फ्लेक्सोग्राफ़िक स्याही का निर्माण और अनुप्रयोग
हम शेन्ज़ेन चीन में एक बड़ी मुद्रण कंपनी है। हम सभी पुस्तक प्रकाशन, हार्डकवर बुक प्रिंटिंग, पेपरकवर बुक प्रिंटिंग, हार्डकवर नोटबुक, स्प्रिचुअल बुक प्रिंटिंग, काठी स्टिचिंग बुक प्रिंटिंग, बुकलेट प्रिंटिंग, पैकेजिंग बॉक्स, कैलेंडर, सभी प्रकार के पीवीसी, उत्पाद ब्रोशर, नोट्स, बच्चों की किताब, स्टिकर, सभी प्रदान करते हैं। विशेष कागज रंग मुद्रण उत्पादों के प्रकार, खेल कार्डैंड इतने पर।
अधिक जानकारी के लिये कृपया यहां देखें
http://www.joyful-printing.com। केवल इंग्लैंड
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
ईमेल: info@joyful-printing.net
फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग भविष्य की मुख्यधारा की प्रिंटिंग विधि है, जो कि फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग निर्माताओं द्वारा उपयोग की जाने वाली विभिन्न तकनीकों पर आधारित है, जैसे यूवी (पराबैंगनी) इलाज, ईबी (इलेक्ट्रॉन बीम) इलाज और स्याही पेंटिंग तकनीक।
सबसे पहले, flexographic मुद्रण और स्याही की समीक्षा
फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग एक मुद्रण विधि को संदर्भित करता है जिसमें स्याही को एक फ्लेक्सोग्राफ़िक प्लेट का उपयोग करके अनिलॉक्स रोलर द्वारा स्थानांतरित किया जाता है। प्लेट का लेआउट अक्षर प्लेट के समान होता है, और छवि को आंशिक रूप से गैर-छवि भाग के ऊपर उठाया जाता है। इसके अलावा, फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग प्लेट एक रबर प्लेट या एक प्रकाश संश्लेषण राल प्लेट और एक त्वरित सुखाने वाली तरल स्याही का उपयोग करते हुए एक प्रत्यक्ष मुद्रण विधि है। यह देखा जा सकता है कि फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग लेटरप्रेस प्रिंटिंग की एक शाखा है, जो प्रिंटिंग प्लेट की संरचना, स्याही की संरचना और एम्बॉसिंग प्रक्रिया में पारंपरिक लेटर प्रिंटिंग से भिन्न होती है।
मुद्रण के दौरान छवियों का स्थानांतरण एक फोटो-रासायनिक प्रतिक्रियाशील प्रिंटिंग प्लेट या एक पैटर्न रबर बैंड द्वारा किया जाता है। स्याही को जलाशय में एक स्याही जलाशय में अनिलॉक्स रोलर के माध्यम से स्याही की मात्रा से अवगत कराया जाता है। जालीदार ट्रांसफर रोलर क्रोम मिश्र धातु से बना होता है और इसे सिरेमिक वियर लेयर या आयन स्पिरिट सेरेमिक वियर लेयर से कोट किया जाता है। वितरित की गई स्याही की मात्रा स्थानांतरण रोलर की सतह पर लाइनों की संख्या से निर्धारित होती है। मोटी अनिलॉक्स रोलर की सतह में लगभग 120 लाइनें प्रति इंच हैं, और ठीक पैटर्न को प्रिंट करने के लिए स्थानांतरण रोलर 500 से 900 रेखा प्रति इंच तक पहुंच सकता है।
फ्लेक्सो स्याही में अनुप्रयोगों की एक विस्तृत श्रृंखला और कई प्रकार के सब्सट्रेट होते हैं, इसलिए कई प्रकार के फ्लेक्सो स्याही होते हैं जो उनसे मेल खाते हैं। मोटे तौर पर निम्नलिखित चार श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है:
1. सॉल्वैंट्स: विभिन्न मिश्रित सॉल्वैंट्स सहित प्रकार।
2. अल्कोहल: विभिन्न अल्कोहल सहित।
3. जलीय: प्रयुक्त विलायक कार्बनिक विलायक के बजाय पानी है।
4, यूवी इलाज (यूवी) वर्ग: साधारण स्याही के विपरीत, इसमें सॉल्वैंट्स नहीं होते हैं, केवल कुछ प्रतिक्रियाशील मंदक होते हैं। संबंधित विशेषताओं को नीचे दिए गए आंकड़े में दिखाया गया है।
जहां तक फ्लेक्सोग्राफिक स्याही के मुख्य घटकों का संबंध है, वे एक टोनर (वर्णक या डाई), एक राल (लिंकिंग सामग्री), एक विलायक, एक सहायक एजेंट और इसी तरह से बने होते हैं। उनमें से ज्यादातर मुख्य रूप से वाष्पीकरण और सुखाने पर आधारित तरल स्याही हैं, लेकिन कुछ स्याही भी हैं जो ऑक्सीडाइज्ड कंजंक्टिवा, ऑस्मोसिस और इस तरह के रूप में सूख जाते हैं। चूंकि फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग प्रेस स्याही को स्थानांतरित करने के लिए एनिलॉक्स रोलर का उपयोग करता है, इसलिए फ्लेक्सोग्राफ़िक प्रिंटिंग स्याही की चिपचिपाहट बहुत अधिक नहीं होनी चाहिए, आम तौर पर 1 और 100 के बीच।
फ्लेक्सोग्राफ़िक स्याही विशिष्ट विलायक स्याही होते हैं, अर्थात् तरल स्याही, जो सॉल्वैंट्स के वाष्पीकरण द्वारा सूख जाते हैं। इस स्याही को फ्लेक्सोग्राफ़िक प्लेट में अनिलॉक्स रोलर (स्याही रोलर पर एक दंत) द्वारा स्थानांतरित किया जाता है। इसके रंग शरीर के अनुसार, इसे निम्नलिखित तीन श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है, जैसे: डाई प्रकार, वर्णक प्रकार, डाई वर्णक प्रकार। आम तौर पर, डाई प्रकार में एक कम चिपचिपापन होता है और वर्णक प्रकार में फैलाव और भंडारण (अवसादन को रोकने) को सुविधाजनक बनाने के लिए एक उच्च चिपचिपापन होता है। सब्सट्रेट की विभिन्न सामग्रियों के कारण, स्याही बनाने में राल और विलायक भी विभिन्न होते हैं, लेकिन स्याही में उपयुक्त चिपचिपाहट और तरलता होनी चाहिए, सूखापन भी आवश्यक है, और सुखाने के बाद कोई अवशिष्ट गंध नहीं है। ऑब्जेक्ट का आसंजन अच्छा है और प्लेट पर काम नहीं करता है।
फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग का विकास तेजी से और तेजी से हो रहा है। अधिक से अधिक स्याही निर्माता उच्च गुणवत्ता और कम लागत वाली स्याही विकसित कर रहे हैं, जिससे फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग के लिए अधिक अवसर पैदा हो रहे हैं। पानी आधारित स्याही की संभावना सबसे अधिक आशाजनक है। हम बाद पर ध्यान केंद्रित करेंगे। इस प्रकार की स्याही का परिचय दें।
दूसरा, विलायक-आधारित फ्लेक्सोग्राफिक स्याही और शराब-आधारित फ्लेक्सोग्राफ़िक स्याही
सॉल्वेंट-आधारित फ्लेक्सोग्राफिक स्याही आमतौर पर गैर-शोषक सब्सट्रेट की छपाई में उपयोग की जाती हैं, और प्रिंट में विलायक के वाष्पीकरण द्वारा प्रिंट सूख जाते हैं।
चयनित colorant के अनुसार, इसे आगे डाई स्याही और वर्णक स्याही में विभाजित किया जा सकता है। डाई स्याही में अच्छी पारदर्शिता होती है और इसे धातु के सब्सट्रेट की सतह पर मुद्रित किया जाता है जैसे कि एल्यूमिनेटेड पेपर, जो एक विशेष चमक प्रभाव दिखा सकता है। वर्णक स्याही, मुख्य रूप से पेपर पर छपाई के लिए मुख्य सामग्री के रूप में नाइट्रोसेल्यूलोज (एनसी) राल के लिए उपयोग किया जाता है; प्लास्टिक फिल्म की सतह पर मुद्रण के लिए मुख्य सामग्री के रूप में 50% ओलेफिन राल और एक्रिलिक राल; एल्यूमीनियम पन्नी की सतह पर इस्तेमाल किया जाता है। मुद्रण स्याही को डाई स्याही और पारदर्शी रंगद्रव्य स्याही से चुना जा सकता है। वर्णक स्याही को वर्णक रंग स्याही से चुना जा सकता है, जिससे स्याही में उच्च चमक, अच्छी पारदर्शिता और प्रतिरोध प्रदर्शन प्रकाश-प्रतिरोधी डाई स्याही से बेहतर होता है।
अल्कोहल-आधारित स्याही एक अल्कोहल-आधारित घुलनशील अल्कोहल-आधारित विलायक में भंग करके प्राप्त किया जाता है, और आगे एक एस्टर विलायक और एक सेलोसोल को रंगक में जोड़ा जाता है। पैकेजिंग के लिए विभिन्न प्लास्टिक फिल्मों के अधिकांश फ्लेक्सोग्राफ़िक मुद्रण इस प्रकार की स्याही का उपयोग करते हैं। बांधने की मशीन के लिए इस्तेमाल किया जाने वाला राल मुख्य रूप से मैलिक एसिड राल, पॉलियामाइड राल, ऐक्रेलिक राल, एपॉक्सी राल, एल्केड राल, नाइट्रोसेल्यूलोज, एथिल सेलुलोज, और पसंद है। आमतौर पर इस्तेमाल किए जाने वाले सॉल्वैंट्स में इथेनॉल, एन-प्रोपेनोल, आइसोप्रोपानोल, एन-ब्यूटेनॉल, आइसोबुटानॉल, आदि होते हैं, और कभी-कभी सुगंधित हाइड्रोकार्बन और एस्टर सॉल्वैंट्स की थोड़ी मात्रा डाली जाती है। आमतौर पर स्याही का उपयोग एकल विलायक में नहीं किया जाता है, लेकिन घुलनशीलता और सुखाने के गुणों को बेहतर बनाने के लिए कई सॉल्वैंट्स के साथ मिलाया जाता है।
तीसरा, पानी आधारित फ्लेक्सोग्राफिक स्याही
स्याही निर्माताओं के लिए, फ्लेक्सो बाजार में स्याही एक लाभदायक बाजार है। यह विकास के लायक एक संभावित बाजार भी है। अंत उपभोक्ता बाजार में, स्याही का उपयोग मुख्य रूप से कागज, डिब्बों, नालीदार कागज, घरेलू कागज और पूर्व-मुद्रित अनुप्रयोगों के मुद्रण में किया जाता है। कार्डबोर्ड प्रिंटिंग में, फ्लेक्सो स्याही का तेजी से उपयोग किया जाता है। इसके अलावा, स्याही प्रौद्योगिकी के आगे विकास ने स्याही की घुलनशीलता में बहुत सुधार किया है।
फ्लेक्सोग्राफिक स्याही एक स्याही को संदर्भित करता है जो पानी, शराब, सेलोसोल या एक विलायक की तरह उपयोग करता है, और मुख्य रूप से कागज, कार्डबोर्ड, नालीदार कागज, सीमेंट बैग और जैसे अत्यधिक शोषक सब्सट्रेट के मुद्रण के लिए उपयोग किया जाता है। प्रयुक्त राल के प्रकार के आधार पर, स्याही मुख्य रूप से क्षार-घुलनशील प्रकार, एक पायस प्रकार और एक पानी में घुलनशील प्रकार से बना होता है। स्याही में अत्यधिक वाष्पशील कार्बनिक विलायक नहीं होने की विशेषताएं हैं, गैर-ज्वलनशील है, स्याही निर्माता और मुद्रण ऑपरेटर के स्वास्थ्य को नुकसान नहीं पहुंचाता है, और वायुमंडलीय पर्यावरण के लिए कोई प्रदूषण नहीं है; एक नए मुद्रण स्याही के रूप में स्याही, विषाक्त और हानिकारक पदार्थ मुद्रित पदार्थ में रहते हैं। राशि छोटी है, पैकेज्ड माल के लिए प्रदूषण छोटा है; समग्र पर्यावरण गुणवत्ता में सुधार हुआ है।
