मुद्रण दबाव समायोजन सिद्धांतों और आम समस्याओं (1)
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मुद्रण एक सब्सट्रेट की सतह पर स्याही को स्थानांतरित करने की प्रक्रिया है। ऑफसेट प्रिंटिंग प्रक्रिया स्याही हस्तांतरण की एक प्रक्रिया है। पहली स्याही फव्वारे में स्याही है। एक निश्चित दबाव और घर्षण के तहत, स्याही को स्याही रोलर द्वारा प्रिंटिंग प्लेट की सतह पर स्थानांतरित किया जाता है, और फिर प्रिंटिंग प्लेट की सतह पर स्याही एक निश्चित दबाव में होती है। कंबल की सतह को स्थानांतरित किया जाता है। अंत में, कंबल की सतह पर स्याही एक निश्चित दबाव के तहत कागज की सतह पर स्थानांतरित की जाती है (मुख्य रूप से कागज पर चर्चा की जाती है)। हम पाएंगे कि पूरी प्रक्रिया दबाव के आधार पर की जाती है। यह कल्पना करना मुश्किल नहीं है कि इसमें कोई दबाव नहीं है, और स्याही श्रृंखला को पूरा नहीं कर सकती है। यह सीधे दिखाता है कि मुद्रण में दबाव की भूमिका कितनी महत्वपूर्ण है। यह कहा जा सकता है कि दबाव के उचित समायोजन में महारत हासिल करना मुद्रण के लिए एक शर्त है।
कई प्रकार के दबाव समायोजन हैं जो हमारे पास काम पर आम हैं: स्याही दबाव विनियमन, पानी के दबाव समायोजन, और रोलर्स के बीच दबाव समायोजन। इस लेख में रोलर्स के बीच दबाव को नियंत्रित करने वाले कुछ सिद्धांतों पर चर्चा की जाएगी (यह भी सीधे मुद्रण दबाव के रूप में संदर्भित किया गया है) और दबाव के कारण मुद्रण समस्याएं।
मुद्रण दबाव के समायोजन के लिए, लेखक का मानना है कि निम्नलिखित चरणों का पालन किया जाना चाहिए:
सबसे पहले, डेटा तैयार किया जाता है। डेटा स्रोतों के तीन मुख्य पहलू हैं:
1. वास्तविक माप। वास्तविक माप मुख्य रूप से प्रिंटिंग प्लेट और कंबल का माप है। मापने के समय एक माइक्रोमीटर का उपयोग करें। मापते समय, आपको एक ही समय में प्लेट या कंबल के विभिन्न हिस्सों पर कई बिंदुओं को मापने पर ध्यान देना चाहिए, और फिर औसत मूल्य लेना चाहिए। इसके अलावा, मशीन पर खिंचाव के बाद कंबल की विकृति को देखते हुए, मशीन के नीचे मापा गया कंबल की मोटाई गणना की गई मोटाई से थोड़ी बड़ी होनी चाहिए। आम तौर पर, इसे नियंत्रित किया जाता है: साधारण कंबल के लिए 0.1 मिमी और कुशन के लिए तकिया के लिए 0.15 मिमी, ताकि जब लाइनर और कंबल ड्रम में कस जाए, तो यह सिर्फ सही मोटाई है।
2. प्रेस के यादृच्छिक विवरण पर अंकित डेटा। ऑफसेट प्रिंटिंग मशीन को यादृच्छिक विवरण पर चिह्नित किया गया है। मुद्रण दबाव डेटा के दो मुख्य प्रकार हैं: एक रोलर और रोलर के पूर्ण आकार को चिह्नित करना है, जिसमें प्लेट सिलेंडर, कंबल सिलेंडर, इंप्रेशन सिलेंडर का व्यास और तीन-रोलर रोलर शामिल हैं। व्यास, प्लेट के कुल मोटाई और कंबल और इसके लाइनर के अलावा विशिष्ट कागज (0.1 मिमी मानक के साथ चिह्नित कई मशीन) को प्रिंट करते समय मशीन के रोलर गैप के साथ भी