फिल्म लेबल स्याही का खराब आसंजन और रंग अंतर संबंधी समस्याएं

चीन की अर्थव्यवस्था के निरंतर विकास के साथ, उपभोक्ताओं के पास उत्पाद पैकेजिंग की बढ़ती मांग है, और अधिक से अधिक फिल्म सामग्री का उपयोग चिपकने वाले लेबल प्रिंटिंग में किया जा रहा है। साथ ही, जैसे-जैसे फिल्म सामग्री का उपयोग साल-दर-साल बढ़ता जा रहा है, चिपकने वाले लेबल की उत्पादन मात्रा भी धीरे-धीरे बढ़ रही है। पारंपरिक फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग को इसकी कम उत्पादन क्षमता के कारण धीरे-धीरे समाप्त कर दिया गया है, और अधिक से अधिक कंपनियां उत्पादन के लिए फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग को अपना रही हैं। चूंकि फिल्म सामग्री में कागज सामग्री की तुलना में मुद्रण की अधिक आवश्यकता होती है, इसलिए वास्तविक उत्पादन प्रक्रिया के दौरान अक्सर कई समस्याएं उत्पन्न होती हैं। इस लेख में, लेखक पाठकों के संदर्भ के लिए फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग प्रक्रिया में फिल्म सामग्री के कुछ सामान्य मुद्दों और समाधानों को साझा करता है।

भाग 01

स्याही चिपकने की समस्याएँ

क्योंकि फिल्म सामग्री कागज सामग्री की तरह स्याही को अवशोषित नहीं करती है, फिल्म सामग्री पर मुद्रण के परिणामस्वरूप अक्सर स्याही का आसंजन खराब हो जाता है या स्याही घिस जाती है। वर्तमान में स्वीकृत उद्योग मानक टेप परीक्षण विधि है, जिसमें मुद्रित सतह पर 3M810 या 3M610 टेप का उपयोग शामिल है। 30 सेकंड बाद टेप को छीलने के बाद, यदि कोई स्याही नहीं हटती है या केवल मामूली स्याही हानि होती है, तो प्रिंट मूल रूप से स्वीकार्य है। हालाँकि, यदि स्याही का एक बड़ा क्षेत्र हटा दिया जाता है, तो इसे अस्वीकार्य माना जाता है। फ़िल्म सामग्री पर स्याही रगड़ने के सामान्य कारणों को तीन पहलुओं में संक्षेपित किया जा सकता है।

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सामग्रियों की निम्न सतह ऊर्जा

कई फ़िल्म सामग्रियों की सतह ऊर्जा अपेक्षाकृत कम होती है। आम तौर पर, मुद्रण योग्य होने के लिए फिल्म सामग्री की सतह ऊर्जा कम से कम 38 डायन/सेमी तक पहुंचनी चाहिए। लेकिन क्या 38 डायन/सेमी तक पहुंचने से स्याही के रगड़ने की छूट नहीं मिलने की गारंटी है? लेखक के अनुभव के आधार पर: नहीं. आमतौर पर, जब सतह की ऊर्जा 42 डायन/सेमी से ऊपर पहुंच जाती है, तो स्याही फिल्म सामग्री की सतह पर अधिक मजबूती से चिपक जाती है, जिससे स्याही के घिसने का खतरा बहुत कम हो जाता है। 38-42 डायन/सेमी के बीच सतह ऊर्जा वाली फिल्म सामग्री को सामान्य रूप से मुद्रित किया जा सकता है, लेकिन इसकी कोई गारंटी नहीं है कि स्याही सुरक्षित रूप से सतह पर चिपक जाएगी। इसलिए, सबसे अच्छा समाधान मुद्रण के दौरान इनलाइन कोरोना उपचार करना है, क्योंकि इस तरह से उपचारित फिल्म सामग्री की सतह ऊर्जा आम तौर पर 42 डायन/सेमी से ऊपर तक पहुंच जाती है।

एक बात जिस पर विशेष रूप से ध्यान देने की आवश्यकता है वह यह है कि बाजार में कई लेपित फिल्म प्रकार की चिपकने वाली सामग्रियां उपलब्ध हैं। कोटिंग का उद्देश्य मुद्रण स्याही आसंजन की समस्या को हल करना है। इसलिए, अधिकांश लेपित सामग्रियों में स्याही का आसंजन बहुत अच्छा होता है। हालाँकि, एक बार जब किसी सामग्री को लेपित कर दिया जाता है, तो डायन मान को संदर्भ के रूप में उपयोग नहीं किया जा सकता है। कई लेपित सामग्रियों में डायन मान 38 से कम है, फिर भी वे अच्छी स्याही आसंजन प्रदर्शित करते हैं। साथ ही, चाहे वह इनलाइन हो या न हो, लेपित सामग्रियों को सैद्धांतिक रूप से अब कोरोना उपचार की आवश्यकता नहीं है, क्योंकि कोरोना प्रक्रिया वास्तव में सामग्री की मौजूदा कोटिंग को नुकसान पहुंचा सकती है, जिससे स्याही का आसंजन खराब हो सकता है।