एक उच्च गुणवत्ता वाली फ्लेक्सोग्राफ़िक स्याही में निम्नलिखित गुण होने चाहिए: कोई अत्यधिक गंध, अच्छा प्रवाह गुण और चिपचिपाहट, तेज और उचित सुखाने, प्लेटों और प्रिंटिंग प्रेसों पर कोई प्रभाव नहीं, और प्रेस पर आसान मुद्रण के लिए अच्छी भंडारण स्थिरता और लंबी होनी चाहिए- अवक्षेप का सावधि संग्रहण। सरगर्मी के बाद उपयोग करना आसान होना चाहिए।
चौथा, स्याही के लचीले संस्करण की संरचना
रंगकर्मी आम तौर पर क्षार-प्रतिरोधी पिगमेंट से बने होते हैं, जिनमें कार्बनिक और अकार्बनिक वर्णक शामिल होते हैं, जिन्हें कार्बनिक और अकार्बनिक पिगमेंट सहित जलीय प्रणालियों में अच्छे फैलाव की आवश्यकता होती है, जो अनिवार्य रूप से विलायक स्याही में colorants के समान होते हैं। वर्तमान में, पैकेजिंग सामग्री की सजावटी जरूरतों को पूरा करने के लिए, चमकीले रंगों और मजबूत टिनिंग ताकत वाले पिगमेंट का अक्सर उपयोग किया जाता है। रंगों का उपयोग कभी-कभी स्याही की रंग शक्ति बढ़ाने और चिपचिपाहट में सुधार करने के लिए भी किया जाता है। हालांकि, कोई फर्क नहीं पड़ता कि किस प्रकार के रंगद्रव्य का उपयोग किया जाता है, इसे अधिमानतः anionic या nonionic surfactant के साथ व्यवहार किया जाता है, क्योंकि सतह के तनाव और स्याही में पानी की ध्रुवता अपेक्षाकृत बड़ी है, और colorant का फैलाव अपेक्षाकृत कठिन है, जैसे अनुपचारित । इसके परिणामस्वरूप असमान वितरण होगा।
फ्लेक्सोग्राफ़िक स्याही की बाइंडर स्याही की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाला एक महत्वपूर्ण कारक है, विशेष रूप से उच्च-सटीक स्याही। कई प्रकार हैं, जिन्हें विभिन्न अवसरों और उपयोगों के अनुसार चुना जा सकता है। यह कहना अतिशयोक्ति नहीं है कि घरेलू स्याही कंपनियों में स्याही का वर्तमान अनुसंधान और विकास बाइंडरों के अनुसंधान पर केंद्रित है। निम्नलिखित आमतौर पर इस्तेमाल किया बाँधने के गुणों का एक संक्षिप्त परिचय है।
(1) पानी में घुलनशील बाइंडर्स, जिसमें पॉलीविनाइल अल्कोहल, हाइड्रोक्सीथाइल सेल्यूलोज, और पॉलीविनाइलप्राइरोलाइडोन, आदि शामिल हैं, इस तरह के बाइंडर को पानी से स्थायी रूप से भंग किया जा सकता है, और इस प्रकार उपयोग की जाने वाली स्याही का उपयोग एक निश्चित सीमा तक किया जा सकता है। प्रतिबंध केवल उन उत्पादों पर लागू किया जा सकता है जहां स्याही फिल्म पानी के संपर्क में नहीं है।
(2) क्षार-घुलनशील बाँध वर्तमान में, ऐक्रेलिक रेजिन आमतौर पर देश और विदेश में बाँध के रूप में उपयोग किए जाते हैं।
वास्तव में, ऐक्रेलिक रेजिन तीन रूपों में आते हैं: क्षार घुलनशील, nonionic बहुलक और एसिड घुलनशील बहुलक। स्याही में, क्षार-घुलनशील प्रकार का मुख्य रूप से उपयोग किया जाता है (क्योंकि गैर-आयनिक फिल्म अपेक्षाकृत हाइड्रोफिलिक है और पानी का खराब प्रतिरोध है; एसिड-घुलनशील प्रकार में कोई उपयुक्त वाष्पशील एसिड नहीं है और गंधहीन है)। स्याही तैयार करने की प्रक्रिया में, अमोनिया का पानी, अमाइन या उसके मिश्रण का उपयोग आमतौर पर राल को पानी में घुलनशील नमकीन नमक बनाने के लिए किया जाता है। सब्सट्रेट पर मुद्रित होने के बाद, अमोनिया फिल्म को वाष्पित किया जाता है, और स्याही फिल्म सूख जाने के बाद, इसमें कुछ निश्चित चमक, पानी प्रतिरोध और घर्षण प्रतिरोध होता है।
(3) प्रसार प्रकार बांधने की मशीन पानी में निलंबित एक अच्छा राल कण है, और आमतौर पर एक लेटेक्स कहा जाता है। प्रोपलीन, एथिलीन या स्टाइरीन-ब्यूटाडीन पॉलिमर आमतौर पर ऐसे बाइंडरों में शामिल होते हैं। भंग राल की तुलना में लेटेक्स के अधिक महत्वपूर्ण फायदे हैं: पहले, लेटेक्स में उच्च घनत्व और कम चिपचिपापन हो सकता है, जो उच्च गुणवत्ता वाली पतली कोटिंग का उत्पादन कर सकता है; दूसरा, लेटेक्स में काफी बहुलक अणु शामिल हो सकते हैं, मैक्रोमोलेक्यूल्स वे छोटे अणुओं की तुलना में घर्षण और गर्मी के लिए अधिक प्रतिरोधी हैं, और उनका आसंजन अच्छा है। यद्यपि मैक्रोमोलेक्यूल आमतौर पर समाधान की चिपचिपाहट को बहुत अधिक होने का कारण बनता है, लेटेक्स में यह समस्या नहीं होती है, जो लेटेक्स स्याही की विशेषता है। लेटेक्स स्याही के साथ सबसे बड़ी समस्या यह है कि मुद्रण मुश्किल और साफ करना मुश्किल है, क्योंकि लेटेक्स सेट हो जाने के बाद, यह एक अघुलनशील सामग्री बन जाता है, इसलिए लेटेक्स का उपयोग अक्सर कोटिंग स्याही के रूप में किया जाता है। इसके अलावा, लेटेक्स को एक क्षारीय बांधने की मशीन के साथ भी मिलाया जा सकता है, जो लेटेक्स के कुछ गुणों को बरकरार रखता है और इसमें क्षार-घुलनशील बांधने की मशीन की मुद्रण क्षमता होती है।
