कुंडलित सिगरेट पैक सामग्री बेकार होती है और मुड़ने का खतरा होता है - इसे पूरी तरह से हल करने के लिए यहां एक तरकीब दी गई है!

सिगरेट पैक उद्योग में अल्ट्रा{0}हाई-स्पीड सिगरेट पैकेजिंग मशीनों के प्रचार और व्यापक उपयोग के साथ, उद्योग में उपकरणों की मांग लगातार बढ़ती जा रही है। वर्तमान में, रील प्रकार की पैकेजिंग का उपयोग बढ़ रहा है, लेकिन वास्तविक उत्पादन में, रील प्रकार की सिगरेट सामग्री को उच्च खपत और छोड़े गए कोर पर बची हुई सामग्री जैसी समस्याओं का सामना करना पड़ता है। इससे न केवल उत्पादन लागत बढ़ती है बल्कि यह तंबाकू पैकेजिंग कंपनियों के लिए गुणवत्ता सुधार और लागत में कमी के लक्ष्य के भी विपरीत है। अब एक महत्वपूर्ण प्रश्न यह है कि रील प्रकार की सिगरेट पैकेजिंग सामग्री को उत्पादन आवश्यकताओं को शीघ्रता से कैसे पूरा किया जाए, कम समय में मशीन अनुकूलता में सुधार किया जाए और खपत को कैसे कम किया जाए।

रील प्रकार की सामग्री के फायदे और नुकसान

01/ लाभ

(1) अच्छी निरंतरता: रील प्रकार की सामग्री को लगातार खिलाया जा सकता है, जिससे सामग्री परिवर्तन की आवृत्ति कम हो जाती है और उत्पादन दक्षता में सुधार होता है।

(2) स्वचालन का उच्च स्तर: स्वचालित उपकरणों के साथ इनका उपयोग करना आसान है, जिससे स्वचालित उत्पादन संभव होता है और श्रम लागत कम होती है।

(3) जगह की बचत: रील प्रकार की सामग्री भंडारण और परिवहन के दौरान कम जगह लेती है।

02/नुकसान

(1) मशीनरी के साथ सामग्री की अनुकूलता: कुछ सामग्रियां मुड़ सकती हैं या मुड़ सकती हैं, जिससे सामान्य उपयोग प्रभावित हो सकता है, जिससे उपकरण में बार-बार खराबी आ सकती है, या यहां तक ​​कि उत्पाद की गुणवत्ता भी प्रभावित हो सकती है, जिससे सामग्री बर्बाद हो सकती है।

(2) स्वचालित स्प्लिसिंग डिटेक्शन सिस्टम मुद्दे: सामग्रियों को उच्च डिटेक्शन सिस्टम परिशुद्धता की आवश्यकता होती है। उच्च गति पर, स्प्लिसिंग का समय गलत हो सकता है, जिससे अतिरिक्त सामग्री निकल सकती है, जिससे बर्बादी हो सकती है और लागत बढ़ सकती है।

संबंधित कारकों को संबोधित करने के लिए, हमने रील प्रकार की सिगरेट पैकेजिंग सामग्री के अनुप्रयोग को अनुकूलित और अध्ययन करने के लिए एक शोध टीम की स्थापना की, जिसका लक्ष्य बॉक्स पैकेजिंग मशीनों के साथ उनकी संगतता में सुधार करना और ऊर्जा की बचत और कम खपत हासिल करना है।

मुख्य शोध सामग्री

01/ बहु {{1 }}स्प्लिस उत्पादों में एकाधिक जोड़ों के कारण होने वाली अत्यधिक खपत

उत्पादन के दौरान, बहुत सारे रिवाइंडिंग जोड़ होते हैं, मुख्य रूप से विभिन्न चरणों में प्रक्रिया नियंत्रण समस्याओं के कारण।

