ग्रेव इंक और बैक टैक और काउंटरमेशर्स के बीच संबंध

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इस पत्र में, प्लास्टिक ग्रैव्योर प्रिंटिंग में सबसे आम "बैक-स्टिक" घटना है, इसकी उपस्थिति के कारण, विशेष रूप से स्याही निर्माण और उपयोग प्रक्रिया, अधिक विस्तार से वर्णित हैं। कुछ सुझाव और तरीके स्याही उत्पादन के दृष्टिकोण से भी दिए गए हैं।

अवरुद्ध करने से, यह माना जाता है कि मुद्रण के बाद, प्रिंट पर स्याही की परत को अन्य संपर्क सतह (आमतौर पर फिल्म के पीछे की ओर) का पालन किया जाता है या स्याही अन्य संपर्क सतह से जुड़ी होती है। चिपकी हुई घटना दो प्रकार की होती है: एक तो पिछली सतह पर प्लास्टिक की फिल्म का आसंजन, जिसे आमतौर पर "बैक टैक" कहा जाता है, जो भ्रम है कि फिल्म के छपने के बाद प्रिंट सूख जाता है। रोल या बैग को प्रिंट करने के बाद, भंडारण की अवधि के दौरान पीछे की तरफ फिर से चिपक जाता है। गंदी घटना। विशेष रूप से, यह आसानी से खोलना, या मुद्रित पैटर्न को नुकसान पहुंचाना और स्याही छीलने के कारण संपर्क सतह को दूषित करना संभव नहीं है। जब आसंजन हल्का होता है (आसंजन का पिछला चरण), यह रिवाइंडिंग, या अतिव्यापी भाग में स्याही की सतह पर एक असामान्य चमक के रूप में एक छीलने वाली ध्वनि के रूप में प्रकट होता है। गंभीर मामलों में, मुद्रित सामग्री को नहीं तोड़ा जा सकता है, और ग्राफिक की स्याही परत को रंग दिया जाता है, जिससे उत्पादों को छीजना पड़ता है। दूसरा, प्लास्टिक ट्यूबलर फिल्म की सतह एक दूसरे का पालन करती है, और बैग का मुंह खुला होना मुश्किल है, और उपयोगकर्ता इसका उपयोग करने से इनकार करता है। उपरोक्त दोनों मामले गर्मियों में होने की अधिक संभावना है। ऑपरेशन कार्यशाला में उच्च तापमान और अपेक्षाकृत उच्च गीलापन आसंजन के मुख्य कारणों में से एक है। हालांकि, यह कभी-कभी पीई राल की कम सामग्री से संबंधित होता है, और यह हवा की मात्रा और गति जैसे कारकों की एक श्रृंखला से भी निकटता से संबंधित है।

प्लास्टिक की फिल्म या पारदर्शी कागज पर छपाई के बाद, प्रिंट में एक सूखा भ्रम होता है, लेकिन रोल या बैग को प्रिंट करने के बाद भंडारण के दौरान पीछे की तरफ गंदा होता है। गंभीर मामलों में, प्रिंट टूटा नहीं है, और स्याही की परत को रंगा हुआ है। जिसके परिणामस्वरूप उत्पाद सेवानिवृत्ति। यह घटना गर्म मौसम के दौरान होने की अधिक संभावना है, लेकिन उच्च तापमान केवल पीठ के चिपक जाने का कारण नहीं है। यह प्लास्टिक, स्याही, विलायक वाष्पीकरण दर, ऑपरेटिंग वातावरण में वायु की मात्रा, और रोशनी जैसे कारकों की एक श्रृंखला से निकटता से संबंधित है।

सबसे पहले, स्याही में बांधने की राल

स्याही में प्रयुक्त बाइंडर राल अलग है, और स्याही का अवरोधक प्रतिरोध भी अलग है। वर्तमान में, प्लास्टिक की फिल्मों के गुरुत्वाकर्षण मुद्रण के लिए उपयोग किए जाने वाले स्याही सभी विलायक-आधारित स्याही हैं, और एक बाइंडर राल, एक वर्णक, एक विलायक और इसी तरह से बना है। बाइंडर राल के रूप में, इसे मुद्रण फिल्म के लिए मजबूती से बंधे होने की आवश्यकता होती है, मुद्रण के बाद पालन नहीं किया जाता है, इसमें कुछ लचीलापन होता है, और यह एक निश्चित उच्च तापमान का सामना कर सकता है, और एक निश्चित सीमा के भीतर बाहरी कारकों से प्रभावित नहीं होता है।

