रंग मुद्रण स्याही परत का कारण और समाधान
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रंग प्रिंट पर रंग स्याही परत की एकरूपता सीधे उत्पाद की गुणवत्ता को दर्शाती है। विशेष रूप से, बहु-रंग ओवरप्रिंटिंग और पैकेजिंग मुद्रित पदार्थ ज्यादातर एक बड़े क्षेत्र के लेआउट को सब्सट्रेट के रूप में उपयोग करते हैं, और इसकी छपाई में बड़ी मात्रा में स्याही प्राप्त होती है। यदि प्रक्रिया प्रौद्योगिकी अच्छी तरह से महारत हासिल नहीं है, तो एक समान और समान स्याही परत को प्रिंट करना मुश्किल है। वांछित परिणाम प्राप्त नहीं करना। एक उच्च-गुणवत्ता वाले रंग मुद्रण उत्पाद को लोगों को दिखने में एक सुंदर सुंदर एहसास देना चाहिए। यह सुंदरता पहली बार मुद्रित स्याही शो की चमक और एकरूपता से महसूस की जाती है। कुछ ऑपरेटरों को शिल्प कौशल में अपर्याप्त अनुभव है। मुद्रण सतह पर स्याही परत की असमानता और लुप्त होती को दूर करने के लिए, स्याही की परत के उज्ज्वल और मोटे दृश्य प्रभाव को पूरा करने के लिए स्याही की मात्रा अक्सर बढ़ जाती है, ताकि मुद्रित स्याही परत पास हो जाए। नीचे, छाप मजबूत नहीं है और स्याही फिल्म क्रिस्टलीकृत है और अन्य प्रतिकूल परिणाम, जो प्रक्रिया ऑपरेशन तकनीक की गलती है, को ध्यान देना चाहिए। निम्नलिखित स्याही परत के खिलने के कई मामलों का विश्लेषण है:
1. मुद्रण कागज समान रूप से धब्बा नहीं है, और मुद्रण सतह पर स्याही परत कागज की चिकनाई में अंतर के कारण होता है।
प्रक्रिया अभ्यास से पता चलता है कि कागज में स्याही अवशोषण की एक बड़ी मात्रा है। जब गरीब सतह चिकनाई के साथ कागज मुद्रण। सतह स्याही की परत फूलने की संभावना है। ऐसा इसलिए है क्योंकि पेपर फाइबर एक निश्चित अंतराल का उत्पादन करने के लिए इंटरलेस्ड होते हैं और कोटिंग परत द्वारा अच्छी तरह से कवर नहीं किए जाते हैं। इस प्रकार, छाप के दौरान कागज की सतह और प्रिंटिंग प्लेट की सतह पर स्याही की परत के बीच एक संपर्क विफलता है। इस मामले में, यदि यह माना जाता है कि प्रिंटिंग प्लेट को आपूर्ति की गई स्याही की मात्रा नेत्रहीन रूप से स्याही की मात्रा बढ़ाने के लिए अपर्याप्त है, तो यह मुद्रित पदार्थ को गंदा करने के लिए बाध्य है। असफलता उचित नहीं है। इसके बजाय, मुद्रण दबाव को उचित बढ़ाएं। एक समान और पर्याप्त समुद्भरण संपर्क स्थिति खराब चिकनाई और मुद्रण स्याही परत वाले कागज के बीच हासिल की जाती है, जिससे मुद्रण प्लेट की स्याही परत की लुप्त होती घटना का बेहतर उन्मूलन होता है, और स्याही परत की वर्दी और वर्दी मुद्रण सुनिश्चित होता है।
2. मुद्रण प्लेट के नीचे पर्याप्त ठोस नहीं है, मुद्रण स्याही परत कमजोर मुद्रण दबाव के कारण कमजोर है
जहां तक एम्बॉसिंग प्रिंटिंग प्रक्रिया का संबंध है, किस तरह के अंडरले का उपयोग किया जाता है, प्रिंटिंग इंक लेयर का स्थानांतरण संबंध बहुत अच्छा है। परीक्षण और प्रक्रिया अभ्यास स्पष्ट रूप से दर्शाता है कि पारंपरिक पिछड़े प्लाईवुड का उपयोग प्रिंटिंग प्लेट के नीचे के रूप में किया जाता है, जिसमें न केवल कई कमियां हैं (जैसे कि कम प्रिंटिंग प्लेट मुद्रण दर, गलत मुद्रण आदि), लेकिन खराब स्याही परत का उत्पादन करना भी आसान है। स्थानांतरण, लेआउट का कारण बनता है। असंगत और अपर्याप्त स्याही परतें होती हैं। यह मुख्य रूप से है क्योंकि लकड़ी का आधार स्वयं काफी मजबूत नहीं है, और संपीड़न विरूपण की संभावना बड़ी है, जिसके परिणामस्वरूप अस्थिर दबाव होता है, और प्रिंटिंग प्लेट पर स्याही की परत को समान रूप से मुद्रित शीट में स्थानांतरित नहीं किया जा सकता है। यह स्थिति लोगों को गलती से विश्वास दिलाती है कि स्याही की आपूर्ति अपर्याप्त है। दूसरी ओर, लकड़ी के तल के खराब होने के कारण, लेआउट के सामान्य स्याही और स्याही हस्तांतरण को संतुष्ट नहीं किया जा सकता है। यदि एक