पांचवां, मशीन पर स्याही मुद्रण के आवेदन बिंदु
फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले मुख्य कारकों में से एक पानी आधारित स्याही है। विशेष रूप से सिगरेट की पैकेजिंग में, यह एक ऐसा कारक है जिसे नजरअंदाज नहीं किया जा सकता है। सिगरेट पैकेज प्रिंटिंग में फ्लेक्सो-प्रिंटेड स्पॉट कलर इंक का उपयोग करते समय निम्नलिखित बातों को ध्यान देना चाहिए।
मुद्रण से पहले सावधानियां:
(1) स्याही को सील करके 15 से 25 ° C के तापमान पर और 65% से 70% की सापेक्ष आर्द्रता पर संग्रहित किया जाना चाहिए। इसके अलावा, स्याही के शेल्फ जीवन के अनुसार, स्याही की उचित खरीद और भंडारण। यदि आपके पास उपरोक्त भंडारण की स्थिति नहीं है, तो आप अल्पकालिक खरीद और भंडारण की विधि का उपयोग भी कर सकते हैं, और दृश्य के अनुकूल होने के लिए उपयोग के तीन दिन पहले स्याही को छपाई मशीन के बगल में रखें।
(2) चूँकि स्पॉट रंग की स्याही दो या दो से अधिक प्राथमिक रंग स्याही को मिलाकर तैयार की जाती है, इसलिए यह आवश्यक है कि प्रत्येक स्पॉट रंग की स्याही मानक के अनुसार पहले से तैयार की जाती है, और प्राथमिक रंग स्याही और तैयार स्पॉट रंग स्याही को मापा जाता है। । पीएच मान और चिपचिपाहट का उपयोग विश्लेषण के लिए तकनीकी मापदंडों के रूप में किया जाता है।
(3) स्याही मशीन पर होने से दो घंटे पहले पूरी तरह से हिला दिया जाना चाहिए, कम से कम आधे घंटे के लिए, फिर स्याही के PH मान और चिपचिपाहट को मापें, मुद्रण वातावरण और अन्य कारकों के अनुसार PH मान और चिपचिपाहट समायोजित करें, कि स्याही का प्रदर्शन स्थिर है और मुद्रण प्रभाव प्राप्त किया जाता है। इष्टतम।
मुद्रण में सावधानियां: (1) जब स्याही को हर पारी में लगाया जाता है, तो नई मिश्रित स्याही का उपयोग किया जाना चाहिए। लगभग एक घंटे के बाद, अर्थात्, प्रदर्शन अपेक्षाकृत स्थिर है, पिछली शेष स्याही को जोड़ा जा सकता है।
(2) स्याही की बड़ी थिक्सोट्रॉपी के कारण, समायोजित करने के लिए अंतराल पर उपयुक्त योजक (स्टेबलाइजर्स, रिटार्डर्स, पीएच समायोजन तरल पदार्थ, आदि) जोड़ना आवश्यक है। सबसे अच्छा प्रदर्शन बनाए रखने के लिए मुद्रण प्रक्रिया में स्याही के PH मान और चिपचिपाहट को नियंत्रित करने के लिए विशिष्ट परिस्थितियों के अनुसार विशिष्ट अंतराल समय और खुराक निर्धारित किया जाना चाहिए।
(3) चूंकि लंबे समय से छपाई की प्रक्रिया के दौरान स्पॉट रंग की स्याही का रंग कुछ हद तक बदल जाएगा, इसलिए ऑपरेटर को यह सुनिश्चित करने के लिए आवश्यक है कि रंग अंतर के अनुसार स्याही को ठीक करने के लिए यह सुनिश्चित करें कि रंग अंतर स्वीकार्य सीमा के भीतर है।
छठा, स्याही का नियंत्रण सूचकांक
स्याही नियंत्रण संकेतक में मुख्य रूप से चिपचिपापन, पीएच और सूखापन शामिल हैं।
1. स्याही चिपचिपाहट की महारत। स्याही की चिपचिपाहट, आंतरिक आंतरिक शक्तियों के प्रभाव में अन्य अणुओं की गति में बाधा डालने के लिए स्याही की क्षमता को संदर्भित करती है। स्याही की एक निश्चित मात्रा का उपयोग आम तौर पर एक निश्चित तापमान (आमतौर पर 20 डिग्री सेल्सियस) पर केशिका के माध्यम से प्रवाह करने के लिए किया जाता है, और रिकॉर्डिंग के लिए आवश्यक समय को एक चिपचिपाहट के रूप में मापा जाता है।
स्याही की चिपचिपाहट स्याही के हस्तांतरण प्रदर्शन, प्रिंट की दृढ़ता, प्रवेश की मात्रा और चमक को निर्धारित करने वाला मुख्य कारक है। स्याही की चिपचिपाहट बहुत अधिक है, रंग गहरा हो जाता है, स्याही की खपत बढ़ जाती है, सुखाने की गति धीमी हो जाती है; चिपचिपाहट बहुत कम है, रंग बदलता है, और मुद्रण गुणवत्ता में कमी के कारण बिंदी का आकार बढ़ जाता है।
फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग में, स्याही की चिपचिपाहट केवल स्याही की चिपचिपाहट द्वारा निर्धारित नहीं की जाती है, लेकिन सभी कारकों द्वारा जो स्याही की चिपचिपाहट को प्रभावित करती है, जैसे कि एनिलॉक्स रोल, छवि स्थिति, और अन्य कारक। वास्तव में उपयोग की जाने वाली चिपचिपाहट को पंप द्वारा निचोड़ने के लिए आसानी से परिचालित किया जाना चाहिए, और प्रिंटिंग प्लेट और सब्सट्रेट को एक ही राशि में स्थानांतरित किया जा सकता है, ताकि मुद्रित पदार्थ और छवि डॉट का घनत्व महत्वपूर्ण रूप से परिवर्तित न हो, और छपाई की गुणवत्ता बनाए रखी जाती है। स्याही की स्थिरता सुसंगत होनी चाहिए।
स्क्रीन संस्करण और फ़ील्ड संस्करण को प्रिंट करते समय स्याही की चिपचिपाहट अलग-अलग होनी चाहिए। आमतौर पर, जब स्क्रीन प्रिंट की जाती है, तो चिपचिपाहट थोड़ी कम होनी चाहिए, और प्रिंटिंग मशीन की गति भी स्याही की चिपचिपाहट को प्रभावित करती है; जब मुद्रण की गति अधिक होती है, तो स्याही की चिपचिपाहट कम होती है, और जब मुद्रण की गति कम होती है, तो स्याही की चिपचिपाहट अधिक होती है। आमतौर पर, एनिलॉक्स रोलर और ट्रांसफर रोलर को स्क्वीज के साथ जोड़ा जाता है, अगर धारीदार स्याही दिखाई देती है, तो चिपचिपाहट उपयुक्त है; यदि स्याही की बूंद दिखाई देती है, तो स्याही की चिपचिपाहट बहुत बड़ी है; यदि बिंदु बिल्कुल भी दिखाई नहीं दे रहा है, तो यह दर्शाता है कि चिपचिपापन बहुत छोटा है।
2. स्याही चिपचिपाहट का समायोजन। स्याही के तापमान और मंदक की मात्रा को नियंत्रित करके स्याही की चिपचिपाहट का समायोजन और नियंत्रण किया जाना चाहिए। मुद्रण गुणवत्ता की स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए, स्याही की चिपचिपाहट की स्थिरता को बनाए रखा जाना चाहिए। निम्न तालिका मंदक की राशि देती है:
जैसा कि तालिका से देखा जा सकता है, तापमान में मंद वृद्धि की मात्रा पर बड़ा प्रभाव पड़ता है। दिल की स्याही का प्रिंट के अंतिम घनत्व पर बड़ा प्रभाव पड़ता है। उदाहरण के लिए, मुद्रण से पहले स्याही का तापमान 10 ° C है, चिपचिपाहट 25 S है, और ऑपरेशन की एक छोटी अवधि के बाद, स्याही का तापमान 20 ° C तक बढ़ा दिया जाता है, और चिपचिपाहट 18 एस तक कम हो जाती है। नतीजतन, स्याही परत पतला है और घनत्व कम है। इसलिए, वास्तविक उत्पादन में, उपयोग की जाने वाली स्याही का तापमान प्रिंटिंग की दुकान के तापमान पर स्थिर होना चाहिए। छपाई के दौरान घर्षण के कारण स्याही के तापमान के लिए, चिपचिपाहट बदल जाती है, और इसे ठंडा करने से हल किया जा सकता है।
स्याही विशेष रूप से मंदक के अलावा के लिए संवेदनशील है, इसलिए चिपचिपाहट सुनिश्चित करने के लिए देखभाल की जानी चाहिए। स्याही की चिपचिपाहट को बहुत कम होने से रोकने के लिए अत्यधिक (5% से अधिक नहीं) से बचें। क्योंकि सतह के तनाव से बुलबुले बनेंगे, आमतौर पर कठोर पानी नरम पानी की तुलना में अधिक फोम का उत्पादन करेगा। उदाहरण के लिए, बुलबुले को कम करने के लिए, एंटीफोमिंग एजेंट को जोड़ना आवश्यक है। पैराफिन-आधारित डिफॉमिंग एजेंट का उपयोग न करें, अन्यथा यह प्रिंटिंग प्लेट के मुद्रण स्थायित्व को प्रभावित करेगा। सिलिकॉन-आधारित घटक वाले डिफॉमिंग एजेंट को पानी से पतला होना चाहिए और लगातार सरगर्मी करते हुए स्याही में जोड़ा जाना चाहिए, और सिलिकॉन-आधारित डिफॉमिंग एजेंट में बिना undiluted के उच्च एकाग्रता होता है जो मुद्रित पदार्थ में पिनहोल बनाने के लिए स्याही में जोड़ा जाता है। बदबू आती है।
3. स्याही का पीएच। स्याही आमतौर पर लगभग 9 के पीएच को नियंत्रित करती है और थोड़ा क्षारीय होती है। यदि पीएच मान बहुत बड़ा है, तो यह स्याही को बदनाम करने का कारण होगा (इसका अर्थ है कि स्याही पतली हो जाती है जब इसे बाहरी बल के अधीन किया जाता है, और एक संपत्ति जो खड़ी होने के बाद अपनी मूल स्थिति में लौटती है) स्याही को मोटा बनाने के लिए बदल जाती है । स्याही खुरचनी या रबर रोलर के अंदर प्रवाहित होगी, जिससे स्याही सूख जाएगी। एनिलॉक्स रोलर पर स्याही की मात्रा अपर्याप्त है, और छपाई के दौरान एक सफेद रिसाव या जैसी उत्पन्न होती है। पीएच मान बहुत अधिक है, चिपचिपाहट कम है, और सुखाने धीमा है। बस स्याही की तरलता को समायोजित करने के लिए स्याही की चिपचिपाहट को कम करने के लिए पानी की एक छोटी राशि जोड़ने की विधि संतोषजनक नहीं है। इस कारण से, स्याही को समायोजित करने के लिए क्षारीय पदार्थ को उचित रूप से जोड़ा जाना चाहिए। पीएच मान।