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स्याही और सामग्री अनुकूलता

जैसा कि पहले उल्लेख किया गया है, सामग्री की कम सतह ऊर्जा खराब स्याही आसंजन का कारण बन सकती है। वास्तव में, इस समस्या का समाधान करने के लिए, कई स्याही आपूर्तिकर्ताओं ने विशेष रूप से कम सतह ऊर्जा सामग्री के लिए डिज़ाइन की गई स्याही पेश की है। ये स्याही कम सतह ऊर्जा सामग्री पर स्याही चुनने की समस्या को प्रभावी ढंग से हल कर सकती हैं। हालाँकि, दुनिया में कोई सार्वभौमिक स्याही नहीं है। यदि स्याही आपूर्तिकर्ताओं को ऐसे मिलान समाधान प्रदान करने की आवश्यकता है, तो मुद्रण कंपनियां स्याही आपूर्तिकर्ताओं को सामग्री भेज सकती हैं, जो यह निर्धारित करने के लिए परीक्षण करेंगे कि कौन सी मौजूदा स्याही सामग्री के साथ संगत हैं और मुद्रण कंपनियों को सामग्री मुद्रित करने के लिए सबसे उपयुक्त स्याही की सिफारिश करेंगी।

विशेष स्याही का उपयोग करने के अलावा, कई स्याही आपूर्तिकर्ता विशेष प्राइमर स्याही भी प्रदान करते हैं। ये स्याही रंगहीन और पारदर्शी होती हैं, और जब सामग्री की सतह पर लागू होती हैं, तो वे स्याही के आसंजन में काफी सुधार कर सकती हैं, जिससे वे एक और अच्छा विकल्प बन जाती हैं। हालाँकि, प्राइमर से लेपित सामग्रियों की सतह की चमक स्पष्ट रूप से बदल जाएगी, इसलिए मुद्रण कंपनियों को इस बात पर ध्यान देने की आवश्यकता है कि क्या यह परिवर्तन उनके ग्राहकों के लिए स्वीकार्य सीमा के भीतर है।

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प्रक्रिया संबंधी मुद्दे

कुछ लेबलों के लिए कई रंगों के साथ बड़े क्षेत्र में मुद्रण की आवश्यकता होती है। ऐसे मामलों में, रंग लगाने का क्रम विशेष रूप से महत्वपूर्ण हो जाता है। लेखक का मानना ​​है कि एक उचित अनुक्रम छोटे क्षेत्रों को पहले और बड़े क्षेत्रों को बाद में प्रिंट करना है, जितना संभव हो स्याही को स्याही की किसी अन्य परत के बजाय सामग्री की सतह पर प्रिंट करने की अनुमति देना है। ऐसा इसलिए है क्योंकि अधिकांश स्याही, विशेष रूप से यूवी स्याही में सिलिकॉन घटक होते हैं। मुद्रण और सूखने के बाद, वे एक चमकदार सतह परत बनाते हैं, यही कारण है कि यूवी स्याही का उपयोग करने के बाद मुद्रित छवियों की चमक अक्सर बहुत अधिक होती है। हालाँकि, यह चमकदार परत अन्य रंग की स्याही के आसंजन के लिए अनुकूल नहीं है, जिसका अर्थ है कि पहले से ही सूखी स्याही की परत पर मुद्रित अगले रंग के छूटने का खतरा अधिक है।

इसके अलावा, एक ही सामग्री की सतह पर विभिन्न रंगों की स्याही का आसंजन भी भिन्न हो सकता है। लेखक को ऐसे मामले का सामना करना पड़ा है: एक ही प्रकार की फिल्म सामग्री के लिए और साइट पर मुद्रण के लिए एक ही उपकरण का उपयोग करने पर, लाल और पीली स्याही बहुत अच्छी तरह से चिपक जाती है, जबकि नीली स्याही में खराब आसंजन होता है, जो मुद्रण के बाद टेप से छीलने पर पूरी तरह से निकल जाता है। इस स्थिति का कारण, जैसा कि लेखक ने विश्लेषण किया है, सामग्री के साथ जुड़ाव में विभिन्न रंगों की स्याही की संरचना में अंतर है। इसलिए, जब कोई प्रिंटिंग कंपनी इस स्थिति का सामना करती है, तो वह अन्य ब्रांडों की स्याही से परीक्षण करने का प्रयास कर सकती है।

