जब नालीदार बोर्ड फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग (ऑन) को अपनाता है तो उस पर क्या ध्यान दिया जाना चाहिए

जब नालीदार बोर्ड फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग (ऑन) को अपनाता है तो उस पर क्या ध्यान दिया जाना चाहिए

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नालीदार बोर्ड पर फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग का उपयोग करते समय निम्नलिखित मुद्दों पर ध्यान दिया जाना चाहिए।

सबसे पहले, समस्या जिसे मुद्रण से पहले ध्यान दिया जाना चाहिए

1 जब नालीदार बोर्ड पर फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग का उपयोग किया जाता है, तो लचीली प्लेट को लगभग 4 से 7 मिमी की मोटाई के साथ एक मोटी फोटोसेंसेटिव राल प्लेट से बनाया जाना चाहिए। फ्लेक्सो प्रिंटिंग करते समय, मुद्रण प्लेट के संपीड़न की मात्रा का उपयोग नालीदार कार्डबोर्ड पर दबाव को कम करने के लिए किया जाता है। परिणामी विकृति।

2 जब नालीदार बोर्ड फ्लेक्सोग्राफिक रूप से प्रिंट किया जाता है, तो आर / बेक एयर-कुशन लाइनिंग तकनीक का उपयोग करना सबसे अच्छा है। हालाँकि, प्रकाश संश्लेषक राल प्लेट में लचीलापन और संपीड़ितता होती है, लेकिन इसमें कम प्लास्टिसिटी वाले मोटे सब्सट्रेट के मुद्रण दोषों के लिए क्षतिपूर्ति करने का प्रभाव होता है। हालांकि, अगर दबाव बहुत बड़ा है, तो मुद्रण प्लेट विकृत हो जाती है, प्लेट की थकान बढ़ जाती है, और प्रिंटिंग प्लेट का जीवन छोटा हो जाता है।

3 जब फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग के लिए नालीदार बोर्ड का उपयोग किया जाता है, तो पानी आधारित स्याही का उपयोग प्रिंटिंग प्लेट और सेट प्रिंटिंग की गति के अनुसार स्याही की चिपचिपाहट का निर्धारण करना चाहिए, और प्रिंटिंग के दौरान चिपचिपाहट के परिवर्तन पर ध्यान देना चाहिए। चूंकि नालीदार कार्डबोर्ड की सतह पीली है और समतलता खराब है, स्याही जल्दी से परमिट करती है, स्याही की टिनिंग ताकत मजबूत होनी चाहिए, और उचित क्रम सुखाने की संपत्ति बनाए रखी जाती है।

4 जब नालीदार बोर्ड को लचीले ढंग से मुद्रित किया जाता है, तो मूल छवि के प्रसंस्करण को मुद्रण उपकरण और सामग्रियों की विशेषताओं को ध्यान में रखना चाहिए। वर्तमान में, चीन में नालीदार बोर्ड मुद्रण और रंग पेंटिंग के लिए स्क्रीन लाइनों की संख्या आम तौर पर लगभग 60 लाइनें / में है, रंगों की संख्या 3-4 रंग है, और कुछ 5 से 6 रंगों का उपयोग करते हैं। फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग केवल डॉट्स के 2% तक प्रिंट कर सकती है, और डॉट का लाभ बड़ा है, और नालीदार कागज का रंग पीला है। इसलिए, इमेज प्रोसेसिंग में, प्लेट बनाने वाले डॉट करेक्शन कर्व के ग्रे बैलेंस को सही तरीके से सेट करने और नेगेटिव फिल्म को आउटपुट करने पर ध्यान देना चाहिए।

5 जब नालीदार बोर्ड को फ्लेक्सोग्राफिक रूप से प्रिंट किया जाता है, तो पेपर-टाइप फोटोसेंसेटिव राल प्लेट प्रिंटिंग प्लेट की तुलना में मोटी होती है, और प्रकाश संप्रेषण पतली प्लेट से अलग होता है। बैक एक्सपोज़र, मेन एक्सपोज़र, रिंसिंग और पोस्ट-एक्सपोज़र ट्रीटमेंट पर ध्यान दें। प्रक्रिया।

6 नालीदार बोर्ड लचीले ढंग से मुद्रित होने के बाद, मरने के काटने के लिए संबंधित मरने के काटने की विधि और बॉक्स बनाने के उपकरण का उपयोग किया जा सकता है, और नालीदार बक्से और नालीदार बक्से जैसे विभिन्न नालीदार उत्पादों को बनाया जा सकता है।

दूसरा, नालीदार कार्डबोर्ड का इलाज फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग द्वारा किया जाता है

