रोल अप सिगरेट पैक बहुत सारी सामग्री का उपभोग करते हैं और कर्लिंग के लिए प्रवण होते हैं। पूरी तरह से तोड़ने के लिए इस ट्रिक का उपयोग करें!

सिगरेट पैकेजिंग उद्योग में अल्ट्रा हाई स्पीड सिगरेट पैकेजिंग मशीनों के प्रचार और व्यापक आवेदन के साथ, सिगरेट पैकेजिंग उद्योग में उपकरणों की मांग तेजी से बढ़ती जा रही है। कॉइल पैकेजिंग विधियों की वर्तमान प्रवृत्ति बढ़ रही है, लेकिन वास्तविक उत्पादन में, कॉइल तंबाकू सामग्री की अत्यधिक खपत और छोड़ दिए गए कॉइल कोर पर शेष सामग्री की एक बड़ी मात्रा जैसी समस्याएं हैं। यह न केवल उत्पादन लागत में वृद्धि की ओर जाता है, बल्कि गुणवत्ता में सुधार और खपत को कम करने के लिए विभिन्न सिगरेट पैकेजिंग प्रिंटिंग कंपनियों के लक्ष्यों के खिलाफ भी जाता है। वर्तमान में, कैसे जल्दी से कॉइल सिगरेट पैकेजिंग सामग्री को उत्पादन की जरूरतों के लिए अनुकूलित करें, थोड़े समय में मशीन अनुकूलनशीलता में सुधार करें, और खपत को कम करना एक महत्वपूर्ण मुद्दा बन गया है जो हमारे सामने है।
कॉइल सामग्री के लाभ और नुकसान
01/लाभ
(1) अच्छी निरंतरता कुंडल सामग्री के निरंतर खिला, सामग्री प्रतिस्थापन की आवृत्ति को कम करने और उत्पादन दक्षता में सुधार के लिए अनुमति देती है।
(2) स्वचालन की उच्च डिग्री, स्वचालित उपकरणों के साथ संयोजन में उपयोग करने में आसान, स्वचालित उत्पादन प्राप्त करना और मैनुअल ऑपरेशन लागत को कम करना।
(3) अंतरिक्ष की बचत, कॉइल सामग्री भंडारण और परिवहन के दौरान अपेक्षाकृत अंतरिक्ष की बचत होती है।
02/नुकसान
(1) मशीन पर सामग्री का अनुकूलनशीलता मुद्दा। कुछ सामग्रियों को कर्लिंग, झुकने और अन्य मुद्दों का अनुभव हो सकता है जो सामान्य उपयोग को प्रभावित करते हैं, जिससे उपकरण विफलताओं की उच्च आवृत्ति होती है और यहां तक ​​कि उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित किया जाता है, जिसके परिणामस्वरूप सामग्री अपशिष्ट होती है।
(2) स्वचालित स्प्लिसिंग डिटेक्शन सिस्टम के साथ समस्या। सामग्री को पता लगाने की प्रणाली के लिए उच्च परिशुद्धता की आवश्यकता होती है, जिससे उच्च गति वाले उत्पादन के दौरान गलत स्पिलिंग टाइमिंग हो सकती है, जिसके परिणामस्वरूप अत्यधिक भौतिक अपशिष्ट और बढ़ी हुई लागत होती है।
प्रासंगिक प्रभावित कारकों के जवाब में, हमने बॉक्स पैकेजिंग पेपर रोल के अनुकूलनशीलता में सुधार और ऊर्जा की खपत को कम करने के लक्ष्य को प्राप्त करने के लिए, कॉइल प्रकार सिगरेट पैकेजिंग सामग्री को अनुकूलित करने और लागू करने के लिए एक शोध समूह की स्थापना की है।
परियोजना की मुख्य अनुसंधान सामग्री
01/बहु संयुक्त उत्पादों के एकाधिक splicing अत्यधिक खपत की ओर जाता है
उत्पादन प्रक्रिया में बहुत सारे रिवाइंडिंग जोड़ हैं, जो वास्तव में प्रत्येक लिंक की प्रक्रिया नियंत्रण के कारण होता है।

