्याही स्क्रीन के बारीक प्रिंट को प्रिंट करने के लिए, मुद्रित पदार्थ के पीछे की तरफ को गंदा होने से बचाने के लिए, ऊपरी और निचले प्रिंट को अलग किया जाता है, आमतौर पर अंतिम मुद्रण के मामले में रंग। पाउडर डिवाइस, या डस्टिंग के लिए इन्फ्रारेड सुखाने और डस्टिंग डिवाइस का एक संयोजन। अंतिम प्रिंट की गुणवत्ता के लिए डस्टिंग की मात्रा का नियंत्रण महत्वपूर्ण है।

अत्यधिक धूल उड़ने का खतरा

दैनिक उत्पादन में, गंदे पीठ के कारण मुद्रित उत्पादों को खराब होने से बचाने के लिए, ऑपरेटर आदतन पाउडर के छिड़काव की मात्रा बढ़ाता है, जिसके परिणामस्वरूप मुद्रित उत्पाद की सतह पर अधिक धूल पड़ती है। जैसा कि सभी जानते हैं कि उपयोग किए जाने वाले पाउडर की मात्रा बहुत बड़ी है, यह विभिन्न प्रकार के खतरों को लाएगा, मुख्य रूप से निम्नलिखित पहलुओं में।

(1) यदि छिले हुए पाउडर की मात्रा बहुत बड़ी है, तो यह दो तरफा मुद्रित उत्पादों के लिए परेशानी का कारण होगा। जब मुद्रण को आगे और पीछे की ओर प्रिंट करने की आवश्यकता होती है, क्योंकि सामने की तरफ पाउडर की मात्रा बहुत बड़ी होती है, जब रिवर्स साइड प्रिंट होता है तो मुद्रण की गुणवत्ता प्रभावित होगी। गंभीर मुद्रण के मामले में, हर कुछ सौ चादरों को एक बार कंबल को साफ करना आवश्यक है, जो न केवल समय लेने वाली है, बल्कि समय लेने वाली भी है। मुद्रित पदार्थ में अस्थिर स्याही का रंग और पाउडर के धब्बे होते हैं।

(2) जब पाउडर की मात्रा बहुत बड़ी हो, तो यह मुद्रित उत्पाद के चमक को प्रभावित करेगा। कुछ हाई-एंड प्रिंट्स प्रिंट करते समय, हम हमेशा आशा करते हैं कि स्याही रंग संतृप्ति अधिक है, रंग उज्ज्वल और उज्ज्वल है, और अक्सर स्मूदी को रोकने के लिए पाउडर की मात्रा बढ़ जाती है। हालाँकि, अगर पाउडर को स्याही की परत पर स्प्रे किया जाता है, जो अभी तक नहीं सूखा है, तो स्याही की परत पाउडर के एक हिस्से को सोख लेगी, जिससे पाउडर परत की एक परत स्याही की परत, और ग्लोस की सतह पर बन जाती है। मुद्रित उत्पाद बल्कि कम है।

(3) यदि छिड़कने वाले पाउडर की मात्रा बहुत बड़ी है, तो छपाई के उपकरण खराब हो जाएंगे। मुद्रण प्रक्रिया के दौरान, जैसा कि हम प्रिंटों पर धूल लगाना जारी रखते हैं, धूल का काफी हिस्सा डिलीवरी चेन, ग्रिपर और प्रिंटिंग उपकरणों के रोलर्स के लिए उड़ जाएगा। यहां तक कि अगर हम हर हफ्ते मुद्रण उपकरण को ध्यान से बनाए रखते हैं, तो यह सभी धूल को साफ करने में सक्षम नहीं हो सकता है। समय के साथ, यह अनिवार्य रूप से मुद्रण उपकरण पर पहनने और आंसू को बढ़ाएगा।

(४) यदि चूर्ण छिड़कने की मात्रा बहुत बड़ी है, तो इससे संचालक के स्वास्थ्य पर प्रभाव पड़ेगा। हालांकि ग्रीन प्रिंटिंग की आवश्यकताओं में, अधिकांश प्रिंटिंग कंपनियां वर्तमान में प्लांट डस्टिंग के लिए डस्टिंग का उपयोग करती हैं, निर्देशों से संकेत मिलता है कि पाउडर मानव स्वास्थ्य के लिए हानिकारक नहीं है, लेकिन ऑपरेटर पूरे दिन ठीक धूल कार्यशाला में रहता है। यह अनिवार्य रूप से मानव फेफड़ों को कुछ नुकसान पहुंचाएगा। जब पाउडर की मात्रा बहुत बड़ी हो जाती है, तो हवा में तैरते महीन कण बढ़ जाएंगे, और नुकसान बढ़ जाएगा।

