मुद्रित उत्पादों के गंदे वापस और कारकों को प्रभावित करने के लिए कारण

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ऑफ़सेट मुद्रण में, पिछले पत्रक की इंक सूख नहीं है, और अगले पत्रक इसे के शीर्ष पर रखा गया है । पिछले पत्रक पर स्याही आंशिक रूप से अगले पत्रक के पीछे है, जो पीछे की ओर कहा जाता है और पीछे की ओर गंदा है स्थानांतरित किया जा सकता है । प्रिंट और प्रिंट मार्क दोनों के पास प्रिंटेड शीट के पीछे की तरफ गंदे निशान हैं, लेकिन उनके गठन का तंत्र पूरी तरह से अलग है । पीछे की सतह जब मुद्रण कागज, स्याही परत मोटी है, और मुद्रित रंग की संख्या बड़ी है होने के लिए आसान है, कागज के बीच में कोई गंदगी है; नॉन कोटेड पेपर की छपाई में पहले कलर प्रिंटिंग और स्याही सीधे सफेद कागज के बैक साइड पर छपी होती है, पेपर में बीच में गंदा निशान होता है और उसे पोंछा नहीं जा सकता ।

विभिंन रंग की स्याही के विभिंन प्रकार के विभिंन सुखाने तरीकों है, और सुखाने की गति बहुत अलग है । एक ही समय में, बड़े thixotropy के साथ स्याही स्याही रोलर्स के बीच कतरनी कार्रवाई के कारण मुद्रण प्रक्रिया के दौरान चिपचिपाहट में कम हो जाती है । स्थानांतरण पूरा होने के बाद, चिपचिपाहट तेजी से बढ़ जाती है । चिपचिपाहट के बाद से सामंजस्य की एक बाहरी अभिव्यक्ति है, चिपचिपापन में वृद्धि इंगित करता है कि वापस धब्बा की रोकथाम के लिए अनुकूल है, जो एकजुट बल में वृद्धि हुई है । इसलिए, सबसे आधुनिक उच्च गति मशीन मुद्रण रंग उत्पादों तेजी से सुखाने और thixotropy स्याही का उपयोग करें । आदेश में स्याही की छपाई उपयुक्तता को समायोजित करने के लिए, यह कई बार स्याही की चिपचिपाहट और चिपचिपाहट को कम करने के लिए वार्निश जोड़ने के लिए आवश्यक है । इसलिए, जब मुद्रण एक धब्बा लेपित कागज का उत्पादन करने के लिए आसान है, चिपचिपा एजेंट की मात्रा कड़ाई से स्याही और चिपचिपा की चिपचिपाहट को नियंत्रित करने के लिए नियंत्रित किया जाना चाहिए ।

पीठ धब्बा ज्यादातर क्षेत्रों में होता है जहां मुद्रित स्याही परत मोटी है । राल के लिए आधारित स्याही आमतौर पर sheetfed ऑफसेट छपाई में इस्तेमाल किया, एक बार स्याही परत एक निश्चित मोटाई से अधिक है, पीठ धब्बा जल्दी से दिखाई देगा । इसलिए, पीठ धब्बा को रोकने के लिए मुख्य उपाय स्याही परत की मोटाई को नियंत्रित करने के लिए कर रहे हैं, खुद की स्याही की सामंजस्य वृद्धि, सब्सट्रेट पर स्याही की सुखाने की गति की गति, और दो चादरें के बीच की दूरी को नियंत्रित करने से पहले और नियंत्रण के बाद. रंग छवि के लिए मुख्य रूप से डार्क टोन से बना है, यह पृष्ठभूमि रंग हटाने की विधि का उपयोग करने के लिए स्याही परत की मोटाई को कम करने और कागज के बीच दूरी बढ़ाने के लिए, न केवल टी की सतह पर स्याही के बीच आणविक बंधन को कम करने के लिए बेहतर है वह स्याही फिल्म और बाद में । हवा की घुसपैठ के लिए अनुकूल, स्याही के सूखने की गति ।

वास्तविक उत्पादन में, स्याही की सुखाने की गति को नियंत्रित करने के लिए वापस smudging को रोकने के लिए सबसे महत्वपूर्ण साधन है । मुख्य सोख्ता के सुखाने प्रभावित कारकों कागज, स्याही और स्याही परत मोटाई, समाधान और emulsification डिग्री, परिवेश तापमान और आर्द्रता, और उत्पादन की प्रक्रिया में भीगा हुआ है ।