बांधने की मशीन राल के नरम बिंदु सीधे मुद्रण स्याही परत के प्रदर्शन को प्रभावित करता है। यदि बाइंडर राल का नरम बिंदु बहुत कम है, तो मुद्रण स्याही की परत को उच्च तापमान वातावरण में थोड़ा पिघलाया जाता है, ताकि मुद्रित उत्पाद घुमावदार होने के बाद अटक जाए। बांधने की राल के नरम बिंदु को बढ़ाने से अवरुद्ध को रोकने के लिए स्पष्ट रूप से लाभप्रद है, लेकिन नरम बिंदु बहुत अधिक है, और मुद्रण स्याही परत की लचीली संपत्ति खराब हो जाती है, और यह भंगुर होना आसान है। उदाहरण के लिए, आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली पॉलियामाइड स्याही पीई फिल्म या पीपी फिल्म पर छपी होती है। स्याही की बांधने की मशीन एक पॉलियामाइड राल है, आम तौर पर एक कम आणविक भार रैखिक बहुलक, जो एक डिमर एसिड और एक अल्किल समूह (या एक एरील समूह) से बना है। पॉलीमाइन पॉलीकंडेंसेशन का परिणाम आमतौर पर 100 से 110 डिग्री सेल्सियस तक नरम होता है।

सामान्य तौर पर, मुद्रण की जरूरतों को पूरा करने या आर्थिक विचारों को लेने के लिए, मुद्रण के दौरान स्याही में मिश्रित विलायक जोड़ना अक्सर आवश्यक होता है। प्रत्येक बाइंडर का अपना एक सही विलायक, द्वितीयक विलायक और गैर-विलायक होता है। बेहतर विलेयता, बाइंडर राल और विलायक अणुओं के बीच अधिक से अधिक संबंध; बेहतर विलायक की राल के लिए विलेयता, विलायक के लिए राल की रिहाई से भी बदतर है। खराब रिलीज सीधे नीचे उल्लिखित अवशिष्ट विलायक समस्या का कारण होगा। इसलिए, मिश्रित विलायक तैयार करते समय, विलायक को एक निश्चित सीमा के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए। स्याही की प्रिंट करने योग्य आवश्यकताओं, साथ ही विलायक की व्यापक रिलीज को ध्यान में रखना आवश्यक है।

एक ही प्रकार के बांधने वाली राल के लिए, राल का नरम बिंदु कम होता है, और अधिक आसानी से राल घुल जाता है और राल का विलायक वांछनीयता से भी बदतर होता है। इस संबंध में, बाइंडर राल के नरम बिंदु को भी तदनुसार बढ़ाया जाना चाहिए।

इसके अलावा, जब स्याही को संसाधित किया जाता है, अगर पॉलिशिंग का समय बहुत लंबा होता है, तो पॉलिशिंग द्वारा उत्पन्न तापमान बहुत अधिक होता है, और बाइंडर की राल आंशिक रूप से बदनाम होती है, जिसका आसंजन पर एक निश्चित प्रभाव भी होता है।

दूसरा, गुरुत्वाकर्षण स्याही में विलायक मुद्रण के बाद पूरी तरह से वाष्पित होने में विफल रहा।

मुद्रण स्याही को प्लास्टिक फिल्म में स्थानांतरित करने के बाद, मुद्रण स्याही परत की सतह पर विलायक पहले वाष्पित हो जाएगा, और मुद्रण स्याही परत के अंदर विलायक को पहले वाष्पीकरणीय सूखने से पहले स्याही फिल्म की सतह को फैलाना और घुसना चाहिए। जब मुद्रण स्याही परत का सूखना अंतिम चरण में प्रवेश करता है, मुद्रण स्याही फिल्म की सतह परत जम गई है, जो मुद्रण स्याही परत के अंदर विलायक के निरंतर प्रसार और वाष्पीकरण को सीमित करती है, जिससे अवशिष्ट विलायक की समस्याएं पैदा होती हैं।