(५) यदि छिले हुए पाउडर की मात्रा बहुत बड़ी है, तो बाद की प्रक्रिया पर इसका काफी प्रभाव पड़ेगा। उदाहरण के लिए, क्योंकि कण मोटे होते हैं, अगर मुद्रण प्रक्रिया के दौरान पाउडर का छिड़काव बहुत बड़ा है, तो कण मुद्रित उत्पाद की सतह पर तैरेंगे। जब फिल्म को लेपित किया जाता है, तो चिपकने वाला हर जगह पर स्याही की परत का पालन नहीं करता है, लेकिन परत का पालन करता है। यह एक गलत स्टिकिंग घटना का कारण बनता है जो फिल्म की गुणवत्ता को गंभीर रूप से प्रभावित करता है। इसके अलावा, यदि पाउडर की मात्रा बहुत बड़ी है, तो यह गर्म मुद्रांकन प्रक्रिया में गर्म मुद्रांकन और स्मीयरिंग जैसी समस्याएं पैदा कर सकता है।

धूल स्प्रे की मात्रा को कम करने के लिए मुख्य उपाय

वास्तव में, मुद्रित पदार्थ की पीठ को गलाने से रोकने के लिए, हम न केवल सुनिश्चित करने के लिए अत्यधिक मात्रा में डस्टिंग पाउडर पर भरोसा कर सकते हैं, बल्कि कच्चे माल की खरीद, उत्पादन प्रक्रिया नियंत्रण, आदि के साथ भी शुरू करने की कोशिश करेंगे। या कोई धूल नहीं। मेरी राय में, ध्यान देने योग्य मुख्य बात निम्नलिखित है।

(1) उत्पादन को व्यवस्थित करने से पहले, कागज का चयन करना आवश्यक है जो मुद्रित उत्पाद की विशेषताओं के अनुसार सूखना आसान है। अम्लीय कागज, कला कागज की एक छोटी राशि स्याही के सूखने के समय में देरी करेगी, और ध्यान से चुना जाना चाहिए।

(2) स्याही के मुद्रण घनत्व मूल्य को कड़ाई से नियंत्रित करें। पीपुल्स रिपब्लिक ऑफ़ चाइना के अनुसार प्रेस और प्रकाशन उद्योग मानक "लिथोग्राफिक प्रिंट के लिए गुणवत्ता की आवश्यकताएं और परीक्षण विधियाँ", ठीक प्रिंट के ठोस घनत्व के लिए, पीला 0.85 से 1.10 होना आवश्यक है, मैजेंटा 1.25 से 1.50 है, सियान 1.30 से 1.30 है। 1.55, काला 1.40 से 1.70 है। सामान्य प्रिंट के ठोस घनत्व के लिए, पीले को 0.80 से 1.05 तक, मैजेंटा को 1.15 से 1.40, सियान को 1.25 से 1.50, और काले को 1.20 से 1.50 करना आवश्यक है। पुस्तक-आधारित मुद्रण कंपनियों के लिए, मुद्रण के लिए इस डेटा का उपयोग करने के बजाय कृत्रिम रूप से स्याही घनत्व में वृद्धि या स्याही परत की मोटाई बढ़ाने की सिफारिश की जाती है। इस प्रकार, लेखक के अनुभव के अनुसार, बेहतर सुखाने के प्रदर्शन के साथ कई कागजात हैं जिनका उपयोग बिना या कम पाउडर के साथ किया जा सकता है। मुख्य रूप से एल्बम या पैकेजिंग पर आधारित मुद्रण कंपनियों के लिए, उपयुक्त मुद्रण घनत्व मूल्य निर्धारित करने के लिए विभिन्न प्रकार के मुद्रित उत्पादों और कच्चे और सहायक सामग्रियों के अनुसार अपने स्वयं के मुद्रण विशेषता घटता स्थापित करने की सिफारिश की जाती है।

(3) अंधेरे स्थान में स्याही की मात्रा को कम करने के लिए एक ग्राउंड रंग हटाने की प्रक्रिया को अपनाएं। क्यों ऑफसेट प्रिंटिंग मशीन को अभी भी डस्टिंग का उपयोग करने की आवश्यकता है भले ही यह एक अवरक्त सुखाने प्रणाली से सुसज्जित हो? कारण यह है कि बड़े अंधेरे समायोजन क्षेत्र और मोटी स्याही परत के साथ कई मुद्रित उत्पाद हैं, जो तुरंत सूखना मुश्किल है। ऐसे पांडुलिपियों का सामना करते समय, मूल के अंधेरे के महत्व को न खोने के आधार पर, पृष्ठभूमि रंग हटाने की प्रक्रिया का उपयोग करके अंधेरे-समायोजित स्याही परत को कम करने के लिए प्लेट बनाने की विधि का उपयोग किया जाना चाहिए, जो उच्च को बचा सकता है- रंग स्याही की कीमत और अंधेरे को कम। क्षेत्र में स्याही परत की कुल मोटाई का समायोजन स्याही मुद्रण उपयुक्तता में सुधार कर सकते हैं, मुद्रित उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार कर सकते हैं, उत्पादन लागत को कम कर सकते हैं, और मुद्रित उत्पाद की पीठ को नियंत्रित करने के लिए कोई या कम पाउडर का उपयोग नहीं कर सकते हैं।