4. सूखा। स्याही का सूखना हमेशा भ्रामक रहा है। सुखाने की स्याही की समस्या को हल करने के लिए, व्यापक समायोजन की आवश्यकता है। उदाहरण के लिए, स्याही की कॉमोनर रचना, तटस्थ एजेंट, सह-विलायक और सहायक एजेंट को विभिन्न दिशाओं में जांचा और सुधारा जाता है। मौजूदा उत्पादन गति की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए स्याही की सुखाने की गति में बहुत सुधार किया जाएगा। यदि मौजूदा उपकरणों की सुखाने प्रणाली को समायोजित किया जा सकता है और तदनुसार सुधार किया जा सकता है, तो स्याही का सूखना अधिक आदर्श होगा।
5. हम निम्नलिखित पहलुओं को छोड़कर, स्याही के उपयोग पर पिछली सभी रायों पर ध्यान केंद्रित करेंगे: उपयोग या नमूना लेने से पहले अच्छी तरह से हिलाएं, एक ही परीक्षण की शर्तों के तहत चिपचिपाहट की पुष्टि करें; प्लेट की डिजाइन स्थिति और मुद्रण की गति के अनुसार, पानी आधारित स्याही की चिपचिपाहट निर्धारित करें। जब चिपचिपाहट अधिक होती है, तो इसे पानी या एक विशेष विलायक के साथ पतला होना चाहिए। पानी पतला होने पर स्याही की चिपचिपाहट पर विशेष ध्यान दें।
यदि चिपचिपाहट बहुत कम है, तो मूल स्याही के साथ समायोजित करना और जितना संभव हो उतना कम या कोई मोटा होना का उपयोग करना सबसे अच्छा है। जब रंग की एकाग्रता अधिक होती है, तो इसे चिपचिपाहट को समायोजित करने के लिए एक विशेष कमजोर पड़ने वाले एजेंट के साथ ठीक से rinsed होना चाहिए; मुद्रण प्रक्रिया के दौरान चिपचिपापन परिवर्तन पर अक्सर ध्यान दिया जाता है, और चिपचिपाहट दर्ज की जाती है। उपयोग की प्रक्रिया में, जब अधिक फोम होता है, तो थोड़ी मात्रा में जोड़ा जा सकता है। डिफॉमर (आमतौर पर 0.2% के भीतर नियंत्रित); मुद्रण के अंत में, संबंधित यांत्रिक उपकरणों को जल्द से जल्द साफ किया जाना चाहिए; अधूरी स्याही को बैरल (लेकिन मूल स्याही के साथ मिश्रित नहीं) में लौटाया जाना चाहिए, एक शांत और ठंडे स्थान पर रखा गया; पुनरारंभ करें जब 90 जाल या उससे ऊपर की जाली के साथ फ़िल्टर करना बेहतर होता है, तो पहले इसका उपयोग करें।
हाल के वर्षों में, पारंपरिक स्याही में धीमी गति से सूखने, खराब चमक और आसान पेपर संकोचन के नुकसान हैं। नई सामग्री के आवेदन और मुद्रण उपकरण और अन्य संबंधित स्थितियों में सुधार के साथ, महत्वपूर्ण सुधार किए गए हैं। घरेलू रूप से उत्पादित फ्लेक्सोग्राफ़िक उच्च-सटीक स्याही के अनुप्रयोग से पता चलता है कि सुखाने की गति 200 मीटर / मिनट तक पहुंच सकती है और संकल्प 150 लाइनों से अधिक हो गया है।
सातवें, फ्लेक्सो प्रिंटिंग स्पॉट कलर इंक के प्रमुख बिंदुओं का विश्लेषण
स्पॉट रंग स्याही का निर्माण मुद्रण की पूरी प्रक्रिया के अनुकूल होने के लिए एक या एक से अधिक स्याही के मिश्रण और कुछ सहायक सामग्रियों को जोड़ने को संदर्भित करता है। स्याही के निर्माण में मुख्य रूप से दो पहलू शामिल होते हैं: एक तरफ, स्याही मुद्रण उपयुक्तता का समायोजन, स्याही की चिपचिपाहट, आसंजन, तरलता, सूखापन आदि; दूसरी ओर, स्याही का रंग मिलान, इस खंड में मुख्य चर्चा फ्लेक्सो स्याही का रंग मिलान है
फ्लेक्सो-टोन रंग मिलान के लिए निम्नलिखित बुनियादी कार्यों पर ध्यान दिया जाना चाहिए: स्याही की तैयारी मानक प्रकाश स्रोत D65 के तहत की जानी चाहिए। यदि यह दिन के दौरान है, तो इसे धूप की उत्तरी खिड़की में ले जाया जा सकता है। ग्राहक द्वारा प्रदान किए गए मानक रंग नमूना विश्लेषण के अनुसार, कई प्रकार के रंग हैं और जो स्पॉट रंग हैं। स्पॉट कलर क्रोमैटोग्राफी के उपयोग के साथ, स्पॉट कलर के नमूनों की छपाई के लिए चुनी जाने वाली एनिलॉक्स लाइनों की संख्या निर्धारित की जाती है, और स्पॉट कलर के नमूनों के लिए किस प्रकार के प्राथमिक रंग स्याही का उपयोग किया जाता है, और मुख्य रंग और क्या हैं सहायक रंग। मुद्रित उत्पादों की गुणवत्ता आवश्यकताओं के अनुसार, रंग स्याही के लिए उपयुक्त मुख्य और सहायक रंग स्याही का चयन किया जाता है। प्रूफिंग के लिए स्पॉट रंग की स्याही की एक छोटी मात्रा को हटा दें और प्रत्येक घटक के अनुपात पर ध्यान दें। सबूत और मानक के बीच का रंग अंतर एक रंग अंतर मीटर द्वारा मापा गया था और अंतिम समायोजन किया गया था। अंतिम समायोजन के अनुपात के अनुसार, मुद्रण स्याही की एक निश्चित मात्रा तैयार की जाती है। वार्निश लागू होने के बाद, ह्यू और चमक मानक के जितना संभव हो उतना करीब है। रिकॉर्डिंग का एक अच्छा काम करें, और भविष्य के संदर्भ के लिए इस स्पॉट रंग स्याही के अंतिम समायोजन के अनुपात और चिपचिपाहट को रिकॉर्ड करें।