(१) स्याही सुधार
उत्पाद में उपयोग किए जाने वाले मुख्य रंग स्याही की गुणवत्ता में सुधार करें और उत्पाद दोषों के कारण अनावश्यक डाउनटाइम को कम करें। सोने की स्याही की सुंदरता में सुधार करें और मुद्रण प्रक्रिया के दौरान सोने के अनुगामी और स्ट्रेचिंग जैसे दोषों की घटना को कम करें; लाल स्याही जोड़ते समय, इसे 400 मेष फ़िल्टर के साथ फ़िल्टर करें, स्याही चिपचिपाहट को सख्ती से नियंत्रित करें, उत्पादन प्रक्रिया के दौरान मुद्रण लाइन दोषों को कम करें, और रिवाइंडिंग जोड़ों की संख्या को कम करें।
(२) हॉट स्टैम्पिंग प्रक्रिया में सुधार
हॉट स्टैम्पिंग प्लेट में सुधार: कॉपर मिश्र धातु को मिश्र धातु स्टील उत्कीर्णन प्लेट के साथ बदल दिया जाता है ताकि गर्म मुद्रांकन की सटीकता सुनिश्चित हो सके और उत्पादन प्रक्रिया में हॉट स्टैम्पिंग प्लेट के पतन के कारण लापता और टूटे हुए निशान की समस्या में सुधार हो।
एल्यूमीनियम पन्नी की गुणवत्ता में सुधार: सख्ती से एल्यूमीनियम पन्नी जोड़ों की संख्या को नियंत्रित करें, कागज की लंबाई के साथ एल्यूमीनियम पन्नी की लंबाई से मेल खाते हैं, और मध्यवर्ती सामग्री प्रतिस्थापन जोड़ों की घटना को कम करते हैं।
अपस्ट्रीम आपूर्तिकर्ताओं के साथ संवाद करने के बाद, हमने हॉट स्टैम्पिंग प्लेटों और एल्यूमीनियम इलेक्ट्रोप्लेटिंग की गुणवत्ता को अनुकूलित और बेहतर बनाया, डाउनटाइम को कम किया और उत्पादित जोड़ों की संख्या को कम किया।
(3) ऑनलाइन डिटेक्शन के लिए दोष की लंबाई का सूचना आधारित नियंत्रण
उत्पादन प्रक्रिया में, प्रत्येक प्रक्रिया में दोषपूर्ण उत्पाद अपरिहार्य हैं। इन दोषपूर्ण उत्पादों की अंतराल लंबाई को सटीक रूप से रिकॉर्ड करने और प्लेट की लंबाई की बाद की गणना को सुविधाजनक बनाने के लिए, हमने उत्पादन लाइन पर एक ऑनलाइन डिटेक्शन सिस्टम पेश किया है, जैसा कि चित्र 1 में दिखाया गया है।

चित्रा 1 ऑनलाइन पहचान प्रणाली
उच्च-सटीक सेंसर और छवि मान्यता प्रौद्योगिकी के माध्यम से, उत्पादन लाइन पर उत्पादों का वास्तविक समय स्कैनिंग और पता लगाने के लिए किया जाता है। एक बार एक दोषपूर्ण उत्पाद की खोज होने के बाद, सिस्टम तुरंत इसे रिकॉर्ड करता है और एल्गोरिदम के माध्यम से इसकी अंतराल की लंबाई का विश्लेषण करता है। इसके अलावा, हमें इस डेटा को संग्रहीत करने और प्लैटर लंबाई की बाद की गणना के लिए बुनियादी डेटा समर्थन प्रदान करने के लिए एक व्यापक डेटाबेस प्रणाली स्थापित करने की आवश्यकता है, जैसा कि चित्र 2 में दिखाया गया है।