चिह्नित; सीधे ड्रम के व्यास (रोलर की सतह और ड्रम बॉडी की सतह की सापेक्ष ऊंचाई) की कमी को देखते हुए, ड्रम की अत्यधिक मात्रा (अस्तर की मात्रा रोलर की सतह से अधिक है) , और रोलर्स के बीच की खाई; प्रिंटिंग मशीन के ऑपरेटर के संचालन की सुविधा की अवधारणा मशीन डिजाइन की प्रवृत्ति बन गई है, ज़ाहिर है, उपकरण के उपयोग के निर्देशों में भी यही है। यह दिए गए आंकड़ों में अधिक से अधिक मूर्खतापूर्ण हो गया है। यह प्रिंटिंग प्रेशर और रोलर गैप की गणना के लिए कम से कम उपयोग हो गया है। पहुंच गए;
3. मुद्रण प्रक्रिया और मशीन की स्थिति निर्धारित करके मुद्रण दबाव का निर्धारण करें, और एक ही समय में रोलर अस्तर के लिए एक और अधिक आदर्श सेटिंग है (हम इस लेख में एक केंद्रित चर्चा करेंगे)। यह कदम मुख्य रूप से गणना और व्यावहारिक अनुभव के संयोजन पर निर्भर करता है।
दूसरा, प्रिंटिंग मशीन के निर्देशों पर दिए गए रोलर गैप के संदर्भ मूल्य के अनुसार रोलर की केंद्र दूरी को मापें और समायोजित करें। आधुनिक प्रिंटिंग प्रेस के इस चरण को आम तौर पर स्वचालित रूप से किया जा सकता है। हालांकि, घरेलू उत्पादन प्रिंटर के पुराने मॉडल जैसे कि J2108 और J2205 के लिए, यह कदम अक्सर बहुत ही बोझिल होता है। सबसे पहले, ड्रम की सतह पर लाइनर को हटा दिया जाना चाहिए (अन्यथा यह माप परिणामों को प्रभावित करेगा), फिर रोलर को साफ किया जाना चाहिए, और अंत में लीड तार (दबाने की स्थिति में, ठीक लीड तार) को दबाने की विधि रोलर के गैप में रखा जाता है, और फिर प्रिंटिंग मशीन पर क्लिक किया जाता है। इसे समतल करें, इसे पहले मापें, फिर इसे समायोजित करें, फिर मापें और फिर से समायोजित करें, प्रक्रिया को तब तक दोहराएं जब तक कि तकिया अंतर मानक मान तक नहीं पहुंच जाता। मुद्रण दबाव को समायोजित करने के लिए एक जटिल प्रक्रिया यह है कि पुराने जमाने की घरेलू प्रिंटिंग मशीन के रोलर गैप के डेटा को अक्सर मशीन के बाहर (जैसे कि एक पेंच डायल) के रूप में यंत्रवत् प्रदर्शित किया जाता है, विशेष रूप से एक लंबी सेवा जीवन के साथ मशीनों के लिए । डायल पर पढ़ा जाने वाला डेटा अक्सर अविश्वसनीय होता है।
रोलर की केंद्र दूरी स्थिर नहीं है। जब मशीन पुरानी होती है और रोलर गियर खराब हो जाता है, तो कभी-कभी "गियर इंक बार" गियर मेशिंग असामान्यता के कारण होता है। इस मामले में, इसे आवश्यकताओं के अनुसार उचित रूप से कम किया जाना चाहिए। रोलर क्लीयरेंस (रोलर गैप के लिए समायोजन प्रक्रिया वास्तव में रोलर की केंद्र दूरी का समायोजन है)।
तीसरा, उपयोग के लिए निर्देशों में दिए गए आंकड़ों के अनुसार (प्रिंटिंग मशीन के पारंपरिक निर्देशों की तुलना में, प्रिंटिंग प्लेट और कंबल की माप के लिए प्रिंटिंग प्लेट की कुल मोटाई और कंबल और उनके संबंधित अस्तर दिए गए हैं) इस्तेमाल किया गया। लाइनर की मोटाई की गणना करें और प्लेट और कंबल को ठीक से कोट करें।
