ग्लास स्क्रीन प्रिंटिंग तकनीक में आम समस्याएं क्या हैं?
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पारंपरिक ग्लास स्क्रीन प्रिंटिंग से लेकर उभरते एलईडी और टच पैनल प्रिंटिंग तक, सिल्क स्क्रीन तकनीक पूरे ग्लास उद्योग में महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है।
तो, सिल्क स्क्रीन उद्योग में महत्वपूर्ण क्षेत्रों में से एक के रूप में, सिल्क स्क्रीन उद्योग में ग्लास सिल्क स्क्रीन प्रिंटिंग की भूमिका कितनी महत्वपूर्ण है?
सबसे पहले, ग्लास स्क्रीन प्रिंटिंग तकनीक की शुरुआत
ग्लास स्क्रीन प्रिंटिंग ग्लास प्रिंटिंग, ग्लास उत्पादों पर सजावटी प्रिंटिंग का उपयोग करते हुए स्क्रीन प्रिंटिंग प्लेटों का उपयोग है। ग्लास ग्लेज़ को ग्लास इंक और ग्लास प्रिंटिंग सामग्री भी कहा जाता है। यह एक पेस्ट प्रिंटिंग सामग्री है जो मिश्रण और रंग सामग्री और बाइंडरों को मिलाकर प्राप्त की जाती है। रंग सामग्री एक अकार्बनिक वर्णक और एक कम पिघलने बिंदु प्रवाह (सीसा पाउडर) से बना है; बांधने की मशीन को आमतौर पर ग्लास सिल्क स्क्रीन उद्योग में एक स्लैब तेल के रूप में जाना जाता है। मुद्रण के बाद, कांच के उत्पादों को आग भट्ठी में रखा जाना चाहिए और 520 ~ 600 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर निकाल दिया जाना चाहिए। कांच की सतह पर मुद्रित शीशे का आवरण रंगीन सजावटी पैटर्न बनाने के लिए कांच पर तय किया जा सकता है। यदि आप अन्य प्रसंस्करण विधियों के साथ सिल्क स्क्रीन का उपयोग करते हैं, तो आपको बेहतर परिणाम मिलेंगे। उदाहरण के लिए, पॉलिशिंग, उत्कीर्णन, नक़्क़ाशी आदि, कांच की सतह को मुद्रण से पहले या बाद में संसाधित किया जाता है, और मुद्रण प्रभाव को दोगुना किया जा सकता है।
दूसरा, ग्लास स्क्रीन प्रिंटिंग तकनीक का अनुप्रयोग क्षेत्र
स्क्रीन प्रिंटिंग ग्लास और इसके बाजार की संभावनाओं के अनुप्रयोग स्क्रीन प्रिंटिंग ग्लास का व्यापक रूप से लोगों के जीवन के हर कोने में उपयोग किया जाता है: आप आसानी से डिस्प्ले विंडो में पा सकते हैं, अंतरिक्ष विभाजन का निर्माण कर सकते हैं, भवन की उपस्थिति, कार विंडशील्ड और मोज़ेक ग्लास उनका आंकड़ा देख सकते हैं। इसके साथ ही। वे फर्नीचर असबाब और गेम टूल के साथ-साथ अनगिनत सजावटी और कलात्मक कृतियों में भी व्यापक रूप से उपयोग किए जाते हैं। स्क्रीन प्रिंटिंग भी ग्लास निर्माण के लिए रचनात्मक डिजाइन के काम का हिस्सा बन गया है। स्क्रीन प्रिंटिंग द्वारा लोग सीधे ग्लास की सतह पर रंगीन चित्र प्रिंट कर सकते हैं। इसके अलावा, इसका उपयोग अस्थायी रूप से कांच की सतह के अनछुए हिस्से को ढंकने के लिए भी किया जा सकता