1 जब नालीदार बोर्ड को लचीले ढंग से मुद्रित किया जाता है, तो ओवरप्रिनटिंग विभिन्न कारणों से नहीं होती है। हम गलत ओवरप्रिटिंग और विभिन्न कारणों के लिए इसी समाधान को निम्नानुसार समझाएंगे:

(1) अनडिंडिंग या विंडिंग में असमान तनाव के कारण ओवरप्रिनटिंग की अनुमति नहीं है। समाधान अनिच्छुक और घुमावदार तनाव संतुलन को समायोजित करने के लिए है।

(2) प्लेट की असमान मोटाई के कारण ओवरप्रिनटिंग की अनुमति नहीं है। समाधान है: पैड या प्लेट की जगह।

(3) मुद्रण सामग्री की असमान मोटाई और असंगत तन्यता विरूपण के कारण ओवरप्रिनटिंग की अनुमति नहीं है। समाधान जितना संभव हो उतना मोटी और सुसंगत सब्सट्रेट का उपयोग करना है।

(4) अस्थिर मुद्रण गति के कारण ओवरप्रिनटिंग की अनुमति नहीं है। समाधान गति को नियंत्रित करना और वोल्टेज को स्थिर रखना है।

2 flexographic मुद्रण प्रक्रिया में, किनारे समोच्च स्पष्ट है (छवि क्रश)

मुद्रण प्रक्रिया में, एक घटना है कि मुद्रित ग्राफिक छवि के किनारे में एक गहरा रंग और एक उथले मध्य है। इस घटना का कारण स्याही की चिपचिपाहट बहुत अधिक है, स्याही खराब हलचल है; प्रिंटिंग प्लेट की सतह पर स्याही की मात्रा बहुत बड़ी है, प्रिंटिंग प्लेट की सपाटता खराब है, और मुद्रण दबाव बहुत बड़ा है।

समाधान स्याही की चिपचिपाहट को समायोजित करने के लिए है, स्याही को ठीक से मिलाएं, हस्तांतरित स्याही की मात्रा को नियंत्रित करें, स्टैंसिल, लेआउट की ऊंचाई को समायोजित करें, और प्रिंटिंग दबाव को समायोजित करें।

3 फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग प्रक्रिया के दौरान, लाइनों के किनारे बालों वाले दिखाई देते हैं

मुद्रण प्रक्रिया में, मुद्रित चित्र अस्पष्ट होते हैं, कुछ प्रभामंडल और पंखदार होते हैं, और किनारों पर गड़गड़ाहट होती है। इस घटना का कारण है: स्याही बहुत तेजी से सूख रही है; एनिलॉक्स रोलर और प्रिंटिंग प्लेट के बीच का दबाव बहुत बड़ा या असमान है, स्याही की चिपचिपाहट प्लेट पर बाल पैदा करने के लिए बहुत बड़ी है; मुद्रण प्लेट पहना जाता है, स्थैतिक बिजली; मुद्रण की गति बहुत धीमी है, स्याही में वर्णक बहुत अधिक सामग्री या खराब फैलाव।

समाधान है: मुद्रण स्याही की सुखाने की गति को कम करने के लिए सुखाने वाले एजेंट को धीमा करना; मुद्रण दबाव को समायोजित करना, स्याही की चिपचिपाहट को कम करना और प्रिंटिंग प्लेट को साफ करना, प्रिंटिंग प्लेट के पहनने की जांच करना, मुद्रण की गति को बढ़ाने के लिए स्थैतिक एलिमिनेटर का उपयोग करना, और स्याही में विलायक जोड़ना और पूरी तरह से अच्छी तरह से हिलाओ।

फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग के दौरान प्रिंटिंग स्याही का 4 खराब हस्तांतरण

मुद्रण प्रक्रिया में, मुद्रण स्याही को स्याही हस्तांतरण और स्थानांतरण के दौरान स्याही के असमान रंग में कठिनाई होती है। इस घटना का कारण है: अपर्याप्त या असमान मुद्रण दबाव, खराब प्रिंटिंग प्लेट कठोरता, स्याही रोलर, एनिलॉक्स रोलर पहनना और बुढ़ापे, स्याही सब्सट्रेट के साथ असंगत है, सब्सट्रेट की सतह समतल नहीं है; स्याही की सुखाने की गति मुद्रण की गति से अधिक है। ।