प्लेट की परत की मोटाई = प्लेट और पैड की कुल मोटाई - प्लेट की मोटाई
कंबल अस्तर मोटाई = कंबल की कुल मोटाई और अस्तर - कंबल मोटाई
फोर्थ, अस्तर पूरा हो जाने के बाद, मुद्रण यंत्र पर क्लिक करें ताकि यह जांचा जा सके कि कोई यांत्रिक असुविधा तो नहीं है। फिर, लंबी कार पर क्लिक करें और प्रिंटिंग प्लेट की सतह या कंबल की सतह को रगड़ें ताकि यह पता चल सके कि कोई असमान सतह है या नहीं। यदि कोई संभावना है, तो इसका कारण यह हो सकता है कि थैला विदेशी पदार्थ से लिपटा हुआ है या लपेटो लपेट है। तुरंत बाहर करने की आवश्यकता है।
उपरोक्त चार चरण एक अपेक्षाकृत पूर्ण दबाव विनियमन प्रक्रिया है। वास्तव में, केवल पुराने जमाने की घरेलू प्रिंटिंग प्रेस को उपरोक्त चरणों का पालन करना चाहिए। यह प्रक्रिया आधुनिक और अधिक उन्नत प्रिंटिंग प्रेसों पर काफी सरल हो गई है, और अक्सर केवल नियंत्रण खिड़की तक। मुद्रित पेपर की मोटाई दर्ज करें और मुद्रण दबाव जिसे आप प्राप्त करना चाहते हैं (आमतौर पर कंबल सिलेंडर के संपीड़न की मात्रा), और बाकी कंप्यूटर स्वचालित हो सकते हैं।
ऊपर वर्णित प्रक्रिया उपयोग के लिए निर्देशों के अनुसार मशीन का एक समायोजन है, जिसमें रोल गैप या पैड की मोटाई ऐसी है कि जब सब्सट्रेट की मोटाई मान ली जाती है, तो मुद्रण प्रक्रिया आम तौर पर सेट होती है। जब सब्सट्रेट की मोटाई बदलती है तो कुछ सरल गणनाओं का उपयोग किया जाता है:
प्लेट सिलेंडर और कंबल सिलेंडर (संपीड़न राशि) का दबाव = (प्लेट सिलेंडर व्यास + कंबल सिलेंडर व्यास) / 2 + प्लेट मोटाई + प्लेट लाइनर मोटाई + कंबल मोटाई + कंबल पैड मोटाई - [(प्लेट सिलेंडर रोलर व्यास + कंबल रोलर तकिया व्यास] ) / 2+ रोलर गैप]
कंबल सिलेंडर और इंप्रेशन सिलेंडर (संपीड़न राशि) = (रबर सिलेंडर बॉडी व्यास + इंप्रेशन सिलेंडर बॉडी व्यास) / 2 + कंबल मोटाई + कंबल लाइनर मोटाई + सब्सट्रेट मोटाई - [(रबर सिलेंडर रोलर तकिया व्यास + छाप रोलर व्यास) के बीच दबाव ) / 2) रोलर गैप]
प्लेट सिलेंडर और कंबल सिलेंडर का दबाव (संपीड़न राशि) = प्लेट और पैड की मोटाई + कंबल और पैड की मोटाई - प्लेट सिलेंडर की कमी + कंबल सिलेंडर की कमी + प्लेट सिलेंडर और ड्रम के कंबल रोलर का अंतर
कंबल सिलेंडर और इंप्रेशन सिलेंडर (संपीड़न राशि) = कंबल और इसकी लाइनर मोटाई + सब्सट्रेट मोटाई - कंबल सिलेंडर कमी + इंप्रेशन सिलेंडर कमी + कंबल सिलेंडर और इंप्रेशन सिलेंडर गैप के बीच दबाव
सामान्य तौर पर, मुद्रण दबाव सेट करते समय, हम इसे मुख्य रूप से मुद्रण उपकरण के उपयोग के निर्देशों के अनुसार निर्धारित करते हैं। उपयोग के लिए निर्देशों में दिए गए मुद्रण दबाव मूल्य, जिसे हम आम तौर पर देख सकते हैं, यह मानते हुए दिया जाता है कि प्रिंटिंग पेपर की मोटाई 0.1 मिमी है। हालांकि, प्रिंटिंग दबाव की सेटिंग में, उपकरण द्वारा दिए गए मानक वास्तविक स्थिति के कारण कुछ परिवर्तन होते हैं।