है, या कांच की सतह के कुछ हिस्सों पर परिरक्षकों को प्रिंट करने के लिए किया जा सकता है जो नक़्क़ाशी या सैंडिंग से प्रभावित नहीं होते हैं। इसके विपरीत, विशेष स्याही को नक़्क़ाशी या मैट प्रभाव बनाने के लिए सीधे स्क्रीन प्रिंट किया जा सकता है। कभी कभी। लोग स्क्रीन प्रिंटिंग की मजबूत छिपाई शक्ति पर भी भरोसा करते हैं, जैसे कि कांच पर प्रवाहकीय सामग्री की एक पतली परत को प्रिंट करना, जिसका उपयोग खिड़कियों के लिए एंटी-आइस (ठंढ) उपकरण बनाने के लिए किया जाता है।
फ्लैट ग्लास सजावट के क्षेत्र में स्क्रीन प्रिंटिंग का विस्तार जारी है। विभिन्न सामग्रियों के लिए इसकी उपयुक्त मुद्रण सामग्री के अलावा, एक और महत्वपूर्ण कारक यह है कि यह विभिन्न आकारों और भार के फ्लैट ग्लास सब्सट्रेट्स की एक विस्तृत श्रृंखला को पूरा कर सकता है। इसके अलावा, अल्ट्रा-बड़े प्रारूप छवि मुद्रण में स्क्रीन प्रिंटिंग की पूर्ण श्रेष्ठता के कारण, इसने पूरे फ्लैट ग्लास प्रिंटिंग उद्योग के विकास में अपनी अग्रणी स्थिति को मजबूत किया है। विशेष रूप से, हाल के वर्षों में, बड़े प्रारूप वाले फ्लैट ग्लास प्रिंटिंग की मांग तेजी से बढ़ी है। वास्तव में, बड़े-प्रारूप वाले फ्लैट ग्लास सजावट के क्षेत्र में स्क्रीन प्रिंटिंग के तेजी से विकास के कारण, मुद्रण उपकरण निर्माता लगातार बढ़ती मुद्रण आवश्यकताओं की अनुकूलता में सुधार कर रहे हैं, विशेष रूप से फ्लैट ग्लास के क्षेत्र में, जिसके परिणामस्वरूप अधिकांश दुनिया में लचीला। उपकरण का व्यापक रूप से निर्माण बोर्डों की छपाई में उपयोग किया जाता है। फ्लैट ग्लास की सजावट में स्क्रीन प्रिंटिंग के अनुप्रयोग का विकास जारी रहेगा और ग्लास सजावट में अपने आवेदन का विस्तार करना जारी रखेगा। स्क्रीन प्रिंटिंग मशीन में एक तेज सब्सट्रेट संदेश प्रणाली है, साथ ही साथ एक अधिक उन्नत बिजली आपूर्ति प्रणाली है, जो शक्तिशाली पीएलसी (लॉजिक कंट्रास्टेबल डिवाइस) के साथ संयुक्त है।
इसके अलावा, ऑटोमोटिव उद्योग की ग्लास स्क्रीन प्रिंटिंग तकनीक की मांग भी बहुत मजबूत है। स्क्रीन प्रिंटिंग का उपयोग करते हुए शुद्ध ऑप्टिकल कलर एप्लीकेशन के अलावा, विभिन्न कार्यात्मक परतों (जैसे कि रियर विंडो पर थर्मल कंडक्टर) को भी प्रवाहकीय मार्गों के साथ संशोधित किया गया है और अधिकांश अच्छी संरचनाओं (जैसे कि रियर विंडो हीटर) को एक स्थिर तरीके से मुहर लगाया जाना चाहिए। एक समय पर ढंग से और उत्कृष्ट गुणवत्ता सुनिश्चित करते हैं।
तीसरा, ग्लास सिल्क स्क्रीन प्रक्रिया समस्याओं का खतरा है
तो गुणवत्ता की समस्याएं क्या हैं जो अक्सर ग्लास स्क्रीन प्रिंटिंग की प्रक्रिया में उत्पन्न होती हैं?