प्लास्टिक फिल्म प्रिंटिंग, विलायक वाष्पीकरण द्वारा स्याही का सूखना है। इसकी वाष्पीकरण गति एक महत्वपूर्ण कारक है जो स्याही परत के सूखने को निर्धारित करता है और मुद्रण गुणवत्ता को प्रभावित करता है। धीमी गति से विलायक वाष्पित हो जाता है, प्लेट का बेहतर प्रजनन, मुद्रित पदार्थ का रंग जितना सुंदर होता है, लेकिन छड़ी करना आसान होता है; इसके विपरीत, यह प्रिंट की सफेदी का कारण होगा। इसलिए, उचित अस्थिरता की गति के साथ विलायक का चयन प्लास्टिक फिल्म की मुद्रण की कुंजी है। निरंतर रंग मुद्रण में, फिल्म को दो प्रिंटिंग स्टेशनों के बीच चलने के समय में पूरी तरह से वाष्पित होना चाहिए। अन्यथा, अगले स्टेशन पर छपाई करते समय रोलर चिपक जाएगा। फिल्म प्रिंटिंग के बाद, स्याही में कार्बनिक विलायक सुखाने प्रणाली में पूरी तरह से वाष्पशील नहीं होता है, और फिल्म घाव होने के बाद भी अवशिष्ट गर्मी होती है, जो स्याही की परत में शेष विलायक को वाष्पशील बनाने और अवरुद्ध करने के लिए जारी रहती है। गर्म और आर्द्र मौसम के दौरान, फिल्म मुद्रण के बाद बहुत तंग या संकुचित होती है।

जब मुद्रण स्याही परत में अवशिष्ट विलायक एक निश्चित सांद्रता तक पहुँच जाता है, मुद्रण स्याही परत एक सूक्ष्म पिघल (गीला) स्थिति को बनाए रखती है, जो सीधे अवरोध की समस्या की ओर ले जाती है। इसलिए, अवशिष्ट विलायक की मात्रा को नियंत्रित किया जाना चाहिए। अवशिष्ट विलायक की मात्रा उपर्युक्त बाइंडर राल की विलायक रिलीज संपत्ति से प्रभावित होती है, और निम्नलिखित कारकों से भी प्रभावित होती है।

1, विलायक की अस्थिर करने की क्षमता

एकल विलायक के उतार-चढ़ाव की दर इसके भौतिक मापदंडों द्वारा निर्धारित की जाती है। वाष्पीकरण क्षमता और विलायक मापदंडों के बीच संबंध है:

जहां ई विलायक वाष्पीकरण दर है; 25 डिग्री सेल्सियस पर विलायक का संतृप्त वाष्प दबाव P25 है; 25 डिग्री सेल्सियस पर विलायक का घनत्व d25 है; एम सापेक्ष आणविक भार है; K एक स्थिर है।

मुद्रण स्याही फिल्म में निहित विलायक एक मिश्रित विलायक है, और प्रत्येक विलायक की वाष्पीकरण दर अलग है। इस मामले में, विलायक का वाष्पीकरण बदल जाएगा, वाष्पशील घटक पहले बच जाएगा, और कमजोर वाष्पशील घटक रहेगा, जिससे विलायक की रचना बदल जाएगी, जिससे एकल विलायक की तरह कार्य करना असंभव हो जाएगा। इस प्रकार, निरंतर तापमान पर, वाष्पीकरण की एकल दर पर, विलायक के वाष्पीकरण की दर धीरे-धीरे कम हो जाएगी। यदि विलायक की शुद्धता संतोषजनक नहीं है (जैसे कि बहुत अधिक उबलने वाले घटक) या यदि धीमी गति से सूखने वाले विलायक का अत्यधिक उपयोग किया जाता है, तो सामान्य परिस्थितियों में गंभीर अवशिष्ट विलायक की समस्याएं उत्पन्न होंगी। इसलिए, मिश्रित विलायक तैयार करने का तर्कसंगत डिजाइन एक बहुत ही महत्वपूर्ण तकनीकी मुद्दा है, और प्रतिस्थापन का उपयोग करते समय बहुत सावधानी से उपयोग किया जाना चाहिए।

इसके अलावा, सतह की विशेषताओं, विशिष्ट सतह क्षेत्र और वर्णक की एकाग्रता का भी विलायक के वाष्पीकरण पर एक निश्चित प्रभाव पड़ता है। एक ही रंगद्रव्य के लिए, विलायक वाष्पीकरण दर घट जाएगी क्योंकि वर्णक एकाग्रता बढ़ जाती है; विभिन्न पिगमेंट के लिए, सामान्य तौर पर, वर्णक घनत्व छोटा होता है, विलायक वाष्पीकरण दर कम होती है, वर्णक कण छोटे होते हैं, और विलायक वाष्पीकरण दर भी कम होती है।