(1) स्याही में सुधार

उत्पाद दोषों के कारण होने वाले अनावश्यक डाउनटाइम को कम करने के लिए उपयोग की जाने वाली मुख्य रंग स्याही की गुणवत्ता में सुधार करें। छपाई के दौरान सोने के निशान और रेखाओं जैसे दोषों को कम करने के लिए सोने की स्याही की सुंदरता बढ़ाएँ। लाल स्याही डालते समय, इसे 400-मेष वाली छलनी के माध्यम से फ़िल्टर करें और प्रिंटिंग लाइन दोषों को कम करने और रिवाइंडिंग जोड़ों की संख्या को कम करने के लिए स्याही की चिपचिपाहट को सख्ती से नियंत्रित करें।

(2) हॉट स्टैम्पिंग प्रक्रिया में सुधार

हॉट स्टैम्पिंग प्लेट संवर्द्धन: स्टैम्पिंग की सुंदरता सुनिश्चित करने और उत्पादन के दौरान प्लेट ढहने के कारण गायब लाइनों या निशान जैसे मुद्दों को हल करने के लिए तांबे मिश्र धातु से मिश्र धातु इस्पात उत्कीर्णन प्लेटों में परिवर्तन।

इलेक्ट्रोफॉइल गुणवत्ता में सुधार: इलेक्ट्रोफॉइल जोड़ों की संख्या को सख्ती से नियंत्रित करें और मध्य -उत्पादन सामग्री परिवर्तन बिंदुओं को कम करने के लिए इलेक्ट्रोफॉइल की लंबाई को कागज की लंबाई के साथ मिलाएं।

अपस्ट्रीम आपूर्तिकर्ताओं के साथ संचार के बाद, हमने हॉट स्टैम्पिंग प्लेटों और इलेक्ट्रोफ़ोइल की गुणवत्ता को अनुकूलित किया, जिससे मशीन का डाउनटाइम और उत्पादित जोड़ों की संख्या कम हो गई।

(3) दोष लंबाई सूचना नियंत्रण के लिए ऑनलाइन पता लगाना

उत्पादन के दौरान, प्रत्येक चरण में दोषपूर्ण उत्पाद अपरिहार्य हैं। बाद की प्लेट लंबाई गणना के लिए इन दोषपूर्ण उत्पादों के अंतराल को सटीक रूप से रिकॉर्ड करने के लिए, हमने उत्पादन लाइन पर एक ऑनलाइन पहचान प्रणाली शुरू की, जैसा कि चित्र 1 में दिखाया गया है।

चित्र 1 ऑनलाइन निरीक्षण प्रणाली

उच्च परिशुद्धता सेंसर और छवि पहचान तकनीक का उपयोग करके, सिस्टम वास्तविक समय में उत्पादन लाइन पर उत्पादों को स्कैन और निरीक्षण करता है। एक बार दोषपूर्ण उत्पादों का पता चलने पर, सिस्टम तुरंत उन्हें रिकॉर्ड करता है और एल्गोरिदम का उपयोग करके उनके बीच के अंतर का विश्लेषण करता है। इसके अतिरिक्त, हमें इस डेटा को संग्रहीत करने के लिए एक संपूर्ण डेटाबेस सिस्टम स्थापित करने की आवश्यकता है, जो बाद में पैनल की लंबाई की गणना के लिए बुनियादी समर्थन प्रदान करे, जैसा कि चित्र 2 में दिखाया गया है।

चित्र 2 डेटाबेस सिस्टम

(4) स्लिटिंग प्रक्रिया के दौरान स्प्लिसिंग सूचना का डिजिटल नियंत्रण

स्लिटिंग प्रक्रिया के दौरान, न केवल दोषपूर्ण उत्पादों को हटाना महत्वपूर्ण है, बल्कि वास्तविक समय में अच्छे उत्पादों की लंबाई का पता लगाना और रिकॉर्ड करना भी महत्वपूर्ण है। इस तरह, जिन उत्पादों को एक ही रोल में जोड़ा जा सकता है, उन्हें जोड़ा जा सकता है, जिससे कई जोड़ों के कारण होने वाले जोड़ों की संख्या कम हो जाती है। इस डेटा को संसाधित करने और इष्टतम स्प्लिसिंग योजना निर्धारित करने के लिए एल्गोरिदम का उपयोग किया जाता है।

