खराब कागज की गुणवत्ता और उनके उन्मूलन के तरीकों के कारण कई मुद्रण विफलताएं
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कागज मुद्रण के लिए मुख्य मुद्रण सामग्री है, और इसकी विशेषताओं का मुद्रण पर बहुत प्रभाव पड़ता है। उत्पादन जूनियर हाई स्कूल के अनुभव से पता चलता है कि पेपर विफलता की संभावना अधिक है, और उत्पादन क्षमता और उत्पाद की गुणवत्ता पर भी बुरा प्रभाव पड़ता है। इसलिए, कागज की खराब गुणवत्ता के कारण मुद्रण विफलता को सही ढंग से समझना और समझना बहुत महत्वपूर्ण है।
सबसे पहले, मुद्रण झुर्रियाँ, दोषों को दूर करना और असमान कागज की सतह के कारण भूतों की विफलता
कागज की रेशेदार संरचना में मजबूत हाइग्रोस्कोपिसिटी होती है, और पानी को सामग्री में बदलना आसान होता है क्योंकि वातावरण गीला और आर्द्रता बदलता है। फिर, एक बार जब कागज की पानी की मात्रा बढ़ जाती है, तो फाइबर संरचना लम्बी दिखाई देगी; इसके विपरीत, यदि कागज की पानी की मात्रा कम हो जाती है, तो रेशेदार संरचना सिकुड़ जाएगी। इसलिए, यह भी कारण है कि कागज में तंग किनारों, कर्ल, रफ़ल और कागज की असमानता है। पेपर की ये विकृतियाँ प्रिंट झुर्रियाँ, गलत तरीके और असफलता का मुख्य कारण हैं। दैनिक उत्पादन अभ्यास से पता चलता है कि यदि कागज के चारों तरफ पानी बहुत बिखरा हुआ है और मध्य भाग साइड पानी से बड़ा है, तो एक तंग किनारे का निर्माण होगा। जब कागज तंग पक्ष पर मुद्रित होता है, तो मध्य भाग झुर्रीदार होता है। समाधान समतलता को बहाल करने के लिए कागज के किनारे को गीला करने के लिए कागज की नमी को बढ़ाने के लिए स्टैकिंग पेपर के चारों ओर जमीन पर पानी के छींटे डालना है। यदि आपके पास स्थितियां हैं, तो आप कागज को लटकाने और जमीन पर पानी डालने के लिए पेपर मशीन का उपयोग कर सकते हैं, जो बेहतर है। कागज के किनारे का कर्लिंग कागज के सामने और पीछे के किनारों के बीच पानी की सामग्री में अंतर के कारण होता है, ताकि कागज की सतह की पानी की सामग्री अलग हो, और कागज की सतह पर कम पानी की सामग्री के साथ पक्ष को कर्ल किया जाता है संकोचन के कारण। जब मुद्रण प्रक्रिया के दौरान कागज़ के किनारे को कर्ल किया जाता है, तो पेपर फीडिंग की स्थिति से बाहर होने के कारण प्रिटिंग झुर्रियाँ, अतिप्रश्न, या भूतों की समस्या पैदा करना आसान होता है और जब काग़ज़ का काटा जाता है तो काग़ज़ की धार मुड़ी होती है। कागज के कर्लिंग के कारण होने वाली मुद्रण झुर्रियों में आम तौर पर एक बड़ा अनियमित आकार होता है, और झुर्रियों की स्थिति तय नहीं होती है। इसे खत्म करने का तरीका कागज के किनारे को सीधा और दृढ़ बनाने के लिए घुमावदार पेपर किनारे को ट्यून करना है। झुर्रियाँ भी झुर्रियाँ, overprinting, या ghosting विफलताओं, सबसे आम तौर पर मुद्रण झुर्रियों को मुद्रित करने के लिए प्रवण हैं। रफल्ड एज की पीढ़ी पेपर एज की नमी अवशोषण बढ़ाव की अभिव्यक्ति है, ताकि पेपर किनारे का रैखिक आयाम मध्य भाग की तुलना में लंबा हो, ताकि पेपर एज आराम हो और मध्य अपेक्षाकृत सपाट हो , और उभरा हुआ पेपर एज प्रिंटिंग के दौरान दबाया जाता है। दबाए जाने पर झुर्रियाँ दिखाई देती हैं, और इस तरह की झुर्रियाँ आम तौर पर कागज के किनारे दिखाई देती हैं, विशेष रूप से मुद्रित उत्पाद की नोक झुर्रीदार होने की संभावना है। रफ़ल्ड एज के साथ पेपर के लिए, उपचार पद्धति है: पेपर की सतह की पानी की सामग्री को समान बनाने के लिए पेपर को लटकाएं, और प्रिंटिंग वर्कशॉप के गीलेपन और आर्द्रता के साथ संतुलन बनाए रखें, ताकि पेपर किनारे को बहाल किया जा सके लेवलिंग डिग्री। कागज की एक अच्छी सपाटता बनाए रखने के लिए, स्रोत से गुणवत्ता के नियंत्रण पर ध्यान दिया जाना चाहिए: पहला, कागज के प्रदर्शन की स्थिरता को बनाए रखने के लिए, जो कागज अभी दर्ज किया गया है, उसे तुरंत उपयोग में नहीं लाया जाना चाहिए। रोटेशन की अवधि के बाद इसका उपयोग करना बेहतर है। दूसरा स्टोर करना है पेपर वेयरहाउस और पेपर-कटिंग वर्कशॉप का तापमान और आर्द्रता और प्रिंटिंग वर्कशॉप संतुलित होनी चाहिए और विरूपण को रोकने के लिए बड़ी असमानता में संग्रहित नहीं किया जाना चाहिए। यह झुर्रियों, गलत तरीके और भूतों की असफलताओं को छापने की संभावना को कम करने या उससे बचने के लिए भी एक प्रभावी उपाय है।
दूसरा, पेपर की प्लेन स्ट्रेंथ डिफरेंस डिफरेंस जिसकी वजह है पाउडर ड्रॉप, नैपिंग और पीलिंग (डेलीगेशन) प्रिंटिंग फेल होना
कागज की सतह की ताकत कागज की रेशेदार संरचना, भराव और रबड़ के बीच संबंध की डिग्री को संदर्भित करती है। यदि पेपरमेकिंग प्रक्रिया को अनुचित तरीके से नियंत्रित किया जाता है, तो कागज की सतह की ताकत खराब होती है, और छपाई प्रक्रिया के दौरान पाउडर गिरने, खींचने और छीलने की घटना होने की संभावना है। यहां तक कि श्रृंखला गुणवत्ता विफलताओं जैसे स्टैकिंग, स्टैकिंग, पेस्ट और प्लेट प्रिंटिंग के साथ-साथ प्रिंटिंग प्लेट के मुद्रण स्थायित्व को कम करने का कारण बना। कागज का पाउडर, लिंट और छीलने का मुख्य कारण निम्नानुसार है: कंबल पर स्याही कागज की सतह के संपर्क में है, और कागज की सतह पर चिपकने वाला बल और छीलने वाले बल उत्पन्न होते हैं, और बल बढ़ता है मुद्रण की गति के साथ। । इसलिए, जब कागज की सतह की ताकत अच्छी नहीं होती है, तो मुद्रण की गति जितनी तेज़ होती है, उतना ही कागज गिरा दिया जाता है, और जैसे। कागज की सतह की ताकत अलग होने के बाद, उत्पादन स्थल पर आपातकालीन उपाय केवल मुद्रण प्रक्रिया प्रौद्योगिकी को समायोजित और नियंत्रित करके पाउडर की घटना को कम या समाप्त कर सकते हैं, मुद्रण और छील कर सकते हैं। मुख्य तकनीकी उपाय इस प्रकार हैं: पहले, मुद्रण की गति को उचित रूप से कम किया जाता है, और छाप के समय चिपकने वाला बल और छीलने वाले बल को कम किया जाता है; दूसरे, मुद्रण दबाव उचित रूप से कम हो जाता है, प्रभाव बल और कागज की सतह पर छीलने का बल कम हो जाता है; और तीसरा स्याही की चिपचिपाहट के लिए उपयुक्त है। समायोजन, स्याही की चिपचिपाहट को कम करने के लिए स्याही में कुछ डिबस्टिंग एजेंट या वार्निश जोड़ें; चौथा, नम समाधान की सबसे छोटी राशि के साथ प्रिंट करें, "महान बड़ी स्याही और बड़ी चिपचिपाहट" से बचें पांचवें को यह जांचना है कि क्या रबर के कपड़े पर उम्र बढ़ने और चिपचिपी घटना है। यदि कुछ आकार है, तो कंबल की सतह पर सल्फर पाउडर की एक परत लगाई जानी चाहिए। यदि विधि अमान्य है, तो नया कंबल प्रतिस्थापित किया जाना चाहिए। छठी को लटका देने के लिए एक पेपर मशीन का उपयोग करना है। मशीन को घुमाने और उड़ाने के माध्यम से कागज को सुखाने, कागज की सतह पर कुछ कागज स्क्रैप बना सकते हैं; सातवें, कागज को एक बार उभरा जाता है, ताकि कागज का आटा बंद हो जाए; आठ खराब सतह शक्ति के साथ कागज है, समायोजन स्याही की एक छोटी राशि की छपाई में, उत्पाद की गुणवत्ता की गारंटी है।
तीसरा, कागज की गुणवत्ता कागज की सतह की अम्लता के कारण होती है