समाधान मुद्रण दबाव को समायोजित करने के लिए है, प्रिंटिंग प्लेट की कठोरता की जांच करें, स्याही रोलर, अनिलॉक्स रोलर को बदलें, स्याही निर्माण और सब्सट्रेट की जांच करें, सब्सट्रेट बदलें, स्याही की सुखाने की गति और मुद्रण की गति को समायोजित करें। मैच।

5 जब नालीदार बोर्ड को फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग के साथ प्रिंट किया जाता है, तो डॉट्स या लाइनें अस्पष्ट होती हैं।

जब नालीदार बोर्ड को लचीले ढंग से मुद्रित किया जाता है, तो विभिन्न कारणों से डॉट या लाइन अंकन अस्पष्ट होता है। हम अलग-अलग कारणों से डॉट या लाइन छाप अस्पष्ट बना देंगे और संबंधित समाधान इस प्रकार हैं:

(1) प्लेट दोषों की असमान मोटाई के कारण डॉट्स या लाइनें अस्पष्ट हैं। समाधान प्लेट की शुद्धता और मुद्रण दबाव की जांच करना है।

(२) कम उभार बल के कारण बिंदी या रेखा अस्पष्ट है। समाधान है: फिर से विनियमित।

(3) मुद्रण तंत्र के खराब समायोजन के कारण डॉट या रेखा अस्पष्ट है। समाधान मुद्रण तंत्र को समायोजित करने और इसे सुचारू रूप से चलाने के लिए है।

(4) प्लेट रोलर जंप के कारण डॉट या लाइन अस्पष्ट है। इसका समाधान प्लेट सिलेंडर और गियर की अंडाकारता की जांच करना है।

(५) स्याही समायोजन पेंच के अनुचित समायोजन के कारण बिंदु या रेखा अस्पष्ट है। समाधान शिकंजा ढीला करना है।

(6) एनिलॉक्स रोलर और प्लेट के बीच अनुचित दबाव के कारण डॉट या रेखा अस्पष्ट है। इसका समाधान अनिलॉक्स रोलर और प्लेट के बीच दबाव को समायोजित करना है।

6 प्लेट पहनना flexographic मुद्रण के दौरान होता है

मुद्रण प्रक्रिया के दौरान, मुद्रण प्लेट घर्षण क्षति या जंग के अधीन है, और मुद्रण गुणवत्ता की गारंटी नहीं दी जा सकती है। इस घटना का कारण मुद्रण दबाव बहुत बड़ा है, संपर्क बहुत मजबूत है; मुद्रण प्लेट की गुणवत्ता खराब है; स्याही विलायक अनुचित तरीके से चुना गया है, और प्रिंटिंग प्लेट को मंजूरी दी गई है; स्याही के कण बहुत मोटे हैं।

समाधान मुद्रण दबाव को कम करने और एक उचित संपर्क बनाने के लिए है; प्लेट को पूरी तरह से बदलने या प्लेट को बदलने और विलायक को बदलने के लिए; एक बड़ी सुंदरता के साथ स्याही को बदलें।

फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग के दौरान 7 पिनहोल दिखाई देते हैं

मुद्रण प्रक्रिया के दौरान, मुद्रित पदार्थ पिनहोल की तरह कई गोल छेद प्रदर्शित करता है। इस घटना का कारण है: प्रिंटिंग मशीन के मुद्रण बल का अनुचित समायोजन, प्रिंटिंग प्लेट की थोड़ी जंग, प्रिंटिंग प्लेट की असमान सतह, दानेदार फलाव, अनिलॉक्स रोल पर स्याही का सूखना; अनिलॉक्स रोल का घर्षण, खराब स्याही हस्तांतरण; स्याही बहुत पतली, कम चिपचिपाहट; मुद्रण स्याही परत बहुत पतली है; यांत्रिक अशुद्धियाँ प्लेट का पालन करती हैं, स्याही की अस्थिरता खराब होती है; स्याही की चिपचिपाहट बहुत कम है या सूखना बहुत धीमा है; परिवेश का तापमान बहुत कम है, आर्द्रता बहुत बड़ी है।

समाधान है: मुद्रण दबाव में वृद्धि, मुद्रण प्लेट की गुणवत्ता में सुधार; सब्सट्रेट का आदान-प्रदान; धीमी गति से सूखने वाले विलायक का उपयोग करें, स्याही के फव्वारे को कवर करें, अनिलॉक्स रोलर को बदलें, स्याही को समायोजित करें, चिपचिपाहट बढ़ाएं; स्याही परत की मोटाई को समायोजित करें; लेआउट की अशुद्धता को हटा दें; Additives स्याही wettability में सुधार; स्याही की चिपचिपाहट और सूखापन में वृद्धि; तापमान में वृद्धि और आर्द्रता में कमी।