1, पेस्ट संस्करण
पेस्ट प्लेट, जिसे रुकावट के रूप में भी जाना जाता है, इस घटना को संदर्भित करता है कि स्क्रीन प्रिंटिंग प्लेट के माध्यम से छेद वाला भाग स्याही को प्रिंटिंग के दौरान सब्सट्रेट में स्थानांतरित नहीं कर सकता है। इस घटना की उपस्थिति मुद्रण की गुणवत्ता को प्रभावित करेगी, और यहां तक कि सामान्य मामलों में, सामान्य मुद्रण संभव नहीं होगा। स्क्रीन प्रिंटिंग प्रक्रिया के दौरान उत्पन्न पेस्ट घटना का कारण जटिल है। पेस्ट के कारणों का विश्लेषण निम्नलिखित पहलुओं से किया जा सकता है:
1 ग्लास कारण: कांच की सतह को साफ नहीं किया जाता है, वॉटरमार्क, पेपर प्रिंटिंग, माइम प्रिंटिंग, फिंगरप्रिंट, धूल के कण और अन्य गंदगी हैं। इस प्रकार एक पेस्ट का कारण;
कार्यशाला के तापमान, आर्द्रता और स्याही गुणों के 2 कारण। स्क्रीन प्रिंटिंग वर्कशॉप में लगभग 20 ° C के एक निश्चित तापमान और लगभग 50% की सापेक्ष आर्द्रता की आवश्यकता होती है। यदि तापमान अधिक है और सापेक्ष आर्द्रता कम है, तो स्याही में वाष्पशील विलायक जल्दी से लुप्त हो जाएगा, और स्क्रीन पर स्याही की चिपचिपाहट अधिक हो जाती है, जिससे छेद को जीना बंद हो जाता है। एक और ध्यान देने वाली बात यह है कि अगर डाउनटाइम बहुत लंबा है, तो यह पेस्ट की घटना भी पैदा करेगा, पेस्ट जितना लंबा होगा, पेस्ट उतना ही गंभीर होगा। दूसरे, यदि परिवेश का तापमान कम है, तो स्याही का प्रवाह खराब है और पेस्ट आसानी से उत्पन्न होता है;
स्क्रीन प्रिंटिंग के 3 कारण। तैयार स्क्रीन प्रिंटिंग प्लेट का उपयोग पानी से कुल्ला करने और उपयोग करने से पहले सूखने के बाद किया जा सकता है। यदि आप इसे एक अच्छे संस्करण में रखते हैं, तो यह समय में मुद्रित नहीं होगा। संरक्षण प्रक्रिया के दौरान धूल का कम या ज्यादा पालन किया जाता है, और यदि इसे छपाई के दौरान नहीं धोया जाता है, तो यह एक पेस्ट का कारण होगा।
प्रिंटिंग प्रेशर के 4 कारण मुद्रण के दौरान अत्यधिक उभार वाले बल निचोड़ने के लिए झुकेंगे। निचोड़ स्क्रीन प्रिंटिंग प्लेट और ग्लास के साथ लाइन संपर्क में नहीं है, लेकिन सतह के संपर्क में है, ताकि स्याही को हर बार साफ किया जा सके क्योंकि निचोड़ को अवशिष्ट स्याही छोड़ दिया जाता है। समय की एक निश्चित अवधि के बाद, कंजाक्तिवा एक पेस्ट का कारण होगा।
5 स्क्रीन प्रिंटिंग प्लेट और ग्लास गैप इसका कारण नहीं है। स्क्रीन प्रिंटिंग प्लेट और ग्लास के बीच का गैप बहुत छोटा नहीं होना चाहिए, गैप बहुत छोटा है। निचोड़ मुद्रण के बाद, स्क्रीन प्लेट को समय से ग्लास से अलग नहीं किया जा सकता है। जब स्क्रीन प्रिंटिंग प्लेट को उठा लिया जाता है, तो एक निश्चित स्याही को प्रिंटिंग प्लेट के नीचे की ओर ले जाया जाता है, जो पेस्ट का कारण बनता है। मंडल। 6 स्याही का कारण यह है कि जब स्क्रीन प्रिंटिंग स्याही और अन्य ठोस कणों का वर्णक बड़ा होता है, तो जाली को अवरुद्ध करने की घटना घटित होने की संभावना है। इसके अलावा, चयनित आकार के जाल आकार और थ्रू-होल क्षेत्र स्याही के कण आकार से छोटे होते हैं, और यह भी एक कारण है कि मोटे कणों की स्याही को जाल के माध्यम से आसानी से पारित नहीं किया जाता है। स्याही के बड़े कणों के कारण होने वाले पेस्ट को स्याही के निर्माण के समय से हल किया जा सकता है, और मुख्य विधि स्याही की सुंदरता को सख्ती से नियंत्रित करना है।