2, सुखाने की स्थिति

सुखाने की स्थिति में शुष्क हवा का तापमान, हवा की मात्रा (हवा की गति), सुखाने की उपकरण संरचना, और जैसे शामिल हैं। खराब सुखाने, अवशिष्ट विलायक की मात्रा बढ़ जाएगी। इसलिए, सबसे अच्छा संभव सुखाने की स्थिति बनाई जानी चाहिए। हवा का तापमान और हवा की मात्रा (हवा की गति) बढ़ना निस्संदेह सुखाने की स्थिति को मजबूत करेगा। हालांकि, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि उस मामले में जहां मुद्रण स्याही की परत मोटी होती है, अगर सुखाने बहुत तेज है, तो स्याही परत की सतह जल्दी से संयोजित होती है, जिसके परिणामस्वरूप आंतरिक विलायक से बचने में असमर्थता होती है, और इसकी मात्रा अवशिष्ट विलायक बढ़ जाता है। इसके अलावा, यदि तापमान बहुत अधिक है, तो स्याही फिल्म आसानी से नरम हो जाती है।

3, मुद्रण की गति

मुद्रण की गति सुखाने की अवधि निर्धारित करती है जो प्रिंट प्राप्त कर सकता है। इसलिए, मुद्रण की गति केवल तभी बढ़ाई जानी चाहिए जब मुद्रण स्याही की परत पहले पर्याप्त रूप से सूख जाए।

4, सुखाने मध्यम (हवा) की आर्द्रता

शुष्क माध्यम (वायु) की आर्द्रता का अवशिष्ट विलायक की मात्रा पर बड़ा प्रभाव होता है। सबसे पहले, अगर हवा में नमी स्याही में प्रवेश करती है, तो विलायक की समग्र अस्थिरता खराब हो जाएगी। दूसरा, सुखाने वाले माध्यम (वायु) में बड़ी मात्रा में नमी की उपस्थिति भी विलायक के वाष्पीकरण को रोकती है। परिवेश की आर्द्रता दोगुनी है, और स्याही की सुखाने की गति आम तौर पर लगभग दो गुना धीमी है। यह इस कारण से भी है कि बरसात के दौरान प्लास्टिक की फिल्मों को प्रिंट करते समय आसंजन दोष सबसे अधिक होते हैं। इसलिए, उच्च आर्द्रता वाले वातावरण में, मुद्रण की गति को जितना संभव हो उतना धीमा किया जाना चाहिए, और यह सुनिश्चित करने के लिए स्याही और हवा के बीच संपर्क को कम किया जाना चाहिए कि स्याही पर्याप्त रूप से सूख सकती है। छपाई की दुकान की सापेक्ष आर्द्रता आमतौर पर 70% से अधिक नहीं होनी चाहिए। बेशक, यह बहुत सूखा नहीं होना चाहिए, अन्यथा यह आसानी से स्थैतिक समस्याओं का कारण होगा।

5, मुद्रण फिल्म

विभिन्न सामग्रियों की फिल्मों में सॉल्वैंट्स के लिए अलग-अलग चयनात्मक अवशोषण की प्रवृत्ति होती है। एल्यूमीनियम पन्नी, पॉलिएस्टर, आदि गैर-शोषक फिल्में हैं, और अवशिष्ट विलायक आम तौर पर छोटा होता है; पॉलीप्रोपाइलीन-आधारित फिल्म एक हाइड्रोकार्बन-आधारित विलायक छोड़ने के लिए जाती है, और पानी-शोषक फिल्म (जैसे नायलॉन या सिलोफ़न) एक शराब-आधारित विलायक बनी रहती है। इसके अलावा, कुछ फिल्मों में जोड़े जाने वाले एडिटिव्स विलायक के वाष्पीकरण को भी प्रभावित कर सकते हैं। इससे अवशिष्ट विलायक की मात्रा बढ़ जाती है।