पहले उन कारकों पर एक नज़र डालें जो मुद्रण दबाव समायोजन को प्रभावित करते हैं।
(१) कागज की चिकनाई
समाचार पत्रों और पत्रिकाओं के साथ-साथ पैकेजिंग और सजावट उत्पादों सहित कई प्रकार के ऑफसेट प्रिंटिंग उत्पाद हैं। प्रिंटिंग पेपर की सतह की स्थिति भी बहुत अलग है, इसलिए प्रिंटिंग के लिए आवश्यक प्रिंटिंग दबाव भिन्न होता है। तालिका 13-1 में सूचीबद्ध कागज की चिकनाई और मुद्रण दबाव डेटा को प्लेट सिलेंडर और 5 किलो / सेमी के कंबल सिलेंडर और 4000 आरपीएम पर मुद्रण के बीच एक लाइन दबाव के साथ एक शीटफेड ऑफसेट प्रेस पर तय किया जाता है। स्पीड, विभिन्न चिकनाई के कागज पर छपी, सबसे अच्छी गुणवत्ता का प्रिंट प्राप्त होने पर इंप्रेशन सिलेंडर और कंबल सिलेंडर के लाइन दबाव को मापा।
पेपर प्रकार चिकनाई (सेकंड) लाइन दबाव (किलो / सेमी)
1 सुपर चमकदार लेपित कागज 2472 4.4
2 कोटेड पेपर 518 7.8
3 ऑफसेट पेपर 51 11.1
4 न्यूजप्रिंट 17 12.2
जैसा कि तालिका से देखा जा सकता है, किसी न किसी सतह अखबारी कागज का मुद्रण दबाव बेहद चिकनी सतह के साथ अल्ट्रा-ग्लोस लेपित कागज का लगभग तीन गुना है। यदि कम चिकनाई वाले कागज के साथ मुद्रण किया जाता है, तो मुद्रण दबाव को ठीक से बढ़ाया जाना चाहिए, अन्यथा यह दिखाई देगा। प्रिंट आउटलेट काल्पनिक हैं, और लेखन के दोष टूट गए हैं।
(२) मुद्रण की गति
कई उत्पादन उदाहरण प्रदर्शित कर सकते हैं कि मुद्रण दबाव बढ़ जाता है क्योंकि मुद्रण की गति में काफी वृद्धि होती है। चूंकि मुद्रण समय में वृद्धि हुई है, जिस समय मुद्रण सतहों के बीच संगत डॉट्स से संपर्क किया जाता है वह भी कम हो जाता है, जिससे मुद्रण सतहों के बीच अपूर्ण संपर्क की डिग्री को कम करने के लिए एक बड़े दबाव की आवश्यकता होती है, ताकि स्याही तेज हो सके। स्याही की आपूर्ति की सतह से स्याही प्राप्त करने वाली सतह पर स्थानांतरण स्याही को थोड़े समय में आवश्यक हस्तांतरण को पूरा करने की अनुमति देता है।
वही रोटरी मशीन है, आधुनिक समय की हाई-स्पीड मशीन में पुराने की तुलना में उच्च प्रिंटिंग प्रेशर होना चाहिए, क्योंकि हाई-स्पीड मशीन में एक बड़ा उपयोग कारक और एक छोटा त्रिज्या होता है, जो समय को कम करता है, इसलिए कम्प्रेशन चौड़ाई भी अपेक्षाकृत कम हो जाती है, जो स्याही के हस्तांतरण को भी प्रभावित करती है।
(3) उत्पादों की गुणवत्ता की आवश्यकताएं
विभिन्न उत्पादों की अलग-अलग प्रतिकृति आवश्यकताएं होती हैं। विभिन्न कच्चे माल और प्लेटों का उपयोग करने के अलावा, आप प्रिंटिंग दबाव के अनुकूल भी हो सकते हैं। "फ़ील्ड" ग्राफिक कैन (और अनुमति दी जाती है) ब्लोटिंग की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए दबाव को थोड़ा बड़ा कर सकता है। नेटवर्क केबल ग्राफिक को "आदर्श दबाव" पर जोर देना चाहिए और नेटवर्क के विस्तार और नुकसान के स्तर से बचना चाहिए। उच्च-तार उत्पादों की प्रतिलिपि गुणवत्ता के लिए उच्च आवश्यकताएं हैं, विशेष रूप से मूल्य को कम करने के लिए मुद्रण दबाव को नियंत्रित करने के लिए। इस तरह के उत्पादों को प्रिंट करते समय, संभव के रूप में चिकनी लेपित कागज का उपयोग करने के अलावा, मुद्रण प्लेट के चयन और गुणवत्ता पर भी ध्यान देना चाहिए। प्लेट की सतह पर स्याही संतुलन का सख्त नियंत्रण।