मुद्रण प्रक्रिया में, स्याही की चिपचिपाहट को पेस्ट करने के लिए बढ़ाया जाता है, इसका मुख्य कारण यह है कि स्क्रीन प्रिंटिंग प्लेट पर स्याही विलायक वाष्पित हो जाता है, जिसके परिणामस्वरूप स्याही की चिपचिपाहट में वृद्धि होती है, और जाल को सील करने की एक घटना होती है। होता है। यदि मुद्रित ग्राफिक क्षेत्र अपेक्षाकृत बड़ा है, तो स्क्रीन प्रिंटिंग प्लेट पर स्याही बहुत खपत करती है, और पेस्ट घटना कम होती है। यदि छवि क्षेत्र छोटा है और स्क्रीन प्रिंटिंग प्लेट पर स्याही की खपत छोटी है, तो पेस्ट बनाना आसान है। जवाबी कार्रवाई में स्याही पुनःपूर्ति के सिद्धांतों की एक छोटी संख्या का उपयोग किया जाता है। स्याही की खराब तरलता स्याही को एक पेस्ट विकसित करने का कारण बनती है जब इसे स्क्रीन के माध्यम से पारित नहीं किया जाता है। यह स्याही की चिपचिपाहट को कम करके और प्रिंट की गुणवत्ता को प्रभावित किए बिना स्याही की तरलता में सुधार करके हल किया जा सकता है। एक पेस्ट विफलता के बाद, यह प्लेट पर स्याही की प्रकृति के लिए एक उपयुक्त विलायक के साथ स्क्रब किया जा सकता है। स्क्रबिंग की विधि मुद्रण सतह से शुरू होती है और धीरे-धीरे मध्य से परिधि तक पोंछती है। पोंछने के बाद प्रिंटिंग प्लेट की जाँच करें। यदि कोई दोष है, तो इसे समय पर ठीक किया जाना चाहिए। मरम्मत के बाद, मुद्रण को फिर से शुरू किया जा सकता है। यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि हर बार स्क्रब करने पर प्लेट पतली हो जाती है। यदि फिल्म फिल्म में एक बड़ी खराबी का कारण बनती है, तो इसे एक नए के साथ बदलना होगा।
2, स्याही कांच पर तय नहीं है
1 ग्लास पर छपाई करते समय, मुद्रण से पहले ग्लास के सख्त degreasing और पूर्व-उपचार निरीक्षण करना महत्वपूर्ण है। जब कोई पदार्थ जैसे ग्रीस, एक बांधने की मशीन या धूल कांच की सतह का पालन करता है, तो स्याही और कांच खराब रूप से बंधे होते हैं। 2 स्याही का अपर्याप्त आसंजन ही स्याही फिल्म को मजबूती से तय करता है। छपाई के लिए अन्य प्रकार की स्याही को बदलना सबसे अच्छा है। यदि तनु विलायक अनुचित तरीके से चुना गया है, तो स्याही फिल्म अच्छी तरह से पालन नहीं कर सकती है। कमजोर पड़ने वाले विलायक का चयन करते समय, स्याही के गुणों को इस घटना से बचने के लिए माना जाना चाहिए कि स्याही और सब्सट्रेट मजबूती से बंधे नहीं हैं।
3, असमान स्याही
स्याही फिल्म की मोटाई एक समान नहीं है। इसका कारण विभिन्न है। स्याही के संदर्भ में, स्याही खराब रूप से तैयार की जाती है, या स्याही को सामान्य रूप से मिश्रित किया जाता है। मुद्रण करते समय, यह विलायक की कार्रवाई के कारण फैलता है और नरम हो जाता है, और स्याही-पारगम्य होना चाहिए। मेष अवरुद्ध हो जाता है और स्याही को पारित होने से रोकने के लिए एक प्लेट के रूप में कार्य करता है। इस तरह की खराबी को रोकने के लिए, तैयार की गई स्याही (विशेष रूप से पुरानी स्याही) को एक बार फ़िल्टर किया जाना चाहिए और उपयोग