ए. पेपर. किसी न किसी सतह, ढीली संरचना और छोटे आकार की डिग्री के साथ कागज अच्छा अवशोषण और तेजी से सुखाने की है । कागज में चिकना कागज ढेर हो जाने के बाद, हवा आसानी से कागज के ढेर के निचले हिस्से में पेश नहीं होती है, जो ऑक्सीडेटिव बहुलकीकरण की सुखाने की गति को प्रभावित करता है, और कागज का पीएच मान कम है । उच्च जल सामग्री स्याही के सूखने में देरी होगी ।

b. adjuvants का प्रभाव । स्याही ही एक सुखाने शामिल हैं । आदेश में सुखाने की प्रक्रिया को गति देने के लिए, यह स्याही के लिए एक सुखाने जोड़ने के लिए आवश्यक है । हालांकि, सुखाने की अत्यधिक मात्रा के कारण स्याही को गंभीरता से emulsified जा सकता है, जो सुखाने के लिए अनुकूल नहीं है । जब कागज खींच लिया है, हमले के एजेंट की एक निश्चित राशि आमतौर पर स्याही की चिपचिपाहट को कम करने के लिए जोड़ा जाता है । हालांकि, इस हमले के एजेंट एक गैर सुखाने सहायक सामग्री है, जो स्याही परत के सुखाने की गति कम कर देता है ।

c. गीला द्रव और emulsification की डिग्री । तेजी से गीला समाधान की अंलता, स्याही की धीमी सुखाने की गति । अधिक गंभीर स्याही emulsification, धीमी सुखाने । जब बड़े प्रारूप मुद्रण मशीन छोटे प्रारूप कागज के ठोस जमीन रंग मुद्रित करता है, पीठ धब्बा सबसे कागज के दोनों किनारों पर प्रकट होने की संभावना है । समाधान के लिए पानी पाइप उड़ाने डिवाइस या पानी रोलर का उपयोग करने के लिए है । स्टीकर पट्टी की विधि प्रिंटिंग प्लेट के दोनों सिरों पर सप्लाई किए गए पानी की मात्रा कम कर देती है और स्याही के emulsification मूल्य को कम कर देती है जिससे प्रिंटिंग केे समय में सूख जाती है ।

d. छपाई का दबाव, छपाई की गति । मुद्रण दबाव में वृद्धि स्याही के दबाव पैठ को बढ़ावा कर सकते हैं; मुद्रण की गति को कम करने, मुद्रण के समय में वृद्धि, और पीछे की सतह को रोकने से धब्बा जा रहा है ।

ई. परिवेशी तापमान और आर्द्रता । परिवेश के तापमान अधिक है, रासायनिक प्रतिक्रिया की गति तेज है, और सोख्ता तेजी से है । गर्मियों में, सामांय उज्ज्वल और तेजी से सुखाने स्याही सूखी तेल जोड़ने के बिना जल्दी से सूख सकता है । सर्दियों में कुछ सुखाने की जरूरत होती है । इसलिए वर्कशॉप के तापमान व नमी को नियंत्रित रखा जाए । ब्लाटर की सुखाने की गति में महारत हासिल करने के लिए यह बहुत महत्वपूर्ण है ।

एफ शीट स्टैकिंग विधि और संवारना । प्रिंटेड प्रॉडक्ट के खड़ी होने के बाद हवा में पेपर रोल के निचले बीच में घुसना मुश्किल हो जाता है । अपर्याप्त ऑक्सीजन की आपूर्ति के कारण, मुद्रित चादर का यह हिस्सा शुष्क करने के लिए मुश्किल है । इसलिए, आदेश में भी धीमी गति से और पीछे की ओर गंदा होने से सुखाने को रोकने के लिए, यह करने के लिए मुद्रण के बाद अर्द्ध तैयार उत्पादों के प्रबंधन को मजबूत करने के लिए महत्वपूर्ण है । मुद्रण उत्पादों है कि आसान नहीं है सूखी, एक हाथ पर, स्टैकिंग बहुत अधिक नहीं होना चाहिए; दूसरी ओर, के बाद स्याही परत तय हो गई है, एक निश्चित समय पर, चादरें धीरे उंहें सांस बनाने के लिए हिल जाना चाहिए, और स्याही और हवा के बीच संपर्क के लिए स्याही के सूखने में तेजी लाने के लिए वृद्धि हुई है । . sheetfed ऑफसेट छपाई में, ठोकरें आमतौर पर वापस smudging को रोकने के लिए प्रयोग किया जाता है । पाउडर छिड़काव पाउडर समर्थन का उपयोग करने के लिए चादरें, जो हवा परिसंचरण और जल्दी सुखाने के लिए अनुकूल है के बीच की दूरी को बढ़ाने है ।