मुद्रण के लिए कागज को आम तौर पर तटस्थता की आवश्यकता होती है, लेकिन पेपरमेकिंग प्रक्रिया की असुविधा के कारण, जैसे कि आकार देने के दौरान घोल में अम्लीय पदार्थों की उपस्थिति, कागज अम्लीय होता है। अम्लीय पेपर स्याही परत के ऑक्सीजन कंजाक्तिवा के रूप में कार्य करेगा, जिससे स्याही की परत धीरे-धीरे सूख जाएगी। यदि मुद्रण स्याही की परत सूखने के लिए धीमी है, तो एक तरफ नीचे की घटना को छापना आसान है, दूसरी ओर, सामान्य ओवरप्रिनिंग और ओवरप्रिन्टिंग को प्राप्त करना मुश्किल है, और मुद्रित उत्पाद लेआउट भी आसानी से प्रभावित होता है, जिससे प्रभावित होता है। उत्पाद की गुणवत्ता और उत्पादन क्षमता को कम करना। कागज जो अम्लीय है, इसके गुण स्थिर हैं और एक समय में इसे ठीक नहीं किया जा सकता है। मुद्रण प्रक्रिया प्रौद्योगिकी उपायों के समायोजन के माध्यम से ही मुद्रण गुणवत्ता की विफलता से बचा जा सकता है। मुख्य तकनीकी उपाय इस प्रकार हैं: सबसे पहले, स्याही के सुखाने के प्रदर्शन को समायोजित करें, स्याही में कुछ नाशक डालें या मुद्रण के लिए तेज़ सुखाने वाली स्याही का उपयोग करें; दूसरा, मुद्रण के लिए "गहरी स्याही पतली छपाई" प्रक्रिया का उपयोग करें, अर्थात, स्याही रंग ठीक से समायोजित किया गया है। डीपर, प्रिंटिंग स्याही की परत समान रूप से पतली होती है, जो मुद्रण स्याही की परत के तेजी से सूखने के लिए फायदेमंद होती है, मुद्रण और चिपचिपा होने की संभावना को कम करती है, और मुद्रण उत्पाद का रंग गुणवत्ता की आवश्यकताओं को पूरा करती है। यह मुद्रण उद्योग द्वारा अपनाया गया एक सामान्य तकनीकी उपाय है। , बेहतर परिणाम प्राप्त कर सकते हैं।
चौथा, खराब पेपर की चिकनाई, गुणवत्ता की विफलता की घटना के कारण
चिकनाई वह डिग्री है जिससे कागज की सतह चिकनी होती है। यह कागज की सतह पर असमानता की डिग्री का भी एक संकेतक है। कागज की चिकनाई ठीक फाइबर, भराव, यौगिक के घनत्व और सतह के आकार की गुणवत्ता पर निर्भर करती है। जब खराब चिकनाई वाला पेपर प्रिंट किया जाता है, तो स्याही रंग, लेआउट की खराब बनावट, स्याही अवशोषण की बड़ी मात्रा, प्रिंट की धीमी गति और मुद्रण प्लेट के तेजी से पहनने का कारण बनाना आसान होता है। कागज की चिकनाई भी एक स्थिर संपत्ति है जो प्रिंट ऑपरेटर अपने निहित गुणों को बदल नहीं सकते हैं। इसलिए, खराब चिकनाई वाले कागजात के लिए, मुद्रण के दौरान प्रक्रिया के उपायों को नियंत्रित करके केवल मुद्रण गुणवत्ता में सुधार किया जा सकता है। सबसे पहले, कागज के खुरदरे होने पर खराब संपर्क के कारण होने वाली स्याही के रंग की भरपाई के लिए छपाई का दबाव उचित रूप से बढ़ाया जाता है; दूसरा मुद्रण के लिए "हल्की स्याही की मोटी छपाई" प्रक्रिया का उपयोग करना है, जैसे कि मुद्रण उत्पादों की बड़ी मात्रा, क्योंकि स्याही अवशोषण की बड़ी मात्रा, आसान स्याही का रंग गहरा है, और स्याही का रंग उचित रूप से समायोजित किया जा सकता है कुछ डिग्री, ताकि मुद्रण स्याही की मात्रा बढ़े, जो मुद्रण ह्यू की आवश्यकताओं को पूरा कर सके, और प्रिंटिंग प्लेट का स्याही रंग संतृप्त हो, और मुद्रण की गुणवत्ता अच्छी हो।
संक्षेप में, मुद्रण की मूल स्थिति के रूप में, कागज उत्पाद की छपाई में महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है। इसलिए, मुद्रण प्रक्रिया के नियंत्रण और समायोजन के माध्यम से कागज की प्रकृति और छपाई की प्रक्रिया के साथ उसके संबंधों की सही समझ, न केवल मुद्रण गुणवत्ता की विफलता की रोकथाम और बचाव को रोका जा सकता है और इससे बचा जा सकता है, बल्कि उत्पाद दक्षता प्रभावी ढंग से सुधार किया जा सकता है।