जैसा कि चित्र 3 में दिखाया गया है, उच्च परिशुद्धता माप उपकरण वास्तविक समय में अच्छे उत्पादों की लंबाई की निगरानी और रिकॉर्ड करता है। फिर, सर्वोत्तम स्प्लिसिंग रणनीति का पता लगाने के लिए एल्गोरिदम इस डेटा को संसाधित करते हैं। लक्ष्य उत्पाद की गुणवत्ता सुनिश्चित करते हुए जोड़ों की संख्या को कम करना है। इसके अतिरिक्त, हमें यह सुनिश्चित करने के लिए उत्पादन लाइन की गति को नियंत्रित करने की आवश्यकता है कि हम मसालों की गुणवत्ता से समझौता किए बिना जल्दी से उत्पादन कर सकें।

चित्र 3 उच्च परिशुद्धता मापने के उपकरण

विभिन्न पहलुओं में उपरोक्त सुधारों के साथ, हमने प्रति रोल जोड़ों की संख्या को मूल 2-3 से घटाकर केवल 1 कर दिया। इससे न केवल उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार हुआ, बल्कि मशीन के रुकने और रोल में बदलाव के कारण होने वाले कचरे की संख्या में भी कमी आई। साथ ही, कम जोड़ों ने उत्पादन लागत और सामग्री की खपत को भी कम कर दिया।

02/ सामग्री कर्लिंग के कारण बची हुई अतिरिक्त सामग्री की समस्या का सुधार

सामग्री कर्लिंग को प्रभावित करने वाले मुख्य कारकों में उत्पाद की नमी की मात्रा और वाइंडिंग और अनवाइंडिंग के दौरान तनाव शामिल है।

(1) नमी सामग्री नियंत्रण

नमी सामग्री इस बात के लिए प्रमुख संकेतकों में से एक है कि सामग्री मशीन के लिए कितनी अच्छी तरह अनुकूल है। कागज में नमी की मात्रा जितनी अधिक होगी, उत्पाद उतना ही नरम होगा। सिगरेट की मशीनी पैकेजिंग के लिए, उच्च नमी सामग्री सामग्री को अधिक अनुकूलनीय बनाती है और किनारों पर फटने या फटने की संभावना कम होती है, लेकिन उत्पाद अधिक आसानी से विकृत हो सकता है। दूसरी ओर, नमी की मात्रा कम होने से समतलता बेहतर होती है, लेकिन उत्पाद सख्त होता है, कागज का रिबाउंड बढ़ जाता है, जिससे आसंजन कमजोर हो सकता है, किनारे फट सकते हैं और सतह में दरारें पड़ सकती हैं। इसलिए, अपेक्षाकृत संतुलित स्थिति बनाए रखने के लिए, जैसा कि चित्र 4 में दिखाया गया है, उत्पादन वातावरण में तापमान और आर्द्रता को नियंत्रित करना और एक स्वचालित आर्द्रीकरण प्रणाली स्थापित करना आवश्यक है।

चित्र 4 स्वचालित आर्द्रीकरण प्रणाली

रोल्ड सामग्री और शीट सामग्री का नियंत्रण अलग है। साइट पर निरीक्षण के माध्यम से, कॉइल पैकिंग कार्यशाला में आर्द्रता 59.9% और तापमान 24.7 डिग्री था।