करने से पहले उपयोग किया जाना चाहिए। उपयोग की गई प्लेट का पुन: उपयोग करते समय, फ्रेम से जुड़ी पुरानी स्याही को पूरी तरह से हटा दिया जाना चाहिए। जब प्लेट को मुद्रण के बाद रखा जाता है, तो इसे पूरी तरह से धोया जाना चाहिए (स्क्रैपर सहित)। यदि स्याही वापसी प्लेट के सामने के छोर की नोक क्षतिग्रस्त हो जाती है, तो निचोड़ की चलती दिशा के साथ एक निशान दिखाई देगा। कांच को प्रिंट करते समय, स्याही में ध्यान देने योग्य असमानता होती है। इसलिए, निचोड़ के सामने के छोर को क्षति से अच्छी तरह से संरक्षित किया जाना चाहिए, और यदि यह क्षतिग्रस्त है, तो इसे ग्राइंडर के साथ सावधानीपूर्वक जमीन पर होना चाहिए। इसके अलावा, मुद्रण तालिका की असमानता स्याही की एकरूपता को भी प्रभावित करती है। उत्तल भाग की स्याही की परत पतली होती है, और अवतल भाग की स्याही परत मोटी होती है। इस घटना को स्याही की असमानता भी कहा जाता है। इसके अलावा, यदि सब्सट्रेट या प्रिंटिंग टेबल की पीठ धूल भरी है, तो उपरोक्त विफलता हो सकती है।
4, पिनहोल घटना
पिनहोल घटना ग्लास स्क्रीन प्रिंटिंग में लगे श्रमिकों के लिए सबसे अधिक सिरदर्द है। पिनहोल होने के कई कारण हैं, जिनमें से कई वर्तमान में अस्पष्ट हैं, और कुछ गुणवत्ता प्रबंधन के मुद्दे हैं। पिनहोल एक मुद्रित उत्पाद निरीक्षण में सबसे महत्वपूर्ण निरीक्षण वस्तुओं में से एक है। 1 प्लेट से जुड़ी धूल और विदेशी पदार्थ। प्लेट बनाने के समय, धुलाई और विकास में कुछ सोल होंगे। इसके अलावा, जब इमल्शन लगाया जाता है, तो धूल को भी मिलाया जाता है और स्क्रीन पर चिपकने से पिनहोल का निर्माण होता है। ये पाया जा सकता है और समय पर मरम्मत की जा सकती है जब परीक्षण किया जाता है। यदि धूल और विदेशी द्रव्य स्क्रीन के साथ पालन करते हैं, तो स्क्रीन खोलने को अवरुद्ध करने से भी पिनहोल हो जाएगा। आधिकारिक मुद्रण से पहले, प्लेट पर गंदगी को खत्म करने के लिए स्क्रीन को सावधानीपूर्वक जांचना चाहिए; 2 कांच की सतह की सफाई। सतह को साफ करने और तुरंत प्रिंट करने के लिए छपाई से पहले ग्लास प्लेट का पूर्व उपचार किया जाना चाहिए। यदि कांच को संसाधित किया जाता है, तो इसे तुरंत मुद्रित नहीं किया जाएगा और फिर से दूषित हो जाएगा। पूर्व-उपचार गंदगी को हटाता है जैसे कि ग्रीस और एक ही समय में, सतह का पालन करने वाली धूल को हटा देता है। इस तथ्य पर विशेष ध्यान दें कि जब ग्लास हाथ से ले जाया जाता है, तो हाथ का फिंगरप्रिंट भी मुद्रण सतह का पालन करेगा, और प्रिंटिंग के दौरान पिनहोल का निर्माण होगा।
5, बुलबुले दिखाई देते हैं
बबल ग्लास में कभी-कभी मुद्रण के बाद स्याही पर बुलबुले होते हैं। बुलबुले के मुख्य कारण इस प्रकार हैं: 1. सब्सट्रेट को खराब होने से पहले मुद्रित किया जाता है। सब्सट्रेट की सतह धूल और तेल के दाग के साथ जुड़ी हुई है; स्याही में 2 बुलबुले। स्याही को समायोजित करने के लिए, जब सरगर्मी के लिए विलायक और योजक जोड़ते हैं, तो स्याही में कुछ बुलबुले मिश्रित होंगे। यदि लावारिस छोड़ दिया जाता है, तो कम चिपचिपाहट वाली स्याही स्वाभाविक रूप से डिफॉम्ड होगी, और उच्च चिपचिपाहट वाले कुछ स्याही स्वाभाविक रूप से