प्रतिवाद, स्याही में विलायक की वाष्पीकरण दर न केवल विलायक के उबलते बिंदु, वाष्प दबाव, वाष्प की अव्यक्त गर्मी पर निर्भर करती है, बल्कि तापमान, आर्द्रता, हवा के आधार, विलेय और स्याही परत की मोटाई में भी निर्भर करती है। परिचालन के लिए अच्छा वातावरण। इसलिए, स्याही में विलायक की वाष्पीकरण दर को शर्तों के परिवर्तन के अनुसार किसी भी समय समायोजित किया जाना चाहिए। सामान्य तापमान पर, यदि स्याही की परत बहुत सूखी है, तो एक धीमी गति से विलेय विलायक जोड़ा जाना चाहिए; अन्यथा, एक विलायक जो जल्दी से वाष्पित हो जाता है। यह xylene, इथेनॉल और आइसोप्रोपेनॉल के मिश्रित विलायक के साथ पतला हो सकता है (तीन सॉल्वैंट्स प्रत्येक 1/3 के अनुपात में मिश्रित होते हैं, और मिश्रित विलायक की तुलना में एकल विलायक का उपयोग करना बेहतर होता है)। यदि आप बहुत अधिक शुष्क महसूस करते हैं, तो आप कुछ इथेनॉल के बजाय थोड़ी शराब का उपयोग कर सकते हैं (ब्यूटेनॉल में स्याही की चमक बढ़ाने का प्रभाव है)। लेकिन इसके अलावा की मात्रा पर ध्यान देना सुनिश्चित करें, ताकि प्रिंट के सूखने को प्रभावित न करें।

प्लास्टिक फिल्म के मुद्रण के लिए विलायक मुख्य रूप से अल्कोहल, बेंजीन, अल्कोहल, इथेनॉल, इसोप्रोपेनॉल, बेंजीन, टोल्यूनि और ज़ाइलीन से बना है। नाइट्रोसेल्यूलोज की आवश्यकता के कारण, एथिल एसीटेट और ब्यूटाइल एसीटेट जैसे एस्टर भी जोड़े जाते हैं। संक्षेप में, स्याही में कार्बनिक विलायक को घुमावदार होने से पहले पूरी तरह से अस्थिर करने की आवश्यकता होती है। उचित रूप से गति को धीमा करें और वायु की मात्रा बढ़ाएं। फिल्म मुद्रित होने के बाद, इसे शिथिल रूप से तार बुने हुए टोकरी में रखा जाता है, ताकि स्याही की परत लगातार हवादार और सूख जाए, और फिर इलाज के बाद कट और बैग हो जाए। फिल्म मुद्रण के बाद, बैग को लपेटा जाता है और फिल्म की सतह को कम करने के लिए कार्टन में लंबवत रखा जाता है। के बीच का दबाव।

तीसरा, मुद्रित स्याही परत की आसंजन स्थिरता

मुद्रित स्याही परत की आसंजन स्थिरता भी आसंजन से निकटता से संबंधित है। जब मुद्रण स्याही परत का आसंजन खराब होता है, तो इसके संपर्क में मुद्रण स्याही फिल्म को किसी अन्य फिल्म के दबाव में स्थानांतरित करना आसान होता है, जिससे अवरोध उत्पन्न होता है। इसलिए, अच्छी स्याही आसंजन स्थिरता सुनिश्चित की जानी चाहिए। स्याही के खराब आसंजन के कारण इस प्रकार हैं।

1. क्या स्याही का गलत तरीके से उपयोग किया जाता है या विभिन्न प्रकार की स्याही के साथ मिलाया जाता है?

2. प्लास्टिक फिल्म को कोरोना या अत्यधिक नमी अवशोषण द्वारा खराब तरीके से उपचारित किया जाता है।

3. प्लास्टिक फिल्म में एडिटिव अवक्षेपित होता है, या हवा को धूल से फिल्म को सोख लिया जाता है, जिससे स्याही के आसंजन पर असर पड़ता है।

4. स्याही सफेद और खराब हो जाती है।

5, गरीब सुखाने।

चौथा, कुछ अन्य प्रमुख मुद्दे

1. प्लास्टिक ग्रेव इंक में खराब स्याही। कुछ प्लास्टिक ग्रेविक्स स्याही में बांधने की मशीन कम पिघलने बिंदु है और छड़ी करने के लिए आसान है जब ऑपरेटिंग वातावरण का तापमान अधिक होता है और सापेक्ष आर्द्रता बड़ी होती है।

Countermeasures: 1 जब शर्तें अनुमति देती हैं, तो ऑपरेशन कार्यशाला में एयर कंडीशनर स्थापित करें, कमरे के तापमान को 18 ° C और 20 ° C के बीच नियंत्रित करें, और सापेक्ष आर्द्रता को 65% से कम करें; 2 स्याही को अच्छी स्याही से बदलें।

2, प्लास्टिक की फिल्म पतली मुद्रण पैकेज उपयुक्त नहीं है

कारण: 1 प्लास्टिक की फिल्म गैर-पैकेजिंग राल से संसाधित; राल में 2 अपर्याप्त उद्घाटन एजेंट।