विभिन्न रंगों के स्पॉट रंगों के लिए अलग-अलग आवश्यकताएं हैं। किसी भी स्याही को जो तनु एजेंट या सफेद स्याही के एक निश्चित अनुपात के साथ प्राथमिक रंग, मध्यवर्ती रंग, और जटिल रंग स्याही में मिश्रित किया जाता है, को सामूहिक रूप से हल्के रंग की स्याही के रूप में संदर्भित किया जाता है। हल्के रंग की स्याही की मिश्रण प्रक्रिया निम्नानुसार है: मानक नमूने में हल्के रंग के स्पॉट रंग का विश्लेषण और न्याय किया जाता है। मुद्रण में अनिलॉक्स लाइनों की संख्या निर्धारित करें, प्राथमिक स्याही का सबसे पतला (या सफेद स्याही) का अनुपात। प्राथमिक रंग की स्याही की एक छोटी मात्रा को धीरे-धीरे पतले में जोड़ा जाता है। यदि प्राथमिक रंग की स्याही एक से अधिक प्रकार की है, तो प्राथमिक रंग की मात्रा पहले बढ़ जाती है, और जोड़ी गई राशि छोटी होती है। मुद्रण के लिए उपयुक्त है या नहीं यह देखने के लिए इस समय स्याही की चिपचिपाहट को मापें। यदि नहीं, तो इसे स्याही योजक के साथ समायोजित करें। नमूने को खुरचने के लिए फ्लेक्सो वाइपर (मुद्रित अनिलॉक्स लाइनों की संख्या के अनुरूप) का उपयोग करें और इसकी मानक रंग के नमूने से तुलना करें जब तक कि ह्यू और चमक पूरी न हो जाए। अंत में, इस स्पॉट रंग की स्याही को रिकॉर्ड करने का एक अच्छा काम करना सुनिश्चित करें।
फ्लेक्सो-प्रिंटेड डार्क इंक की तैयारी पर भी ध्यान दिया जाना चाहिए। बिना किसी थिनिंग एजेंट के अलग-अलग अनुपात में तीन प्राथमिक रंगों के साथ मिश्रित स्याही को डार्क स्याही कहा जाता है, और मिक्सिंग प्रक्रिया निम्नानुसार है: मानक नमूने में डार्क स्पॉट रंग का विश्लेषण और न्याय किया जाता है, और मुद्रण के समय नेट निर्धारित। लाइनों की संख्या और प्रत्येक रंगीन स्याही का अनुमानित अनुपात। ग्रे स्केल के संदर्भ में जटिल रंग की चमक का निरीक्षण करें। बदले में मुख्य रंग की स्याही में द्वितीयक रंगीन स्याही जोड़ें, पहले एक बड़ी राशि जोड़ें, और फिर एक छोटी राशि जोड़ें। मुद्रण के लिए उपयुक्त है या नहीं यह देखने के लिए इस समय स्याही की चिपचिपाहट को मापें। यदि नहीं, तो इसे स्याही योजक के साथ समायोजित किया जा सकता है। फ्लेक्सो वाइपर (एनिलॉक्स रोल की संख्या के अनुरूप) का उपयोग नमूना को खुरचने के लिए करें और इसकी तुलना मानक रंग के नमूने से करें जब तक कि ह्यू और चमक पूरी न हो जाए। एक ही आवश्यकताओं, अंत में इस विशेष रंग स्याही तैनाती रिकॉर्ड में किया जाना चाहिए।
फ्लेक्सो स्क्रीन के रंग कोड के मिलान के लिए, जब ग्राहक द्वारा प्रदान किया जाने वाला रंग का नमूना एक रंग का नमूना होता है, जो तीन प्राथमिक रंगों के विभिन्न डॉट्स के साथ लगाया जाता है और एक ही समय में, प्रभाव को प्रिंट करना आवश्यक होता है। फ़ील्ड, नेटवर्क रंग के नमूने की तैनाती को शामिल करना आवश्यक है। । स्क्रीन किए गए प्रिंट की रंग गहराई को इंटरनेट बिंदु के इकाई क्षेत्र के प्रतिशत से समायोजित किया जाता है, इसलिए क्रोमैटोग्राम पर विभिन्न रंग ब्लॉकों द्वारा प्रस्तुत रंगों के डॉट संयोजन का प्रतिशत स्याही सम्मिश्रण के लिए इस्तेमाल किया जा सकता है।
फ्लेक्सो स्पॉट रंग स्याही सम्मिश्रण में सावधानियां: बांधने की मशीन गुण, पिगमेंट और बाइंडर की संगतता स्याही की स्थिरता को निर्धारित करती है, इसलिए विभिन्न निर्माताओं द्वारा उत्पादित स्याही का अपना शेल्फ जीवन है। स्याही को समायोजित करने से पहले, पहले ध्यान दें कि क्या स्याही समाप्त हो गई है और खराब हो गई है। एक ही निर्माता द्वारा उत्पादित एकल रंग की स्याही का उपयोग करना सबसे अच्छा है। मिश्रण प्रक्रिया के दौरान प्राथमिक रंग की स्याही का प्रकार यथासंभव छोटा होना चाहिए, अन्यथा आवश्यक स्याही की चमक कम हो जाएगी, रंग की संतृप्ति प्रभावित होगी, और स्याही का रंग ग्रे और अस्पष्ट होगा। तैयारी और मुद्रण प्रक्रिया के दौरान, चिपचिपाहट उचित और स्थिर होना सुनिश्चित किया जाना चाहिए, क्योंकि बहुत अधिक चिपचिपापन परिवर्तन स्याही को गहराई में बदलने का कारण होगा। प्रिंटिंग प्रक्रिया के दौरान, सब्सट्रेट के रंग के परिवर्तन की जांच करना भी आवश्यक है। उदाहरण के लिए, यदि कागज की सफेदी बदल जाती है, तो स्पॉट रंग की चमक बदल जाएगी।
आठवीं, फ्लेक्सो स्याही के विकास की दिशा का अवलोकन