यहां, लेखक एक अन्य मुद्दे की ओर भी ध्यान दिलाना चाहता है: यूवी स्याही में पोस्ट {{0} इलाज गुण होते हैं। लेबल मुद्रण के दौरान, यदि ताजा मुद्रित उत्पाद का तुरंत परीक्षण किया जाता है, तो स्याही का आसंजन खराब लगेगा। हालाँकि, इसे कुछ दिनों तक रखने और दोबारा टेप से परीक्षण करने के बाद, स्याही आसंजन में महत्वपूर्ण सुधार दिखाती है, जो यूवी स्याही की पोस्ट-क्योरिंग प्रकृति के कारण होता है। सिद्धांत रूप में, पराबैंगनी प्रकाश के संपर्क में आने पर यूवी स्याही तुरंत सूख जानी चाहिए और इलाज के बाद कोई समस्या नहीं होनी चाहिए। हालाँकि, वास्तविक उत्पादन में, अपूर्ण यूवी एक्सपोज़र अक्सर होता है, मुख्यतः क्योंकि कई प्रिंटिंग कंपनियाँ लागत कारणों से अपने सेवा जीवन से परे यूवी लैंप का उपयोग करना जारी रखती हैं (आम तौर पर, कंपनियां लैंप को केवल तभी बदलती हैं जब स्याही पूरी तरह से सूख नहीं पाती है)।

एक बार जब यूवी लैंप अपने सेवा जीवन से अधिक हो जाता है, तो इलाज की प्रक्रिया के दौरान इसकी शक्ति धीरे-धीरे कम हो जाती है, जिससे 'झूठी सूखी' घटना होने की संभावना होती है। इसका मतलब है कि स्याही सतह पर सूखी दिखाई देती है, लेकिन अंतर्निहित स्याही वास्तव में सूखी नहीं है। इसलिए, यदि किसी उत्पाद का मुद्रण के तुरंत बाद परीक्षण किया जाता है, तो स्याही गंभीर रूप से ख़राब हो सकती है। लेकिन एक अवधि के लिए छोड़े जाने के बाद, पर्यावरणीय कारकों के कारण स्याही पूरी तरह से सूख जाती है, और पुन: परीक्षण करने पर आसंजन में काफी सुधार होगा। इस प्रकार, कभी-कभी यदि कोई बैच खराब स्याही आसंजन दिखाता है, तो तुरंत उसे स्क्रैप करने का निर्णय न लें; इसे कुछ दिनों के लिए छोड़ देना और फिर से परीक्षण करना बेहतर है, क्योंकि आसंजन में काफी सुधार हो सकता है। लेखक ने कंपनियों को पर्याप्त आर्थिक नुकसान से उबरने में मदद करने के लिए इस पद्धति का उपयोग किया है।

भाग 02

रंग अंतर के मुद्दे

जिन ऑपरेटरों ने लंबे समय तक फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग में काम किया है, उन्हें अक्सर निम्नलिखित समस्या का सामना करना पड़ता है: एक ही प्रक्रिया, एक ही उपकरण और एक ही आपूर्तिकर्ता द्वारा लेकिन विभिन्न बैचों से प्रदान की गई फिल्म सामग्री के साथ, मुद्रित उत्पादों में स्पष्ट रंग अंतर हो सकते हैं। यह समस्या तकनीकी कर्मचारियों के लिए विशेष रूप से परेशानी वाली है: ऐसा प्रतीत होता है कि कुछ भी नहीं बदला है, फिर भी रंग स्पष्ट रूप से भिन्न हैं। इसका समाधान कैसे किया जाना चाहिए?

वास्तव में, भले ही सामग्री एक ही आपूर्तिकर्ता द्वारा प्रदान की गई हो, विभिन्न बैचों में अलग-अलग सतह ऊर्जा हो सकती है। इसलिए, जब इस समस्या का सामना करना पड़ता है, तो आप पहले यह देखने के लिए एक आवर्धक ग्लास का उपयोग कर सकते हैं कि पिछले बैच की तुलना में इस बैच में मुद्रित उत्पादों के डॉट आकार में स्पष्ट परिवर्तन हैं या नहीं। यदि बिंदु का आकार महत्वपूर्ण रूप से बदलता है, तो निश्चित रूप से अधिक गंभीर रंग अंतर होंगे। कभी-कभी कई रंगों के बिंदु का आकार बदल जाता है, और कभी-कभी केवल एक रंग का बिंदु आकार बदल जाता है। बाद वाले मामले में, मेरा मानना ​​है कि इसका सामग्री से गहरा संबंध नहीं है और यह प्लेट की उम्र बढ़ने और मुद्रण दबाव के कारण हो सकता है। यदि यह पूर्व है, तो यह विचार करना आवश्यक है कि क्या दो सामग्री बैचों की सतह ऊर्जा अलग-अलग है, जिससे सामग्री की सतह पर स्याही सिकुड़ जाती है।

इस बिंदु पर, यदि पिछले प्रिंट से बची हुई सामग्री है, तो आप यह निर्धारित करने के लिए उन्हीं शर्तों के तहत प्रिंट कर सकते हैं कि क्या रंग में अंतर सामग्री बैच अंतर के कारण है। यदि कोई पिछली सामग्री नहीं है, तो आप यह देखने के लिए इनलाइन कोरोना उपचार का उपयोग करने पर विचार कर सकते हैं कि रंग अंतर में सुधार हुआ है या नहीं।