(४) स्याही की मात्रा और मुद्रित रंग की पूर्णता और विशदता का एकतरफा पीछा करके पाउडर की मात्रा में वृद्धि न करें। उदाहरण के लिए, मूल पर इस तरह की मोटी स्याही की परत नहीं होती है, और हम अक्सर सबूत या हस्ताक्षर करते समय ग्राहक को संतुष्ट करने के लिए स्याही की मात्रा में काफी वृद्धि करते हैं। यह एक गंभीर डॉट गेन या स्याही परत की मोटाई के अंधेरे समायोजन के परिणामस्वरूप होगा, जो उस सीमा से परे है जो कागज का सामना कर सकता है, ऑपरेटर को धूल के छिड़काव की मात्रा बढ़ाने के लिए मजबूर कर सकता है। यह एक अभ्यास है जो वास्तविक स्थिति की उपेक्षा करता है और इसके लिए पूछता है। इससे बचना चाहिए।

(५) स्याही के उत्सर्जन को रोकने के लिए स्याही और स्याही के संतुलन को सही ढंग से समझें, अन्यथा यह मुद्रित उत्पादों के सूखने को गंभीरता से प्रभावित करेगा और पाउडर छिड़कने की मात्रा को बढ़ाने के लिए मजबूर होगा। जब स्याही में एक निश्चित मात्रा में अम्लीय जलीय घोल होता है, तो धब्बा की सतह पर फिल्म को ऑक्सीकरण करने का समय लंबे समय तक रहता है, जिससे मुद्रित उत्पाद धीरे-धीरे सूख जाता है और आसानी से बैकसाइड स्मजिंग का कारण बनता है। इसलिए, स्याही पायसीकरण को सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए, और जब एक निश्चित घनत्व मूल्य तक पहुँच जाता है, तो स्याही की न्यूनतम मात्रा और पानी की न्यूनतम मात्रा का उपयोग किया जाना चाहिए।

(6) सही प्रिंटिंग प्रेशर को मास्टर करें। यदि मुद्रण दबाव बहुत छोटा है, तो स्याही को सामान्य रूप से स्थानांतरित नहीं किया जाएगा। यहां तक कि अगर यह मुश्किल से कागज पर स्थानांतरित हो जाता है, तो स्याही कागज के साथ अच्छी तरह से बंधन नहीं करेगी। स्याही केवल कागज की सतह पर तैरती रहेगी, और यह अंदर नहीं जाएगी और सूख जाएगी, जिससे मुद्रित उत्पाद की पीठ गंदी हो सकती है। इसलिए, मुद्रण को उचित रूप से इस आधार पर बढ़ाया जाना चाहिए कि आउटलेट सामान्य श्रेणी में बढ़े हैं।

(() स्याही में बहुत अधिक वार्निश या डीट्रेज़र न डालें। क्योंकि इस तरह के योजक स्याही मुद्रण उपयुक्तता में सुधार कर सकते हैं, यह स्याही के ऑक्सीकरण और फिल्म निर्माण की प्रक्रिया में भी बाधा उत्पन्न करेगा, सुखाने के समय में देरी करेगा और ऑपरेटर को पाउडर स्प्रे की मात्रा बढ़ाने के लिए मजबूर करेगा।

संक्षेप में, हमें मूल की प्राप्ति से मुद्रण प्रक्रिया का सावधानीपूर्वक अध्ययन करना चाहिए, एक प्रभावी प्रक्रिया कार्यान्वयन योजना तैयार करनी चाहिए, और प्लेट बनाने के समय पृष्ठभूमि रंग हटाने की प्रक्रिया के माध्यम से मुद्रण के लिए उपयुक्त प्रिंटिंग प्लेट बनाना चाहिए, और उसी समय मानकीकृत, डिजिटाइज़ और मानकीकृत करें। नौकरियों। मुद्रण प्रक्रिया में, मानक संचालन का कड़ाई से पालन करें, प्रत्येक रंग, मुद्रण दबाव और स्याही संतुलन के घनत्व मूल्य को नियंत्रित करें, और एक निश्चित मुद्रण गति को बनाए रखें, लचीले ढंग से अवरक्त सुखाने प्रणाली और वितरण सुखाने प्रणाली को समायोजित करें ताकि सेमी की ऊंचाई कम हो सके- तैयार उत्पादों, ताकि आप पारित कर सकते हैं मुद्रित उत्पाद के गंदे वापस नियंत्रित करने के लिए कम डस्टिंग या कोई डस्टिंग का उपयोग करें। मुद्रित उत्पाद की पीठ पर गंदे की समस्या को हल करने के लिए केवल धूल की मात्रा बढ़ाने पर भरोसा न करें।