(४) कम्बल और उसके लाइनर की लोच
कंबल की विरूपण और इसकी कुशनिंग सामग्री (लाइनिंग पेपर, कुशन और महसूस किया गया) मुद्रण दबाव से निकटता से संबंधित है। यह लोचदार कपड़े से बना होना चाहिए, जो मुद्रण की एक बड़ी मात्रा के बाद खोना आसान नहीं है। कागज और आदर्श मुद्रण दबाव की बुनियादी आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए लगा। दूसरी ओर, यदि लागत को कम करने के लिए घरेलू रूप से उत्पादित गुणवत्ता वाले कंबल का उपयोग किया जाता है, तो "न्यूनतम मुद्रण दबाव का निरपेक्ष मूल्य" बढ़ाना आवश्यक है। यदि आयातित एयर कुशन कंबल का मुद्रण दबाव आम तौर पर 0.08 ~ 0.10 मिमी पर सेट किया जाता है, यदि घरेलू कंबल का उपयोग एक ही समय में कुशन के रूप में किया जाता है, तो सामान्य मुद्रण दबाव 0.2 ~ 0.25 मिमी पर सेट होता है।
एक निश्चित अवधि (मुद्रित संख्या) के लिए कंबल का उपयोग करने के बाद, यह मूल लोच को जल्दी या धीरे-धीरे खो देगा या कम कर देगा (यह उनकी गुणवत्ता से निर्धारित होता है)। इस समय, स्याही के अच्छे हस्तांतरण को हल करने के लिए दबाव बढ़ाना आवश्यक है। समस्या यह है कि नई कंबल और गद्दी सामग्री कम मुद्रण दबाव को सक्षम करती है।
(५) मुद्रित सामग्री की संख्या
मुद्रण प्रक्रिया में, जैसे ही मुद्रित सामग्री की संख्या बढ़ती है, मुद्रण दबाव कम हो जाता है। इसका कारण यह है कि कंबल और पैड उपयोग की अवधि के बाद मूल को खो देते हैं या कम कर देते हैं, अर्थात एक निश्चित मात्रा में मुद्रित पदार्थ को मुद्रित करने के बाद। लोच, इस प्रकार मुद्रण दबाव को कम करता है। प्रयोग के अनुसार, नरम पैड के लिए मुद्रण दबाव 20-30% कम हो जाता है, और हार्ड पैड के लिए, यह 10-15% से अधिक नहीं है। मुद्रण दबाव में गिरावट के कारण स्याही हस्तांतरण दर कम हो जाती है। इसलिए, एक स्थिर गुणवत्ता प्रिंट प्राप्त करने के लिए, मुद्रण से पहले दबाव को थोड़ा अधिक समायोजित किया जा सकता है, ताकि गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए एक निश्चित राशि प्रिंट करने के बाद मुद्रण दबाव अभी भी पर्याप्त हो।
लाइनर के नवीनीकरण के बाद प्रिंटिंग दबाव में यह कमी सबसे अधिक स्पष्ट है। इसलिए, लाइनर को अपडेट करने के बाद, लाइनर और कंबल को स्थिर करने के लिए आधे घंटे से एक घंटे तक काम करने की गति पर परीक्षण करना आवश्यक है, और फिर प्रिंटिंग दबाव को समायोजित करें, ताकि एक उच्च-गुणवत्ता वाला प्रिंट प्राप्त किया जा सके काफी लगातार मुद्रण दबाव।
मुद्रण के दो चैनल बदलें:
ऑफसेट प्रिंटिंग मशीन मुख्य रूप से कंबल की संपीड़न राशि को बदलकर प्रिंटिंग दबाव को समायोजित करती है, और संपीड़न राशि मुख्य रूप से ड्रम के केंद्र की दूरी के योग से प्राप्त होती है, मुद्रण में दबाव के बाद की सतह की त्रिज्या से छोटा होता है ढोल। उदाहरण के लिए, प्लेट और इंप्रेशन सिलेंडर के बीच का दबाव इस तथ्य से लिया जाता है कि दो रोलर्स के बीच केंद्र-से-केंद्र की दूरी प्लेट सिलेंडर की मुक्त सतह त्रिज्या के योग और उससे मुक्त सतह त्रिज्या के योग से कम है कंबल।
प्रिंटिंग दबाव को समायोजित करने के दो मुख्य तरीके हैं। एक प्रिंटिंग प्लेट या कंबल के नीचे पैड को बदलकर प्रिंटिंग दबाव बदलना है; दूसरे को रोलर की केंद्र दूरी को बदलकर समायोजित करना है। लेखक का मानना है कि मुद्रण दबाव का समायोजन विभिन्न स्थितियों में विभिन्न दबाव विनियमन विधियों का उपयोग करते हुए, स्थिति पर आधारित होना चाहिए।
जब सब्सट्रेट की मोटाई बदलती है, तो विभिन्न समायोजन विधियों का उपयोग किया जाता है, निम्नानुसार (सब्सट्रेट की मोटाई में वृद्धि से संकेत मिलता है):
1. विधि 1: कंबल के नीचे पैड सब्सट्रेट की मात्रा से कम हो जाता है, और प्लेट सिलेंडर और कंबल सिलेंडर के बीच दबाव को सुनिश्चित करने के लिए, प्लेट सिलेंडर में पैड की मोटाई एक समान मात्रा से कम हो जाती है ।
2. विधि 2: इंप्रेशन सिलेंडर और कंबल सिलेंडर के बीच केंद्र की दूरी को सीधे बढ़ाएं, और वृद्धि की मात्रा सब्सट्रेट की मोटाई की मात्रा होनी चाहिए।
घरेलू 01, 03, 08 और अन्य मशीनों जैसे पुराने मॉडलों में, क्योंकि मशीन का दबाव विनियमन उपकरण विश्वसनीय नहीं है, इसका उपयोग आमतौर पर कागज की मोटाई को समायोजित करने के लिए किया जाता है जब कागज की मोटाई बदलती है, जब तक कि सब्सट्रेट की मोटाई बहुत नहीं बदल जाती है। । इस समय (ड्रम के केंद्र की दूरी को समायोजित करके इसे समायोजित किया जाना चाहिए, विशिष्ट विधि एक विशिष्ट परिचय के बाद होती है), ड्रम के केंद्र की दूरी को ठीक से समायोजित नहीं करने का प्रयास करें, जिसे मुख्य रूप से श्रम के लिए माना जाता है। तीव्रता और उत्पादन क्षमता। उसी समय, समायोजित करने के लिए विधि 1 का उपयोग करते हुए, हम इस पर भी ध्यान देते हैं:
ए चूंकि प्लेट सिलेंडर लाइनर की मोटाई बदल जाती है, इसलिए प्लेट वॉटर रोलर और प्लेट रोलर को एक ही समय में समायोजित करना आवश्यक है;
बी प्लेट सिलेंडर के व्यास के परिवर्तन के बाद सब्सट्रेट पर छाप के बदलाव पर ध्यान देना आवश्यक है (सिलेंडर व्यास के परिवर्तन के कारण, ड्रम का स्पर्शरेखा व्यास नहीं बदलता है, जब प्लेट लाइनर घनीभूत है, सब्सट्रेट पर छाप यह छोटा हो जाएगा; पतले होने पर विपरीत सच है), और मुद्रण के बैच की छपाई की प्रक्रिया के दौरान इस तरह से प्रिंटिंग दबाव को बदलने के लिए कड़ाई से मना किया जाता है।
इसके अलावा, ड्रम के पैड की मोटाई को बदलने की आवश्यकता है:
1) जब कंबल को लंबे समय तक ख़राब किया जाता है, तो रबर ब्रिस्ट के पैड को अच्छी तरह से मोटा करना आवश्यक होता है (सर्वोत्तम प्रभाव को प्राप्त करने के लिए इस तरह का मोटा होना आम तौर पर एक छोटे से परीक्षण को जोड़ने के लिए आवश्यक है)।
2) ओवरप्रिनिंग करते समय परिधि के ओवररिनटिंग की अनुमति नहीं है, जब ओवरप्रिनिंग परिधि के मूल आकार पर मुद्रित नहीं होती है। {मल्टीकलर प्रिंटिंग में ओवरप्रिंटिंग की समस्या को देखते हुए, हम अक्सर प्रिटिंग प्रेशर सेट करते समय पहले ग्रुप से प्लेट्स के तीसरे और चौथे सेट की कुल मोटाई और उनके लाइनर्स को 0.05 mm (कम्प्रेशन अमाउंट) से घटाते हैं। }
अधिक उन्नत प्रिंटिंग मशीनों में, चूंकि ड्रम की केंद्र दूरी को बदलना हैंडल को दबाने या बटन दबाने के रूप में सरल है, और दबाव डिस्प्ले डिवाइस आमतौर पर विश्वसनीय है, इसे पूरा करने के लिए सीधे दूसरी विधि का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है। समायोजन। ऐसा करने के कई लाभ हैं:
1) समायोजन सरल और सुविधाजनक है, अर्थात्, जब सब्सट्रेट की मोटाई बदलती है, या जब छाप सिलेंडर और कंबल सिलेंडर का दबाव मुद्रण प्रक्रिया में प्रक्रिया के कारण समायोजित होता है, तो हमें केवल केंद्र बदलने की आवश्यकता होती है दो रोलर्स की दूरी। प्लेट सिलेंडर और कंबल सिलेंडर के पैड को एक साथ बढ़ाना या घटाना आवश्यक नहीं है। वर्तमान प्रेस पर ड्रम की केंद्र-से-केंद्र दूरी को समायोजित करना एक अपेक्षाकृत सरल कार्य है, यहां तक कि कंसोल पर भी इसे दूरस्थ रूप से संचालित किया जा सकता है (अब कई प्रेस, जब तक ऑपरेटर नियंत्रण प्रणाली में मुद्रित पेपर मोटाई में प्रवेश करता है। (सिस्टम स्वचालित रूप से समायोजित हो जाता है दबाव का डिफ़ॉल्ट मान आउटपुट और स्वचालित रूप से समायोजित होता है)।
2) यह रोलर की परिधि को बदलने के लिए पैड के उपयोग के कारण छपाई के दौरान रोलर की सतह के गति अंतर से प्रभावी ढंग से बच सकता है। यह गति अंतर अक्सर मुद्रण में डॉट के विरूपण की ओर जाता है, और यहां तक कि संबंधित समस्याएं जैसे ओवरप्रिन्टिंग और घोस्टिंग।
3) मुद्रण दबाव को बदलने के लिए प्रतिस्थापन प्लेट में पैडिंग पद्धति के उपयोग के कारण, ओवरप्रिन्टिंग समस्या हो सकती है (जब प्लेट सिलेंडर की सतह का व्यास बढ़ा दिया जाता है, तो छवि जो अंत में सब्सट्रेट में स्थानांतरित हो जाती है, परिधि को छोटा कर दिया जाता है) ।
ड्रम की केंद्र दूरी का समायोजन निम्नलिखित स्थितियों पर लागू होता है:
कफ और असमान कागज को प्रिंट करते समय कंबल और इंप्रेशन सिलेंडर के मुद्रण दबाव को बढ़ाने के लिए, प्रिंटिंग की जरूरतों के अनुरूप कंबल सिलेंडर और इंप्रेशन सिलेंडर के बीच की दूरी कम होनी चाहिए।
B चूंकि मशीन का उपयोग लंबे समय से किया जा रहा है, रोलर गियर या रोलर बेयरिंग को गंभीरता से पहना जाता है, और यदि गियर साइड गैप "इंक बार" (बार हेड) या अन्य समस्याओं का कारण बनने के लिए बहुत बड़ा है, तो यह होना चाहिए रोलर पिच को उचित रूप से कम करके हल किया गया।
मुद्रण दबाव का निरीक्षण:
(1) धीरे-धीरे कानून के पूर्ण संस्करण में कागज जोड़ें:
1. पैड को कंबल में 0.4 मिमी (सामान्य) से कम रखें।
2. प्लेट धोएं और समान रूप से स्याही के पूर्ण संस्करण को लागू करें (पीली स्याही की सिफारिश की गई है)।
3. प्लेट पर स्याही के पूर्ण संस्करण को कंबल में दबाएं और स्थानांतरित करें।
4. फिर देखें कि क्या कंबल पर स्याही का वितरण एक समान है।
उपरोक्त विधि अपेक्षाकृत खुरदरी पहचान विधि है। यह केवल यह पता लगा सकता है कि क्या कंबल सपाट है, क्या मुद्रण दबाव एक उचित सीमा के भीतर है (इस तरह की पहचान केवल एक अपेक्षाकृत बड़ी सीमा को सीमित कर सकती है), और क्योंकि यह संचालित करने के लिए बोझिल है, आज के मशीन संचालन में बहुत अधिक उपयोग नहीं किया जाता है। (2) (3) में वर्णित विधियों का उपयोग अक्सर अधिक किया जाता है, और कार्य कुशलता और प्रभावशीलता बेहतर होती है।
(2) नेटवर्क केबल का पूर्ण संस्करण का संयोजन करने के लिए सिग्नल स्ट्रिप का उपयोग करें:
विधि (1) के समान है, सिवाय इसके कि कंबल को हस्तांतरित स्याही प्लेट पर तार और संकेत पट्टी है, और फिर मुद्रण दबाव का पता लगाने के परिणाम के अनुसार निर्धारित किया जा सकता है। आमतौर पर, पता लगाना बहुत सटीक होता है, विशेष रूप से 50.% डॉट्स प्रिंटिंग प्रेशर के प्रति बहुत संवेदनशील होते हैं, और प्रिंटिंग प्रेशर सामान्य नहीं होने पर इसे स्पष्ट रूप से व्यक्त किया जा सकता है।
(३) लकीर पीटना
रोलर संपर्क की चौड़ाई द्वारा दबाव की जांच की जाती है, जिसमें रोलर्स और प्रिंटिंग सिलेंडर के दबाव के बीच समानता का पता लगाना शामिल है। प्रक्रिया उपरोक्त दो के समान है, जिसमें प्रिंटिंग प्लेट को पहले स्याही से भरा जाता है, और फिर मशीन को प्रिंटिंग प्लेट सिलेंडर और कंबल सिलेंडर के बीच में मध्य स्थिति में रखा जाता है, और दबाव मैन्युअल रूप से दबाया जाता है, और अंत में कंबल पर धारियाँ सामान्य आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए जाँच की जाती हैं। कंबल सिलेंडर और इंप्रेशन सिलेंडर के बीच के दबाव का पता लगाने के लिए कंबल और इंप्रेशन सिलेंडर के बीच एक ही प्रक्रिया दोहराई जाती है। नीचे दी गई तालिका अधिक सामान्य मॉडल के लिए डेटा का एक सेट देती है (ड्रम गियर इंडेक्स सर्कल व्यास 270-300 के बीच है और इंप्रेशन सिलेंडर दोगुना है):
पैड प्रकार संपीड़न (मिमी) इंडेंटेशन चौड़ाई (मिमी)
प्लेट - इरेज़र इरेज़र- एम्बॉसिंग प्लेट - इरेज़र इरेज़र- एम्बॉसिंग
नरम अस्तर 0.2 0.2 0.3 0.2 7 0.4 7 ～ 8 8 ～ 9
मुश्किल अस्तर 0.08 या उससे कम 0.08 3 ～ 4 4। 5
चूंकि उभरी हुई चौड़ाई और ड्रम का व्यास और कंबल की कठोरता बहुत प्रभावित होती है, यह केवल संदर्भ के लिए है।