डिफॉम्ड नहीं होंगे। इनमें से कुछ बुलबुले स्याही के हस्तांतरण के कारण मुद्रण के दौरान स्वाभाविक रूप से हटा दिए जाते हैं, और कुछ बड़े और बड़े होते जा रहे हैं। इन बुलबुले को हटाने के लिए, एक एंटीफोमिंग एजेंट का उपयोग किया जाता है, और स्याही में एंटीफोमिंग एजेंट की मात्रा आम तौर पर लगभग 0.1 से 1% होती है, और यदि यह एक पूर्व निर्धारित राशि से अधिक है, तो यह फोम करेगा। भले ही स्याही को हस्तांतरण के बाद स्थानांतरित किया जाता है, जब तक कि सब्सट्रेट की अस्थिरता और स्याही की तरलता अच्छी होती है, मुद्रित स्याही फिल्म की सतह पर बुलबुले धीरे-धीरे समाप्त हो जाते हैं, और स्याही एक फ्लैट मुद्रित स्याही फिल्म बनाती है । यदि स्याही बुलबुले को समाप्त नहीं किया जाता है, तो स्याही फिल्म एक कुंडलाकार असमान फिल्म सतह बनाती है। आम तौर पर, स्याही में बुलबुले स्क्रीन के माध्यम से गुजरते समय स्क्रीन की कार्रवाई से बदनाम हो सकते हैं; 3, अगर मुद्रण की गति बहुत तेज है या मुद्रण की गति असमान है, तो बुलबुले भी उत्पन्न होंगे। मुद्रण की गति की एकरूपता बनाए रखने के लिए मुद्रण की गति को उचित रूप से कम किया जाना चाहिए।
6, इलेक्ट्रोस्टैटिक विफलता
इलेक्ट्रोस्टैटिक वर्तमान आम तौर पर छोटा होता है, लेकिन संभावित अंतर बहुत बड़ा होता है, और आकर्षण, प्रतिकर्षण, चालन और निर्वहन जैसी घटनाएं हो सकती हैं। स्क्रीन प्रिंटिंग पर 1 प्रतिकूल प्रभाव। मुद्रण के समय स्क्रीन रबर के हिस्से को गर्म करती है और ब्लेड रबर के दबाव के कारण स्क्रीन टूट जाती है। स्क्रीन ही चार्ज की जाती है, जो सामान्य इनकिंग को प्रभावित करेगी और रुकावट विफलता का कारण बन सकती है; यह सब्सट्रेट के आउटपुट के क्षण में स्क्रीन द्वारा चूसा जाएगा; 2 स्थैतिक बिजली को रोकने की विधि। स्थैतिक बिजली उत्पादन को रोकने के लिए तरीकों में शामिल हैं: परिवेश के तापमान को समायोजित करना और हवा की आर्द्रता बढ़ाना। उपयुक्त तापमान आमतौर पर लगभग 20 डिग्री सेल्सियस है, और सापेक्ष आर्द्रता लगभग 60% है; स्थिर बिजली को गीली हवा में प्रेषित किया जा सकता है; जाल की दूरी कम हो जाती है, और मुद्रण की गति कम हो जाती है।
7, मुद्रण आकार विस्तार
मुद्रण आकार में वृद्धि का मुख्य कारण स्याही की चिपचिपाहट अपेक्षाकृत कम है और तरलता बहुत बड़ी है; स्क्रीन प्रिंटिंग प्लेट का आकार उत्पादन के दौरान बढ़ जाता है, जो मुद्रण आकार के विस्तार का कारण भी है। अत्यधिक स्याही प्रवाह से बचने के लिए और मुद्रण के बाद स्याही को अतिप्रवाह करने का कारण बनता है, जिसके परिणामस्वरूप मुद्रण का बड़ा आकार होता है, स्याही की तरलता को कम करने के लिए स्याही की चिपचिपाहट को बढ़ाने के लिए यह कल्पनीय है। स्क्रीन प्रिंटिंग प्लेट बनाते समय, स्क्रीन प्लेट की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए स्क्रीन प्लेट की गुणवत्ता को कड़ाई से गारंटी दी जानी चाहिए।
8, मुद्रण प्लेट स्याही लीक