निरीक्षण परिणामों के आधार पर, हमने एक जलवायु कक्ष में विभिन्न तापमान और आर्द्रता स्थितियों के तहत उत्पादों में परिवर्तनों का अनुकरण किया और एक प्रयोगात्मक योजना तैयार की। प्रायोगिक परिणाम तालिका 1 में दिखाए गए हैं, और विभिन्न तापमान और आर्द्रता प्रयोगों से पहले और बाद में कर्लिंग डिग्री की तुलना चित्र 5 में दिखाई गई है। परिणाम बताते हैं कि प्रयोगों के अनुसार, रोल्ड सॉफ्ट लेबल सामग्री के लिए इष्टतम तापमान और आर्द्रता 22 डिग्री और 60% आर्द्रता है।

चित्र 5 विभिन्न तापमान और आर्द्रता स्तरों पर प्रयोगों से पहले और बाद में कर्लिंग डिग्री की तुलना

तालिका 1 तापमान और आर्द्रता कक्ष में अनुरूपित विभिन्न तापमान और आर्द्रता वातावरण के तहत उत्पाद बदलता है

(2) वाइंडिंग और अनवाइंडिंग रोल्स के लिए तनाव नियंत्रण

कागज में नमी की मात्रा के अलावा, लपेटने और खोलने के दौरान तनाव नियंत्रण एक और महत्वपूर्ण कारक है जो कर्लिंग का कारण बनता है। विषयपरक रूप से, घाव रोल का मुख्य व्यास जितना छोटा होगा, उत्पाद की आंतरिक परतों का विरूपण उतना ही अधिक होगा। इसके विपरीत, बड़े कोर व्यास के परिणामस्वरूप कम विरूपण होता है। हालाँकि, व्यवहार में, कोर व्यास जितना छोटा होता है, वाइंडिंग के लिए मुद्रण प्रक्रिया के दौरान अधिक तनाव की आवश्यकता होती है, जबकि पैकेजिंग मशीन पर रोल को खोलते समय कम तनाव की आवश्यकता होती है। इसके विपरीत, बड़े कोर व्यास को मुद्रण के दौरान कम तनाव की आवश्यकता होती है, लेकिन पैकेजिंग मशीन पर खुलने पर अधिक तनाव की आवश्यकता होती है, जिससे उत्पाद के टूटने का खतरा बढ़ जाता है।

इसके अलावा, जब प्रति रोल उत्पादों की संख्या तय की जाती है, तो बड़े कोर व्यास के परिणामस्वरूप बड़ा बाहरी व्यास होता है, लेकिन पैकेजिंग मशीन की अनवाइंडिंग इकाई में ऊंचाई की सीमा होती है और यह अत्यधिक बड़े कोर को समायोजित नहीं कर सकती है। इसके अलावा, यह देखते हुए कि शुरुआत में इस उत्पाद के लिए कागज के कोर का उपयोग किया गया था, इन कोर के क्षतिग्रस्त होने और विरूपण होने का खतरा है और इनका पुन: उपयोग नहीं किया जा सकता है, जिससे एक निश्चित मात्रा में बर्बादी होती है।

इसलिए, परीक्षण के लिए दो प्रकार के नायलॉन कोर को चुना गया: एक का आंतरिक व्यास 150 मिमी, दीवार की मोटाई 10 मिमी और बाहरी व्यास 160 मिमी, और दूसरे का आंतरिक व्यास 150 मिमी, दीवार की मोटाई 15 मिमी और बाहरी व्यास 165 मिमी, जैसा कि चित्र 6 में दिखाया गया है। नायलॉन को इसलिए चुना गया क्योंकि इसके ख़राब होने की संभावना कम है और इसका पुन: उपयोग किया जा सकता है, जिससे लागत कम करने में मदद मिलती है।

