प्रिंटिंग के दौरान डॉट आकार का नियंत्रण
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मुद्रण प्रक्रिया के दौरान डॉट आकार में परिवर्तन प्रिंट गुणवत्ता को प्रभावित करने वाला सबसे महत्वपूर्ण कारक है। चमकदार स्वर स्क्रीन पर चमकदार स्वर को संदर्भित करता है, जिसे आमतौर पर डॉट के क्षेत्र द्वारा व्यक्त किया जाता है। उज्ज्वल बिंदु पूर्ण बिंदु से बिंदु तक संक्रमण होता है और मुद्रित किया जा सकता है, और रंगीन स्वर बदलना शुरू हो जाता है। अगर प्रिंट मुद्रित नहीं होता है, तो छवि उज्ज्वल और बदमाश होगी; यदि यह मुद्रित नहीं होता है, तो छवि उज्ज्वल और सपाट हो जाएगी, जिनमें से दोनों छवि के त्रि-आयामी, स्थानिक और बनावट को प्रभावित करेंगे, इसलिए प्रिंट के न्यूनतम बिंदु आकार को कड़ाई से नियंत्रित किया जाना चाहिए। हालांकि, चूंकि डॉट्स स्वतंत्र रूप से रंगीन होते हैं, इसलिए डॉट क्षेत्र सामान्य समय में 1% से भिन्न होता है, और रंगीन स्वर का प्रभाव होता है, इसलिए इसे नियंत्रित करना मुश्किल होता है।
डॉट लाभ डॉट ज्यामिति वृद्धि और डॉट डॉट ऑप्टिकल वृद्धि में बांटा गया है। डॉट की ज्यामितीय वृद्धि इस तथ्य को संदर्भित करती है कि सब्सट्रेट पर इकाई क्षेत्र में डॉट का वास्तविक स्याही क्षेत्र फिल्म डॉट के संबंधित क्षेत्र से बड़ा होता है, और डॉट आकार बल के नीचे विस्तारित होता है। डॉट की ऑप्टिकल वृद्धि का मतलब है कि आंख की आंख की दृश्य धारणा वास्तविक ज्यामितीय क्षेत्र की तुलना में एक बिंदु है जो कागज की हल्की सीपेज घटना के कारण होती है, और इस भाग की अतिरिक्त मात्रा को ऑप्टिकल विस्तार कहा जाता है।
बिंदु के ज्यामितीय वृद्धि को प्रभावित करने वाले मुख्य कारक निम्नानुसार हैं।
1 स्याही परत मोटाई। सामान्य मुद्रण प्रक्रिया के दौरान दबाव की कार्रवाई के तहत बिंदुओं के चारों ओर स्याही के विस्तार से ज्यामितीय वृद्धि होती है। स्याही परत मोटा, डॉट लाभ अधिक गंभीर है।
स्याही के 2 गुण। स्याही की तरलता जितनी अधिक होगी, उतनी अधिक संभावना है कि डॉट्स बढ़ेगा।
3 उभरा सतह की स्लाइडिंग की मात्रा। लिथोग्राफिक प्रिंटिंग की उभरा सतह में अपरिहार्य स्लाइडिंग है, और स्लाइडिंग डॉट के विरूपण को बढ़ाने के कारण बनती है। जब साधारण कंबल या मुलायम अस्तर का उपयोग किया जाता है, तो उभरा सतह की एक बड़ी स्लाइडिंग राशि होती है, और बिंदु बढ़ जाता है, और अस्तर प्लेट सिलेंडर अस्तर हो रहा है। जब रबड़ रोलर के त्रिज्या का अनुपात रोलिंग अनुपात से मेल नहीं खाता है, तो सिंक्रोनस रोलिंग से बड़ा अंतर, एम्बॉसिंग सतह की स्लाइडिंग राशि जितनी अधिक होगी, और उतना ही डॉट बढ़ जाएगा।
4 मुद्रण दबाव। अधिक दबाव, जितना अधिक स्याही फैलता है, और डॉट लाभ जितना अधिक गंभीर होता है।