झिल्ली का एक भाग स्याही से टकराता है, जिसे स्याही रिसाव विफलता कहा जाता है। कारण यह है कि स्क्रैपर का एक हिस्सा घायल हो गया है; स्क्रैपिंग स्याही का दबाव बड़ा है; प्लेट और कांच के बीच की खाई बहुत बड़ी है; फ्रेम की विकृति बड़ी है, और आंशिक मुद्रण दबाव अपर्याप्त है: स्याही समान नहीं है; स्क्रीन बहुत ठीक है; मुद्रण की गति बहुत तेज है। यदि कांच और स्याही में धूल मिलाई जाती है, और बिना उपचार के छपाई की जाती है, तो फिल्म निचोड़ के दबाव से क्षतिग्रस्त हो सकती है; अगर प्लेट बनाने के समय एक्सपोजर अपर्याप्त है, तो पिनहोल हो सकते हैं, जिससे फिल्म में स्याही लीक हो सकती है। इस समय, आपातकालीन उपचार के लिए एक चिपकने वाला टेप या जैसी प्लेट के पीछे की तरफ से संलग्न किया जा सकता है। यदि यह ऑपरेशन बहुत तेज नहीं है, तो लेआउट की स्याही सूख जाएगी, और पूरी प्लेट को विलायक के साथ पोंछना होगा। पोंछने की प्लेट भी फिल्म के छीलने के लिए जिम्मेदार है, इसलिए इससे बचना सबसे अच्छा है। प्लेट का स्याही रिसाव अक्सर उस हिस्से में होता है जहां स्याही रहती है, इसलिए प्लेट बनाने के दौरान इस हिस्से को मजबूत करना बेहतर होता है।
9, ग्राफिक भाग और स्पॉट के अंधेरे भाग दिखाई देते हैं
स्याही ग्राफिक भाग और कांच की सतह के अंधेरे हिस्से की एक धब्बेदार छाप है, जो मुद्रण प्रभाव को प्रभावित करती है। ग्लास स्क्रीन प्रिंटिंग आसान है और इस घटना को पैदा करता है। कारण निम्नानुसार हैं: मुद्रण की गति और स्याही का सूखना बहुत धीमा है; स्याही की परत बहुत पतली है; स्याही thixotropy बड़ी है; स्थिर बिजली का प्रभाव; स्याही में वर्णक फैलाव खराब है, और कण एकत्र हो जाते हैं और वर्णक कणों की ध्रुवता क्रिया के कारण रंग दिखाई देते हैं। डॉट ब्लाट। बेहतर तरीका है: स्याही की तरलता में सुधार; तेजी से सूखने वाले प्रवाह का उपयोग करें; जितना संभव हो उच्च चिपचिपाहट स्याही के साथ प्रिंट करें: स्याही की गीली फिल्म की मोटाई बढ़ाएं, छोटे तेल अवशोषण के साथ वर्णक से बने स्याही का उपयोग करने का प्रयास करें: स्थैतिक बिजली के प्रभाव को कम करें।
10, छवि विरूपण
निचली द्वारा प्रिंटिंग प्लेट पर लागू प्रिंटिंग प्रेस मुद्रण प्लेट और मुद्रित पदार्थ के बीच की रेखा से संपर्क कर सकता है, और इसे पार नहीं किया जाना चाहिए। यदि मुद्रण दबाव बहुत बड़ा है, तो प्रिंटिंग प्लेट सब्सट्रेट के अंदर से संपर्क करेगी, जिससे स्क्रीन का विस्तार और अनुबंध होगा, जिसके परिणामस्वरूप मुद्रित छवि का विरूपण होगा। स्क्रीन प्रिंटिंग विभिन्न मुद्रण विधियों में सबसे छोटी छपाई विधियों में से एक है। यदि हम यह भूल जाते हैं, तो हम अच्छे प्रिंट नहीं छाप सकते हैं। यदि दबाव बढ़ाए बिना दबाव नहीं छप सकता है, तो लेआउट और कांच की सतह के बीच का अंतर कम होना चाहिए, ताकि निचोड़ का दबाव कम हो सके।
वर्तमान में, ग्लास स्क्रीन प्रिंटिंग तकनीक एक उच्च-तकनीकी, उच्च-तकनीकी मूल्य-वर्धित प्रसंस्करण क्षेत्र में बदल रही है। टच स्क्रीन, लिक्विड क्रिस्टल सब्सट्रेट और उपरोक्त वर्णित सौर फोटोवोल्टिक सब्सट्रेट सहित उत्पाद धीरे-धीरे वर्तमान इलेक्ट्रॉनिक सूचना उत्पादों के क्षेत्र का एक अभिन्न अंग बन गए हैं। यह माना जाता है कि समय के साथ, ग्लास सिल्क स्क्रीन तकनीक ग्लास उद्योग और यहां तक कि इलेक्ट्रॉनिक्स, निर्माण, ऊर्जा और अन्य क्षेत्रों के लिए अधिक समर्थन प्रदान करेगी।