बहु-परत प्लाईवुड का उपयोग नीचे समर्थन के रूप में किया जाता है, जब ठोस सबूत लिया जाता है, तो पूरे लेआउट की स्याही परत की मोटाई अक्सर बहुत अलग होती है। कुछ लेआउट भाग स्पष्ट रूप से रंगीन होते हैं, और कुछ भाग प्रेरणा देने वाले थोड़े हल्के होते हैं। असमान मुद्रण का भ्रम। स्याही की मात्रा बढ़ाने के बाद, दृश्य प्रभाव बेहतर है, लेकिन चिपचिपा उत्पादों को पैदा करना भी बहुत आसान है, और यह अवांछनीय दोषों का कारण होगा जैसे कि अतिरंजना। सबसे अच्छा तरीका है, प्लेट के बड़े क्षेत्रों को प्रिंट करने के लिए पेडिंग तकनीक को सावधानीपूर्वक लगाने के अलावा, जैसे कि 16 या अधिक का प्रारूप, एक सपाट और ठोस धातु की प्लेट का उपयोग करना बेहतर होता है, जो बेहतर रोकथाम की घटना को रोक सकता है। लेआउट पर स्याही का रंग।
3. रबर रोलर कठोर है या स्याही रोलर की स्थिति खराब रूप से समायोजित है, और लेआउट की स्याही परत असमान स्याही हस्तांतरण के कारण होती है।
रंग मुद्रण आमतौर पर एक बहु-रंग का ओवरप्रिंट उत्पाद होता है जिसमें एक बड़ा लेआउट और स्याही अवशोषण की एक बड़ी मात्रा होती है। बड़े प्रारूप की छपाई में, एक समान और मध्यम स्याही कोटिंग की आवश्यकता होती है। यदि रबर रोलर कठोर है, तो वर्दी स्याही हस्तांतरण और स्याही निर्वहन गोंद के कारण प्राप्त नहीं किया जा सकता है। रोलर की कठोरता कमजोर है, जो स्याही हस्तांतरण के लिए अनुकूल नहीं है। दूसरी ओर, स्थानांतरण रोलर, लेवलिंग रोलर और इनकमिंग रोलर क्रमशः स्याही फव्वारे रोलर, अग्रानुक्रम लोहे के रोलर और प्रिंटिंग प्लेट के साथ अच्छी तरह से बंधे नहीं हैं, और प्रिंटिंग प्लेट पर स्याही के रंग का कारण भी हैं सतह। इस संबंध में, सावधानीपूर्वक विश्लेषण और निरीक्षण एक-एक करके किया जाना चाहिए, और यह पाया गया है कि समायोजन में एक अंतर है, और अंतर को फिर से समायोजित किया जाना चाहिए। शाफ्ट सिर और शाफ्ट छेद के पहनने के कारण होने वाले अंतराल के लिए, मरम्मत के उपाय किए जाने चाहिए। इस तरह, स्याही हस्तांतरण और असमान मुद्रण के कारण उत्पाद लेआउट की घटना से बचने के लिए, और मुद्रण गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए बेहतर है।
4. स्याही में एंटी-चिपकने वाला एजेंट समान रूप से उभारा नहीं जाता है, जो मुद्रण सतह के स्याही-रेपेलेंसी को कमजोर बनाता है, और मुद्रण परत की स्याही परत खराब स्याही संचरण के कारण होती है।
प्रिंटिंग प्लेट उत्पाद, स्याही में एंटी-स्टिकिंग एजेंट जोड़ने के बाद, एक निश्चित एंटी-स्टिकिंग प्रभाव खेल सकते हैं। यदि एंटी-चिपकने वाले एजेंट की मात्रा बहुत बड़ी है, जैसे कि 4% से अधिक या विरोधी-चिपकने वाला एजेंट स्याही में समान रूप से मिश्रित नहीं है, और समान रूप से स्याही में प्रवेश नहीं कर सकता है, तो मोटे एंटी-चिपकने वाला एजेंट प्रेषित होता है प्लेट के लिए, जो प्रिंटिंग प्लेट को प्रभावित करता है। इंक-टू-इंक, मुद्रित उत्पाद का रंग मुद्रण के बाद बालों की तरह होगा। इसलिए, यदि आप एक अच्छी एंटी-चिपकने वाली तकनीक का उपयोग करना चाहते हैं, तो आपको पहले स्याही में जोड़े जाने वाले एंटी-चिपकने वाले एजेंट को उचित मात्रा में वार्निश या वार्निश लगाना चाहिए और फिर इसे स्याही में जोड़ना चाहिए। इस तरह के एक द्रव विरोधी चिपकने वाला एजेंट स्याही में घुसने की अधिक संभावना है, और न केवल एक अच्छा एंटी-स्टिकिंग प्रभाव प्राप्त कर सकता है, बल्कि मुद्रित स्याही परत की लुप्त होती घटना की घटना से भी बच सकता है।
संक्षेप में, जब तक हम अभ्यास की प्रक्रिया में हैं, अनुभव को संक्षेप में अच्छा करते हैं और उत्पाद की स्याही परत के विभिन्न कारणों को समझने के लिए, हम प्रक्रिया के संचालन के अंधेपन से बच सकते हैं, इस प्रकार मुद्रण दक्षता सुनिश्चित करते हैं। और उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार।