मुद्रण गंदे प्लेट और स्याही चिपचिपाहट
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1. गंदे प्लेट प्लास्टिक गुरुत्वाकर्षण मुद्रण में, राल की एक पतली परत (राल में encapsulated वर्णक) ड्रम की गैर मुद्रण सतह का पालन किया जाता है, यानी, स्याही की एक परत अक्सर गैर मुद्रण सतह के पालन का पालन किया जाता है प्लेट सिलेंडर। और सब्सट्रेट में स्थानांतरित कर दिया गया, ताकि प्रिंट एक शीट या गंदगी की रेखा प्रस्तुत करता है, जो गंदा संस्करण (जिसे धुंध संस्करण भी कहा जाता है) विफलता है। गंदे प्लेट की समस्या का कारण मुख्य रूप से स्याही की चिपचिपाहट से संबंधित है, ब्लेड के अलावा (ब्लेड की कठोरता, ब्लेड दबाव, ब्लेड के संपर्क कोण सहित), प्लेट की गुणवत्ता, और स्याही फार्मूलेशन। यदि स्याही की चिपचिपाहट बहुत बड़ी है, तो स्याही की चिपचिपाहट बड़ी हो जाती है, और रेजिन और रंगद्रव्य जैसी सामग्री में कम तरलता होती है, जिसे समान रूप से फैलाया नहीं जा सकता है, और आसानी से जमा किया जा सकता है। स्याही में वर्णक स्याही प्रणाली में असमान रूप से वितरित किया जाता है, या स्याही में राल वर्णक कणों को अच्छी तरह से लपेटने में विफल रहता है, ताकि वर्णक कण एक बड़े वर्णक समूह (यानी, मोटे घटना) बनाने के लिए फिर से एकत्र हो जाएं। खुरचनी और प्लेट के अपेक्षाकृत उच्च गति आंदोलन के तहत, खुरचनी और प्लेट आसानी से क्षतिग्रस्त हो जाती है। मुद्रण के दौरान ये बड़े कण आसानी से रैखिक या पट्टी के आकार की कट लाइनों में बने होते हैं, और रैखिक दाग होते हैं। इसके अलावा, चूंकि राल या पसंद एक सुपरसैचुरेटेड अवस्था में भी है, इसलिए बड़ी मात्रा में रेजिन एक साथ इकट्ठे होते हैं, और ड्रम के राल के संबंध होते हैं। ब्लेड दबाव के तहत, राल ड्रम के लिए कसकर पालन करता है (वर्णक राल में घुस जाता है), ताकि शीट गंदा हो। प्रिंटिंग प्लेट के उच्च गति वाले आंदोलन के तहत, स्याही भी निचोड़ पर एक बड़ी प्रभाव बल डालती है, ताकि निचोड़ने के लिए एक गंदे प्लेट का उत्पादन करने के लिए गैर-छवि भाग की स्याही को आसानी से छिड़काव करना मुश्किल हो।
आम तौर पर, स्याही की चिपचिपाहट जितनी छोटी होती है, उतना कम संवेदनशील यह गंदे समस्याओं का होता है। हालांकि, अगर स्याही की चिपचिपाहट बहुत छोटी है, तो स्याही में कार्बनिक विलायक की सामग्री बड़ी है, और राल और वर्णक जैसे घटक अपेक्षाकृत छोटे होते हैं, ताकि शुष्क में एक चिकनी फिल्म परत नहीं बनाई जा सके कोयला, और इस तरह whitening और चमक की कमी। यदि मुद्रित उत्पाद को बेहतर चमक की आवश्यकता होती है, तो आमतौर पर एक बड़ी स्याही चिपचिपाहट (13 ~ 1 9 सेकेंड, ज़न नं 3 कप) का उपयोग करने पर विचार करना आवश्यक है, यानी, राल और वर्णक घटक मुद्रित की जरूरतों को पूरा करने के लिए अपेक्षाकृत अधिक होते हैं उत्पाद। । लेकिन बड़ी चिपचिपापन के कारण गंदे संस्करण पर विशेष ध्यान दें। इसके अलावा, जब स्याही प्लास्टिक पर मुद्रित होती है और एक स्याही फिल्म बन जाती है, लेपित वर्णक को प्लास्टिक की सतह का दृढ़ता से पालन किया जाना चाहिए, और राल प्लास्टिक की फर्म आसंजन के लिए मुख्य सामग्री है। इसलिए, वर्णक की दृढ़ता भी स्याही की चिपचिपाहट से संबंधित है। इसका मतलब है कि राल का अनुपात और स्याही में वर्णक बहुत बड़ा या बहुत छोटा नहीं होना चाहिए, लेकिन सामान्य सीमा के भीतर होना चाहिए, और वर्णक बंधन की दृढ़ता आवश्यकताओं को पूरा कर सकती है। सामान्य पर्यावरणीय आर्द्रता को बनाए रखने की स्थिति के तहत, स्याही की चिपचिपाहट 16 सेकंड (ज़ेन नं। 3 कप) से ऊपर है, और स्थैतिक बिजली आमतौर पर नहीं होती है। स्याही की चिपचिपाहट 16 सेकंड से नीचे है (ज़ेन नं। 3 कप)। चूंकि चिपचिपापन छोटा हो जाता है, इलेक्ट्रोस्टैटिक घटना जैसे व्हिस्कर, धारीदार, किनारे के प्रतिकृति, उड़ान स्याही, खराब स्थानांतरण, और बेहद अनियमित पानी के दागों का पालन किया जाएगा। और वृद्धि। इसलिए, वास्तविक मुद्रण प्रक्रिया में, मुद्रण स्याही की चिपचिपाहट के परिवर्तन पर विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए, चिपचिपापन समय में समायोजित किया जाना चाहिए, और मुद्रित उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार किया जाना चाहिए।
2. फ्लाइंग स्याही जब उच्च गति वाले गुरुत्वाकर्षण मुद्रण (गति 20 मीटर / मिनट से अधिक हो जाती है), यदि गुरुत्वाकर्षण स्याही एक व्यापक आणविक वजन वितरण के साथ घरेलू रूप से उत्पादित क्लोरीनयुक्त पॉलीन राल का उपयोग करता है, जिसके परिणामस्वरूप प्रिंटिंग स्याही की बहुत कम चिपचिपापन हो सकती है, यह हो सकता है उड़ान स्याही की समस्या। इसका कारण यह है कि प्रिंटिंग स्याही की चिपचिपाहट बहुत कम है। स्याही की एकजुट बल बहुत कम हो गया है। जब स्याही को प्रिंटिंग फिल्म में स्थानांतरित किया जाता है, तो कम आणविक वजन राल आसानी से अलग किया जाता है, और मुद्रित पदार्थ के खाली हिस्से में एक छोटा सा स्याही बिंदु देखा जा सकता है। उड़ान स्याही की समस्या को हल करने के लिए, हम मुख्य रूप से दो पहलुओं से शुरू होते हैं: एक को संकीर्ण आणविक वजन वितरण के साथ क्लोरीनयुक्त पॉलीप्रोपाइलीन राल का उपयोग करना होता है; दूसरा प्रिंटिंग स्थिति के अनुसार स्याही की चिपचिपापन को उचित रूप से बढ़ाने के लिए है।
3. रंग, स्थानांतरण दर और रंग संतृप्ति पर प्रभाव ग्रेवर इंक को रिक्त डॉट स्याही के माध्यम से प्रिंटिंग सब्सट्रेट में स्थानांतरित किया जाता है, और प्रिंटिंग डॉट की मात्रा अपेक्षाकृत तय होती है। चूंकि स्याही की चिपचिपापन बढ़ जाती है, स्याही की चिपचिपाहट भी बढ़ जाती है, और अधिक स्याही को डॉट से स्थानांतरित किया जाता है, इसलिए मुद्रित उत्पाद का रंग घनत्व और संतृप्ति अधिक होती है, लेकिन एक सीमा होती है। जब स्याही की चिपचिपाहट लगातार कुछ हद तक बढ़ जाती है, तो स्याही की स्थानांतरण दर भी तुल्यकालिक रूप से बढ़ जाती है। यदि स्याही की चिपचिपाहट बढ़ती जा रही है, तो स्याही की चिपचिपापन मजबूत और मजबूत हो जाती है, और स्याही शायद ही थोड़ी सी मात्रा में प्रवेश करने लगती है। दुकानों में, दुकानों में स्याही कम और कम हो रही हैं, और स्याही स्थानांतरण दर धीरे-धीरे घट रही है। प्रिंटों का रंग घनत्व भी घटना शुरू हो गया। इसलिए, वास्तविक मुद्रण प्रक्रिया में, एक अच्छा प्रिंटिंग स्थानांतरण प्रभाव प्राप्त करने के लिए, चिपचिपाहट का उपयोग बहुत सावधानी से किया जाना चाहिए।