5 प्लेट पहने जाते हैं। प्रिंटिंग प्लेट का उज्ज्वल हिस्सा, डॉट का क्षेत्र कवरेज छोटा है, और हाइड्रोफिलिक क्षेत्र लिपोफिलिक क्षेत्र से बड़ा है, जो धुंधला समाधान के विस्तार के लिए अनुकूल है। एक बार उच्च प्रोफ़ाइल भाग का आधार पहना जाता है, इसे तुरंत गीले तरल पदार्थ द्वारा अतिक्रमण किया जाता है, जो हाइड्रोफिलिक ऑलिफोबिसिटी का आधार बन जाता है, जिससे उच्च प्रोफ़ाइल बिंदु बेहतर या अपूर्ण हो जाते हैं। प्रिंटिंग प्लेट का अंधेरा समायोजन भाग, डॉट का क्षेत्र कवरेज बड़ा है, और ओलेफिलिक क्षेत्र हाइड्रोफिलिक क्षेत्र से बड़ा है, जो स्याही के विस्तार के लिए अनुकूल है। डॉट के चारों ओर जाल के खाली भाग के बाद पहना जाता है, स्याही द्वारा फैलाना आसान होता है, ताकि डॉट बढ़ जाए। और यहां तक कि एक पेस्ट का उत्पादन।
6 डॉट की ज्यामितीय वृद्धि पर पेपर प्रकार का प्रभाव। सिद्धांत रूप में, जब मुद्रण की स्थिति समान होती है, तो अलग-अलग कागजात का डॉट लाभ समान होता है, लेकिन वास्तविक उत्पादन में, जब गैर-कोटिंग का उपयोग किया जाता है, तो गैर-कोटिंग पेपर में खराब चिकनीपन और अच्छी स्याही अवशोषण होती है, इसलिए यह स्याही आपूर्ति बढ़ाने के लिए आवश्यक है। पर्याप्त संतृप्ति प्राप्त करने के लिए कागज पर स्याही परत की मोटाई बढ़ाएं; कागज को पूरी तरह से संपर्क करने की अनुमति देने के लिए प्रिंटिंग दबाव में वृद्धि की जानी चाहिए, और कागज में स्थानांतरित करने के लिए पर्याप्त स्याही; स्याही की चिपचिपाहट का उपयोग करने के लिए स्याही की चिपचिपाहट कम होनी चाहिए। , स्याही रंग का एक समान प्रभाव प्राप्त करने के लिए। कम चिपचिपापन और बड़ी स्याही मात्रा वाले स्याही को पीएस प्लेट में स्थानांतरित कर दिया जाता है, और अपेक्षाकृत बड़े प्रिंटिंग दबाव के तहत कंबल में स्थानांतरित किया जाता है। जब यह कागज तक पहुंच जाता है, तो यह एक बड़ा डॉट क्षेत्र बढ़ने का कारण बनता है।
7 विभिन्न मुद्रण विफलताओं के कारण डॉट का विरूपण बढ़ता है।
वास्तविक उत्पादन में, जब तक हम काम को अच्छी तरह से तैयार करते हैं, मुद्रण से पहले मुद्रण और मुद्रण आवश्यकताओं की विशेषताओं को समझते हैं और मास्टर करते हैं, और अधिक विस्तृत संचालन करते हैं, यह डॉट के विरूपण को कम करेगा। ऑफसेट प्रिंटिंग प्रक्रिया में, स्याही स्थानांतरण तीन चरणों में पूरा हो गया है। पहला कदम प्रिंटिंग प्लेट की गीली और इंकिंग है, दूसरा चरण प्रिंटिंग प्लेट के स्याही को कंबल में स्थानांतरित करना है, और तीसरा चरण रबड़ से स्याही को हटाना है। कपड़ा कागज में स्थानांतरित कर दिया जाता है। इन चरणों में, बिंदु आकार और आकार में बदलने के लिए प्रवण हैं। इसलिए, मुद्रित बिंदुओं को मुद्रित करते समय, मुद्रण की मुद्रण आवश्यकताओं के अनुसार, पहले मशीन कंबल सिलेंडर की रबड़ कंबल मजबूती की जांच करें। क्या यह उपयुक्त है, कंबल की सतह साफ और चिकनी है, चाहे प्रत्येक इंप्रेशन सिलेंडर का दबाव मध्यम है, यह जांचने के लिए एक आवर्धक ग्लास का उपयोग करें कि प्रिंटिंग प्लेट पर डॉट वास्तविक है या नहीं, चाहे कोई विरूपण हो, आदि, प्रिंटिंग स्याही को समायोजित करें, और प्रिंटिंग में स्याही की मात्रा को नियंत्रित करें, ताकि डॉट के विकृति की मात्रा बहुत कम हो जाएगी, ताकि स्वर की सही बहाली सुनिश्चित की जा सके, और मुद्रित उत्पाद का रंग प्रजनन किया जा सके गारंटी दीजिए।