प्रतिवाद: प्लास्टिक की फिल्म को बदलें।

3, स्थैतिक बिजली का प्रभाव

कारण: प्लास्टिक की फिल्म स्थैतिक बिजली उत्पन्न करती है और एक दूसरे का पालन करने के लिए एक फिल्म बनाती है। प्रतिवाद: प्लास्टिक में एक एंटीस्टेटिक एजेंट जोड़ें।

4, ठंडा करने की स्थिति और भंडारण वातावरण

सुखाने वाले बॉक्स से गुजरने के बाद मुद्रित पदार्थ में उच्च गर्मी होती है। सुखाने की प्रणाली से गुजरने वाली फिल्म में अभी भी अवशिष्ट गर्मी की एक निश्चित मात्रा है। यदि इसे वापस ठंडा नहीं किया जाता है, तो यह तैयार अर्ध-तैयार उत्पाद के अंदर अवशिष्ट गर्मी संचय का कारण होगा, और फिर स्याही के नरम होने के कारण बढ़ेगा। आसंजन की संभावना। इसलिए, घायल होने से पहले मुद्रित फिल्म को ठंडा किया जाना चाहिए।

कूलिंग रोल अब आमतौर पर ठंडा करने के लिए उपयोग किया जाता है। सर्द रोल की सुचारू रूप से चलने की गति, प्रिंटिंग लाइन की गति आदि शीतलन प्रभाव को प्रभावित करने वाले मुख्य कारक हैं। यदि आप ऑपरेशन के दौरान ठंडा करने के लिए नल के पानी का उपयोग करना भूल जाते हैं, तो ठंडा रोलर अपना शीतलन प्रभाव खो देता है। प्लास्टिक फिल्म पूरी तरह से मुद्रित होने के बाद, गर्मी फिल्म रोल में जमा हो जाएगी और तापमान 50 ~ 60 डिग्री सेल्सियस तक बढ़ जाएगा। ऐसे आसंजनों के कई उदाहरण हैं।

इसके अलावा, भंडारण और हैंडलिंग के दौरान, अत्यधिक तापमान या खराब वेंटिलेशन भी आसंजनों का कारण हो सकता है।

5, घुमावदार तनाव बहुत बड़ा है। अत्यधिक घुमावदार तनाव सीधे मुद्रण स्याही परत और संपर्क सतह के बीच स्थानांतरण की प्रवृत्ति को बढ़ा सकता है। इसलिए, यह सुनिश्चित करने के आधार पर कि घुमावदार साफ है, घुमावदार तनाव को कम किया जाना चाहिए, और घुमावदार व्यास बहुत बड़ा नहीं होना चाहिए।

6. स्याही की परत का कोसिव बल बहुत कमजोर होता है (संयुक् त बल बेहद खराब होता है)। जब स्याही फिल्म का सामंजस्यपूर्ण बल बहुत कमजोर होता है, तो स्याही फिल्म का पृथक्करण एक छोटे दबाव में होता है, जिससे आसंजन होता है।

7. फिल्म रोल पर दबाव बहुत अधिक है, और फिल्म रोल पर दबाव संपर्क सतह पर स्थानांतरित करने के लिए स्याही परत की प्रवृत्ति को बढ़ाता है। फिल्म रोल का सीधा भंडारण स्याही फिल्म और संपर्क परत के बीच के दबाव को प्रभावी ढंग से कम कर सकता है।

8. यदि मुद्रण सतह और संपर्क सतह के बीच की आत्मीयता बहुत मजबूत है, जब मुद्रण सतह और संपर्क सतह के बीच की आत्मीयता बहुत मजबूत होती है, तो स्याही परत का एक हिस्सा (या सभी) आसानी से संपर्क सतह के नीचे स्थानांतरित हो जाता है आसंजन का कारण दबाव।

पांचवां, आसंजन विफलता को हल करने के लिए समाधान और सावधानियां

आसंजन को प्रभावित करने वाले उपरोक्त कारकों के विश्लेषण के माध्यम से, हम प्लास्टिक गुरुत्वाकर्षण आसंजन विफलता के समाधान और सावधानियों को संक्षेप में प्रस्तुत कर सकते हैं।