चित्र 2: डेटाबेस प्रणाली
(४) कटिंग प्रक्रिया जोड़ों की सूचना प्रौद्योगिकी नियंत्रण
स्लिटिंग प्रक्रिया के दौरान, न केवल दोषपूर्ण उत्पादों को हटा दिया जाना चाहिए, बल्कि वास्तविक उत्पादों की लंबाई को भी चेक किया जाना चाहिए और ऑनलाइन रिकॉर्ड किया जाना चाहिए। इस तरह, जिन उत्पादों को एक साथ विभाजित किया जा सकता है, उन्हें कई स्प्लिस के कारण जोड़ों की संख्या को कम करने के लिए जोड़ा जा सकता है। इन डेटा को संसाधित करने और इष्टतम सिलाई योजना का विश्लेषण करने के लिए एल्गोरिदम का उपयोग करें।
जैसा कि चित्र 3 में दिखाया गया है, वास्तविक उत्पादों की लंबाई का पता लगाया जाता है और उच्च परिशुद्धता मापने वाले उपकरणों का उपयोग करके वास्तविक समय में दर्ज किया जाता है। फिर, इन डेटा को संसाधित करने और इष्टतम सिलाई योजना का विश्लेषण करने के लिए एल्गोरिदम का उपयोग करें। उत्पाद की गुणवत्ता सुनिश्चित करते हुए जोड़ों की संख्या को जितना संभव हो उतना कम करें। इसके अलावा, हमें जोड़ों की गुणवत्ता सुनिश्चित करते हुए तेजी से उत्पादन सुनिश्चित करने के लिए उत्पादन लाइन की गति को नियंत्रित करने की भी आवश्यकता है।

चित्रा 3 उच्च परिशुद्धता माप उपकरण
ऊपर उल्लिखित विभिन्न सुधारों के माध्यम से, हमने प्रति रोल के जोड़ों की संख्या को 2-3 से 1 तक कम कर दिया है, जो न केवल उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार करता है, बल्कि रोल बदलने के कारण सिगरेट मशीन शटडाउन और अपशिष्ट की संख्या को भी कम करता है। इस बीच, जोड़ों की कमी के कारण, उत्पादन लागत और सामग्री की खपत भी कम हो गई है।
02/सामग्री कर्लिंग के कारण होने वाली अत्यधिक अवशिष्ट तंबाकू सामग्री की समस्या में सुधार
सामग्री कर्लिंग को प्रभावित करने वाले मुख्य कारकों में उत्पाद नमी सामग्री और घुमावदार तनाव शामिल हैं।
(1) नमी सामग्री नियंत्रण
नमी सामग्री मशीन पर सामग्री अनुकूलनशीलता के महत्वपूर्ण संकेतकों में से एक है। कागज की नमी जितनी अधिक होगी, उत्पाद को नरम। हालांकि, मशीन सिगरेट पैक के लिए, उच्च नमी सामग्री, अच्छी सामग्री अनुकूलनशीलता, और किनारे और मुंह के विस्फोट का कारण कम होने की संभावना कम है, लेकिन उत्पाद युद्ध के लिए प्रवण है; कम नमी सामग्री और उत्पाद की अच्छी सपाटता, लेकिन उत्पाद बहुत कठिन है और कागज का रिबाउंड बढ़ जाएगा, जिसके परिणामस्वरूप कमजोर आसंजन, किनारे विस्फोट और उत्पाद की सतह दरार होगी। इसलिए, उत्पादन वातावरण के तापमान और आर्द्रता को नियंत्रित करना और एक स्वचालित आर्द्रकरण प्रणाली स्थापित करना आवश्यक है, जैसा कि चित्र 4 में दिखाया गया है, अपेक्षाकृत संतुलित स्थिति को प्राप्त करने के लिए।