चित्र 6 परीक्षण के लिए दो प्रकार के नायलॉन कोर का चयन दिखाता है।

इसके अलावा, रोलिंग तनाव के लिए प्रक्रिया मापदंडों को अनुकूलित किया गया था। स्लिटिंग और रोलिंग तनाव को 115-120N से 100-105N तक समायोजित किया गया था। परीक्षण के दौरान, तीन तनाव समायोजन योजनाएँ थीं: 90-95N, 95-100N, और 100-105N। उनमें से, 90-95N के लिए, लेबल पेपर कोर के तीन रोल में ढीलेपन के लक्षण दिखाई दिए; 95-100N के लिए, लेबल पेपर के एक रोल में ढीलेपन के लक्षण दिखाई दिए; 100-105N के लिए, कोई ढीलापन नहीं देखा गया। इसलिए, रोलिंग 100-105N पर करने का निर्णय लिया गया। मशीन पर लेबल पेपर का परीक्षण करने के बाद, कोर पर लेबल पेपर की समतलता में सुधार हुआ, और किनारों के मुड़ने या कोर के ढीले होने की कोई समस्या नहीं थी।

नायलॉन कोर को 150 मिमी के आंतरिक व्यास, 10 मिमी की दीवार की मोटाई और 160 मिमी के बाहरी व्यास से 150 मिमी के आंतरिक व्यास, 15 मिमी की दीवार की मोटाई और 165 मिमी के बाहरी व्यास में समायोजित करके, मशीन परीक्षणों ने सत्यापित किया कि कोर पर लेबल पेपर को छोटी शीटों में काटने के बाद, कर्ल मूल रूप से सुसंगत था। जैसे-जैसे दीवार की मोटाई बढ़ती गई, सामग्री जोड़ने का समय तदनुसार बढ़ाने की आवश्यकता हुई, लेकिन बची हुई सामग्री में कोई महत्वपूर्ण परिवर्तन नहीं हुआ।

इससे यह निष्कर्ष निकाला जा सकता है कि 150 मिमी के आंतरिक व्यास, 10 मिमी की दीवार की मोटाई और 160 मिमी के बाहरी व्यास वाला एक नायलॉन कोर मशीन अनुकूलनशीलता को पूरा कर सकता है।

निष्कर्ष

दोष की लंबाई को ऑनलाइन नियंत्रित करके और स्लिटिंग के दौरान स्प्लिसिंग को प्रबंधित करके, उत्पाद अनुकूलन ने प्रभावी रूप से स्प्लिसेस की संख्या को कम कर दिया, जिससे सीधे रोल किए गए उत्पादों की उपयोग करने योग्य मात्रा में वृद्धि हुई; पर्यावरण के तापमान और आर्द्रता में सुधार के साथ-साथ घाव के रोल में सुधार; उत्पादों पर शुष्क और गीले मौसम में तापमान और आर्द्रता परिवर्तन के प्रभाव को स्पष्ट किया; रोल परिवर्तनों में भिन्नता को समरूप बनाया; और सुनिश्चित किया गया कि इन कारकों के कारण होने वाले परिवर्तनों का समाधान किया गया। नायलॉन सामग्री की पुन: प्रयोज्यता और उत्पादन आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए 10 मिमी दीवार मोटाई वाले कोर की व्यावहारिकता की पुष्टि की गई।

सटीक उत्पादन नियंत्रण और उन्नत सेंसर और छवि पहचान तकनीक के माध्यम से, स्लिटिंग एल्गोरिदम और नियंत्रण रणनीतियों को अनुकूलित करने से सटीक दोष का पता लगाने और सटीक लंबाई नियंत्रण प्राप्त किया जा सकता है, जो न केवल उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार करता है बल्कि उत्पादन लागत और सामग्री की खपत को भी कम करता है, जिससे कंपनी के सतत विकास के लिए मजबूत समर्थन मिलता है।

भविष्य में, निरंतर तकनीकी विकास और कंपनी के नवाचार और प्रयास के साथ, हम रोल्ड उत्पादों की उपयोग दर को अधिक प्रभावी ढंग से और कुशलता से बढ़ाएंगे, जिससे विनिर्माण उद्योग को अधिक लाभ और मूल्य मिलेगा।