1. राल में एडिटिव्स जोड़ने से आंतरिक चिपक को प्रभावी ढंग से रोका जा सकता है, और परीक्षण प्रभाव अच्छा है। विशिष्ट विधि इस प्रकार है। ओलिक एसिड एमाइड का चयन किया जाता है, रासायनिक संरचना C17H33CONH2 है, आयोडीन मान g86g आयोडीन / 100 ग्राम है, एसिड मूल्य ≤0.8mgKOH / g है, पिघलने बिंदु 72 ~ 76 ° C, सफेद या पीला मोमी है। यह एक प्रकार का स्लिप एजेंट है, जिसे पीई राल में जोड़ा जाता है, जिसे स्क्रू द्वारा गर्म किया जाता है और लगभग 50 ° C पर प्लास्टिक में फैलाया जाता है, पिघलाया जाता है और समान रूप से फैलाया जाता है। उच्च तापमान के बाहर निकलने के बाद, कुछ ओलिक एसिड सतह को घुलाने के लिए एक बेहद पतली मोम फिल्म बनाते हैं, जिससे फिल्म परत और परत एक दूसरे के सीधे संपर्क में नहीं होती है, और इसमें आत्मीयता नहीं होती है, इसलिए यह एक अवरोधक खेल सकती है प्रभाव।

ऑपरेशन विधि निम्नानुसार है: ओलिक एसिड एमाइड बारीक जमीन है या एक चूर्णक में कुचल दिया जाता है। क्योंकि आने वाली सामग्री की शुरुआत असमान है, कोई भी मुंहतोड़ योजक के स्थानीय एकाग्रता का कारण नहीं होगा। चूर्णीकरण के बाद, मोटे चिप्स को हटाने के लिए छलनी को 50-जाल की छलनी के माध्यम से छलनी किया गया, और LDPE छर्रों में जोड़ा गया, और राल के 100 भागों के अनुपात में ओलेइक एसिड एमाइड के 0.1 भाग को जोड़ा गया, जिससे बस हलचल हुई, और प्रत्यक्ष झटका मोल्डिंग के लिए एक हॉपर में जोड़ा गया। अन्य ऑपरेटिंग प्रक्रियाएं अपरिवर्तित हैं।

प्रभाव: एडिटिव जोड़ने के बाद, न केवल प्रभावी रूप से फिल्म की आंतरिक परत को चिपके रहने से रोकता है, बल्कि इसलिए भी क्योंकि फिल्म बेहद पतली मोम की एक समान परत बनाती है, फिल्म की चिकनाई और पारदर्शिता में बहुत सुधार होता है।

मुद्रण के बाद, स्याही की चमक में बहुत सुधार होता है, और इसका स्याही पर कोई प्रभाव नहीं पड़ता है। हालांकि, यह मात्रा 0.3% से अधिक होने के बाद, फिल्म की सतह तनाव को नियंत्रित करना मुश्किल है, और स्याही की अस्वीकृति को कम किया गया है।

इसलिए, खुराक को 0.3% से कम नियंत्रित किया जाना चाहिए, और मुद्रण फिल्म की सतह के तनाव को 38 × 10-5 एन / सेमी 2 या उससे अधिक नियंत्रित करने के लिए फिल्म को ब्लो मोल्डिंग के बाद कोरोना का इलाज किया जाना चाहिए। जब सूत्र की सामग्री 0.2% होती है, तो पेंच और मशीन के सिर को निकालना आसान होता है, और पेंच की चिकनाई पेंच, बैरल और मशीन के सिर की रक्षा करती है। प्लास्टिक में ओलिक एसिड एमाइड का एक निश्चित एंटीस्टेटिक प्रभाव भी होता है। ब्लोअर कलर फिल्म, ओलिक एसिड एमाइड जोड़कर, रंग फैलाने की क्षमता में सुधार कर सकते हैं, रंग मास्टरबैच संचय की घटना को खत्म कर सकते हैं और रंग पर कोई प्रतिकूल प्रभाव नहीं डाल सकते हैं। इसके अलावा, गर्मी को बैग को सील करने, काटने और काटने की प्रक्रिया पर कोई प्रभाव नहीं पड़ता है।