चित्रा 4: स्वचालित आर्द्रकरण प्रणाली
कॉइल प्रकार और फ्लैट प्रकार की सामग्री का नियंत्रण अलग है। साइट पर जांच के माध्यम से, कॉइल कार रूम में तापमान और आर्द्रता को 59.9% आर्द्रता और 24.7 डिग्री तापमान पाया गया।
जांच परिणामों के आधार पर, विभिन्न तापमान और आर्द्रता वातावरण के तहत उत्पाद में परिवर्तन एक तापमान और आर्द्रता कक्ष में अनुकरण किया गया था, और एक प्रयोगात्मक योजना विकसित की गई थी। प्रयोगात्मक परिणाम तालिका 1 में दिखाए गए हैं, और विभिन्न तापमान और आर्द्रता प्रयोगों से पहले और बाद में कर्लिंग की डिग्री की तुलना चित्र 5 में दिखाया गया है। प्रयोगात्मक परिणाम बताते हैं कि प्रयोग के माध्यम से प्राप्त कुंडली सॉफ्ट लेबल सामग्री के लिए इष्टतम तापमान और आर्द्रता 22 डिग्री और 60% आर्द्रता है।

चित्रा 5 अलग -अलग तापमान और आर्द्रता प्रयोगों से पहले और बाद में कर्लिंग की डिग्री की तुलना
तालिका 1: विभिन्न तापमान और आर्द्रता वातावरण के तहत उत्पाद परिवर्तन एक तापमान और आर्द्रता सिमुलेशन बॉक्स में सिम्युलेटेड

(२) रोल टेंशन कंट्रोल
कागज की नमी सामग्री के मुद्दे के अलावा, अनजाने और अनिंडिंग के दौरान तनाव नियंत्रण एक और महत्वपूर्ण संकेतक है जो कर्लिंग की ओर जाता है। एक व्यक्तिपरक दृष्टिकोण से, कुंडलित उत्पाद का कोर व्यास जितना छोटा होता है, आंतरिक रिंग उत्पाद की विरूपण उतना ही अधिक होता है, और इसके विपरीत, बड़ा व्यास उतना ही बड़ा होता है, जितना छोटा होता है। हालांकि, वास्तविक स्थिति यह है कि कोर का व्यास जितना छोटा होता है, मुद्रण प्रक्रिया के दौरान घुमावदार के लिए आवश्यक तनाव उतना ही अधिक होता है, और वाइंडिंग मशीन का उपयोग करने के लिए आवश्यक तनाव उतना ही छोटा होता है। इसके विपरीत, कोर का व्यास जितना बड़ा होता है, मुद्रण प्रक्रिया के दौरान घुमावदार के लिए आवश्यक तनाव उतना ही छोटा होता है। हालांकि, वाइंडिंग मशीन को खोलने के लिए आवश्यक तनाव बढ़ेगा, जिससे उत्पाद टूटने का खतरा पैदा होता है।
इसके अलावा, जब प्रति डिस्क उत्पादों की मात्रा स्थिर होती है, तो डिस्क के कोर का व्यास जितना बड़ा होता है, बाहरी व्यास जितना बड़ा होता है। हालांकि, वाइंडिंग मशीन की अनिंडिंग यूनिट की सीमित ऊंचाई होती है और यह अत्यधिक बड़े व्यास के साथ कोर पर विचार नहीं कर सकती है। इसके अलावा, यह देखते हुए कि पेपर कोर का उपयोग शुरू में इस उत्पाद के उत्पादन में किया गया था, इन कोर को नुकसान या विरूपण के लिए प्रवण किया जाता है और इसका पुन: उपयोग नहीं किया जा सकता है, जिसके परिणामस्वरूप कुछ हद तक कचरा होता है।
इसलिए, दो प्रकार के नायलॉन कोर को परीक्षण के लिए चुना गया था, जिसमें 150 मिमी आंतरिक व्यास, 10 मिमी की दीवार की मोटाई, और 160 मिमी बाहरी व्यास की दीवार की मोटाई के साथ -साथ 150 मिमी, 15 मिमी की दीवार की मोटाई और 165 मिमी बाहरी व्यास का एक आंतरिक व्यास, फिर से नहीं दिखाया गया है। लागत को कम करना।