स्याही निर्माताओं के लिए, फ्लेक्सो बाजार में स्याही एक आकर्षक बाजार और एक संभावित बाजार है जो विकासशील है। अंत उपभोक्ता बाजार में, स्याही का उपयोग मुख्य रूप से कागज, डिब्बों, नालीदार और पूर्वनिर्मित अनुप्रयोगों की छपाई में किया जाता है। कार्डबोर्ड प्रिंटिंग में, फ्लेक्सो स्याही का तेजी से उपयोग किया जाता है। इसके अलावा, स्याही प्रौद्योगिकी के आगे विकास ने स्याही की घुलनशीलता में सुधार किया है। नए सर्फेक्टेंट के अध्ययन और क्लीनर सॉल्वैंट्स के उपयोग ने स्याही के टुकड़े टुकड़े की छपाई में सुधार किया है। संकीर्ण वेब रील प्रिंटर लंबे समय से स्याही का उपयोग कर रहे हैं। पर्यावरण संरक्षण और प्रिंटर के स्वास्थ्य के आधार पर, वाइड-फॉर्मेट वेब-आधारित रोटरी प्रिंटर अब स्याही में भी रुचि रखते हैं। लेकिन निकट भविष्य के लिए, वेब-आधारित रोटरी प्रिंटिंग बाजार में अभी भी विलायक-आधारित स्याही की मांग है। कम से कम हमारी राय में, इंकजेट V0C (ऑर्गेनिक वाष्पशील) नियमों का पालन करने और उपकरण निर्माताओं में बहुत सारा पैसा निवेश करने के लिए उनकी अंतिम पसंद है। एक विस्तृत वेब रोटरी प्रेस के परिप्रेक्ष्य से, वाइड वेब रोटरी फिल्म प्रिंटिंग में एक महत्वपूर्ण प्रवृत्ति स्याही मुद्रण की ओर है। आज के स्याही को कई सब्सट्रेट पर लागू किया जा सकता है, मुख्य रूप से पॉलिएस्टर फिल्में और टुकड़े टुकड़े फिल्में।
स्याही निर्माता पर्यावरण की समस्याओं को उत्पादन स्याही में स्थानांतरित करने के लिए एक ड्राइविंग कारक के रूप में मानते हैं। V0C उत्सर्जन, पर्यावरण सुरक्षा, स्वास्थ्य और प्रिंटर की सुरक्षा और गैर-दहनशील सामग्रियों के रूप में भंडारण और परिवहन लागत को कम करने के संदर्भ में इंक और वॉश के स्पष्ट लाभ हैं। राल और एडिटिव तकनीक की पूर्णता के साथ, स्याही योगों के कार्यात्मक गुणों को विलायक-आधारित स्याही और ऊर्जा-इलाज स्याही पर एक शक्तिशाली प्रभाव पड़ेगा।
भविष्य की प्रवृत्ति यह है कि फिल्म मुद्रण विलायक-आधारित स्याही फ्लेक्सो के बजाय इंकजेट फ्लेक्सो का तेजी से उपयोग करेगा। लोग बेहतर गुणवत्ता वाले जल-आधारित फिल्म मुद्रण स्याही के उद्भव के लिए तत्पर हैं। यद्यपि स्याही के लाभ पर्यावरण के अनुकूल हैं, स्याही की सफलता का मतलब यह नहीं है कि विलायक-आधारित स्याही फ्लेक्सो स्याही बाजार से बाहर निकल जाएगी। स्याही का सबसे बड़ा लाभ यह है कि V0C वाष्पशील दुर्लभ हैं, लेकिन कुछ प्रसिद्ध विदेशी कंपनियों में अनुसंधान और विकास के प्रभारी व्यक्ति का मानना है कि इस कारण से विलायक आधारित स्याही का उपयोग कम नहीं हुआ है।
चाहे विलायक-आधारित स्याही या स्याही का उपयोग करना हो, एक लागत मुद्दा है। कुछ मुद्रण कंपनियों के लिए, पर्यावरणीय कारणों के लिए स्याही के उपयोग से उत्पादन लागत बढ़ जाती है। एक अन्य पहलू V0C उत्सर्जन के लिए स्थानीय पर्यावरण संरक्षण नियमों को देखना है। सॉल्वेंट-आधारित स्याही थोड़े कम खर्चीले होते हैं यदि आपको ज्वालामुखियों से जूझना न पड़े।
यूवी (पराबैंगनी) और ईबी (इलेक्ट्रॉन बीम) का इलाज करने वाली प्रौद्योगिकियां स्याही उद्योग की दिशा बनी हुई हैं। फ्लेक्सो प्लेट विकिरण-वक्रनीय स्याही का पक्ष लेती है। बेशक, यूवीओ / ईबी तकनीक फ्लेक्सो पैकर्स के लिए सबसे अधिक चिंतित मुद्दा है। संकीर्ण वेब वेब लेबल प्रिंटर ने सफलतापूर्वक ठीक स्याही का उपयोग किया है और मुद्रण बाजार में एक अनुकूल स्थान प्राप्त किया है। मुद्रण बाजार के बाकी हिस्सों के लिए, प्रिंटर विकिरण-इलाज योग्य स्याही की प्रतीक्षा कर रहे हैं। निस्संदेह, प्रिंट गुणवत्ता के दृष्टिकोण से, यूवी स्याही का उपयोग करते हुए फ्लेक्सो प्रिंटिंग सभी मौजूदा फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग तकनीकों का सबसे अच्छा मुद्रण तरीका है, और यह सॉल्वेंट-आधारित स्याही और स्याही की फ्लेक्सो प्रिंटिंग से बेहतर है।
अन्य मुद्रण विधियों की तरह, यूवी / ईबी स्याही कुछ बाधाओं का सामना करते हैं। पैकेजिंग और प्रिंटिंग मार्केट में UV / EB तकनीक कई चुनौतियों का सामना करती है। सबसे बड़ी बाधा यह है कि यूवी / ईबी तकनीक पारंपरिक मुद्रण तकनीकों के अनुकूल नहीं हो सकती है। यूवी / ईबी तकनीक अपनाने से पहले। मुद्रण कंपनियों को इलाज उपकरण स्थापित करना चाहिए, और हालांकि उनकी कीमतें घट रही हैं, फिर भी वे एक बड़ा निवेश हैं। इसके अलावा, लागत का मुद्दा भी मुख्य कारणों में से एक है जिसने विकिरण-इलाज योग्य स्याही के आगे के विकास को प्रभावित किया है। कच्चे माल और उपकरण अभी भी महंगे हैं। विशेषज्ञों के अनुमान के अनुसार, यदि स्याही की लागत अन्य प्रकार के स्याही के करीब हो सकती है, तो विकास की गति अन्य स्याही की तुलना में कई गुना तेज होगी।