2. धीमी गति से सुखाने वाले सॉल्वैंट्स और अवशिष्ट सॉल्वैंट्स के उपयोग को नियंत्रित करें। सुखाने वाले ओवन के प्रदर्शन में सुधार करने की कोशिश करें ताकि यह पर्याप्त गर्मी और वजन की आपूर्ति कर सके। कूलिंग रोलर को आसानी से घुमाएं। रिवाइंड करते समय, पेपर ट्यूब और रोलर के फिसलने से होने वाले असामान्य तापमान वृद्धि पर ध्यान दें। मुद्रण या पुन: घुमावदार निरीक्षण के समय, पीईटी और एनवाई जैसी फिल्मों पर विशेष ध्यान दिया जाता है। परिवहन और हैंडलिंग प्रक्रिया के दौरान, उस फिल्म को प्रिंट करें और ऊपर की ओर लुढ़का हुआ रखें, और इसे नीचे न रखें। अन्यथा, फिल्म रोल का आंशिक दबाव बहुत बड़ा होगा और आसंजन का कारण होगा। विशिष्ट भागों पर मुद्रित भागों पर ध्यान केंद्रित न करें। बहु-रंग मुद्रण के लिए, यह विचार किया जाना चाहिए कि पैटर्न डिजाइन बहुत अधिक रंग नहीं होना चाहिए। यदि संभव हो तो, स्थानीय स्याही परत को बहुत मोटी होने से रोकने के लिए इसे स्पॉट कलर स्याही से प्रिंट किया जा सकता है।

3. उस स्थिति में जहां प्लास्टिक की फिल्म पर मुद्रित पैटर्न एक तरफ से पक्षपाती है, फिल्म के पक्ष पर दबाव, जिस पर मुद्रित फिल्म मुद्रित होती है, निश्चित रूप से अपेक्षाकृत बड़ी है, और यह आसंजन का कारण बनने की संभावना है। इसलिए, ऐसे प्रिंटों के लिए विशेष रूप से महत्वपूर्ण है कि रोल बहुत तंग नहीं हैं। स्याही परत की आसंजन स्थिरता में सुधार के लिए इसी उपाय करें। प्लास्टिक की फिल्म के मुद्रण में धातु के पाउडर से युक्त स्याही में स्याही की परत और कमजोर आसंजन की एक कमजोर सामंजस्य शक्ति होती है, और एक छोटे दबाव में आसंजन का कारण बनाना आसान होता है, और पर्याप्त ध्यान देना चाहिए।

4. सिलोफ़न, नायलॉन या कोरोना-इलाज फिल्म दोनों पक्षों पर। घुमावदार होने के बाद, पीछे की तरफ स्याही की परत के साथ संपर्क के लिए एक मजबूत संबंध है, और अवरुद्ध होने का जोखिम अधिक है। इसलिए, मुद्रण से पहले उचित उपाय किए जाने चाहिए। । जब केवल एक तरफा छपाई की जाती है, तो कोरोना उपचार उपकरण को केवल एक तरफा प्रसंस्करण करने के लिए समायोजित किया जाना चाहिए। मुद्रण की गति धीमी करें। जब सुखाने वाले ओवन का तापमान उठाया जाता है, तो मुद्रित फिल्म को घाव होने से पहले एक ठंडा रोल द्वारा पर्याप्त रूप से ठंडा किया जाना चाहिए। पॉलीओलफ़िन-आधारित फिल्मों के लिए, जिन्हें खींचना आसान है, विशेष ध्यान दें कि बहुत कसकर रोल न करें।

5. मुद्रित मामले को ठंडे स्थान पर रखा जाना चाहिए। भंडारण के दौरान इसे हवादार और सूखा रखें, और भंडारण का समय बहुत लंबा नहीं होना चाहिए। यह सीधे सूर्य के प्रकाश के तहत या गर्मी स्रोत के पास घायल मुद्रित मामले को संग्रहीत करने से बचना चाहिए। जलवायु गर्म होने पर गोदाम को वेंटिलेशन और शीतलन उपायों को अपनाना चाहिए।

सारांश

प्लास्टिक फिल्म ग्रैव्योर प्रिंटिंग एक व्यापक तकनीक है, और कई समस्याएं हैं जो मुद्रण प्रक्रिया में घटित होना आसान है। आसंजन सबसे आम समस्याओं में से एक है। उच्च तापमान, उच्च आर्द्रता वाले बेर की वर्षा के मौसम में, आसंजन विशेष रूप से होने का खतरा होता है। क्योंकि आसंजन तुरंत ध्यान देने योग्य (गैर-सहज) नहीं होते हैं, वे अक्सर महत्वपूर्ण नुकसान का कारण बनते हैं।

कुछ वरिष्ठों के अनुभव को सारांशित करना, चाहे वह हमारे स्याही निर्माताओं के लिए हो, या मुद्रण उद्योग के लिए, कई लाभ हैं, यह इस छोटी सी बात का मूल उद्देश्य है।