चित्र 6: परीक्षण के लिए दो प्रकार के नायलॉन कोर का चयन
इसके अलावा, घुमावदार की जकड़न के लिए प्रक्रिया मापदंडों को अनुकूलित किया गया था, और कटिंग और घुमावदार तनाव को 115-120n से 100-105N तक समायोजित किया गया था। परीक्षण प्रक्रिया के दौरान, तीन तनाव समायोजन योजनाएं थीं: 90-95N, 95-100N, और 100-105N। उनमें से, तीन ट्रेडमार्क पेपर रोल्स में 90-95N पर ढीले कोर थे, एक ट्रेडमार्क पेपर रोल में 95-100N पर ढीले कोर थे, और 100-105N पर कोई ढीली प्रवृत्ति नहीं थी। इसलिए, यह 100-105N पर हवा देने का फैसला किया गया था। मशीन पर ट्रेडमार्क पेपर का परीक्षण किया गया है, और मुख्य स्थिति में ट्रेडमार्क पेपर की सपाटता को कुछ हद तक सुधार किया गया है। उत्पाद में कोई कर्ल किए गए किनारों या ढीले कोर नहीं हैं।
नायलॉन कोर के आंतरिक व्यास को 150 मिमी तक समायोजित करके, दीवार की मोटाई 10 मिमी तक, और बाहरी व्यास 160 मिमी तक, आंतरिक व्यास को 150 मिमी तक, दीवार की मोटाई 15 मिमी तक, और बाहरी व्यास को 165 मिमी तक परीक्षण किया गया और मशीन पर सत्यापित किया गया। कोर के ट्रेडमार्क पेपर को छोटी चादरों में काटने के बाद, कर्लिंग की डिग्री मूल रूप से समान थी। जैसे -जैसे दीवार की मोटाई बढ़ती गई, दीवार की मोटाई में वृद्धि के साथ सामग्री के स्प्लिसिंग समय को उन्नत करने की आवश्यकता होती है, और शेष सामग्री में कोई महत्वपूर्ण परिवर्तन नहीं हुआ था।
इस सत्यापन से निकाला गया निष्कर्ष यह है कि 150 मिमी के आंतरिक व्यास के साथ नायलॉन कोर, 10 मिमी की दीवार की मोटाई, और 160 मिमी का एक बाहरी व्यास मशीन अनुकूलनशीलता के लिए आवश्यकताओं को पूरा कर सकता है।
निष्कर्ष
ऑनलाइन दोष लंबाई नियंत्रण और स्लिटिंग प्रक्रिया संयुक्त नियंत्रण द्वारा, उत्पाद का अनुकूलन प्रभावी रूप से जोड़ों की संख्या को कम करता है और सीधे कुंडलित उत्पादों के उपयोग को बढ़ाता है; पर्यावरणीय तापमान और आर्द्रता में सुधार, साथ ही साथ बरामद रोल की कर्ल डिग्री, उत्पाद पर शुष्क और गीले मौसम के दौरान तापमान और आर्द्रता परिवर्तन के प्रभाव को स्पष्ट किया, बरामद रोल में परिवर्तन को समरूप बनाया, और ऐसे कारकों के कारण चर को सुनिश्चित किया; उत्पादन की जरूरतों को पूरा करने के लिए नायलॉन सामग्री की पुन: प्रयोज्य और 10 मिमी दीवार मोटाई कोर की व्यावहारिकता की पुष्टि की।
सटीक उत्पादन नियंत्रण और उन्नत सेंसर और छवि मान्यता प्रौद्योगिकी के माध्यम से, कटिंग प्रक्रिया के एल्गोरिथ्म और नियंत्रण रणनीति को उत्पाद दोषों का सटीक पता लगाने और लंबाई के सटीक नियंत्रण को प्राप्त करने के लिए अनुकूलित किया जा सकता है। यह न केवल उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार करता है, बल्कि उत्पादन लागत और सामग्री की खपत को भी कम करता है, उद्यमों के सतत विकास के लिए मजबूत समर्थन प्रदान करता है।
भविष्य में, प्रौद्योगिकी के निरंतर विकास और प्रगति के साथ -साथ कंपनी के निरंतर नवाचार और प्रयासों के साथ, हम कॉइल उत्पादों के उच्च उपयोग दरों को प्राप्त करने में अधिक प्रभावी और कुशल होंगे, जिससे विनिर्माण उद्योग के लिए अधिक लाभ और मूल्य लाएगा।