उच्च गुणवत्ता वाले नालीदार बॉक्स फ्लेक्सो प्रिंटिंग प्लेट बनाने की प्रक्रिया
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नालीदार गत्ते का डिब्बा नालीदार कार्डबोर्ड से बना है। जब कार्टन पर सीधे मुद्रण होता है, तो कार्टन की संपीडित शक्ति को सुनिश्चित करने के लिए, इसे नालीदार बोर्ड पर मजबूत प्रभाव से बचना चाहिए, लेकिन साथ ही यह सुनिश्चित करें कि स्याही का स्थानांतरण अच्छा हो। इसलिए, फ्लेक्सो प्लेट को अपनाया जाता है। प्रिंटिंग सबसे अच्छा विकल्प है।
जैसा कि हम सभी जानते हैं कि छपाई की गुणवत्ता का प्लेट बनाने की गुणवत्ता के साथ घनिष्ठ संबंध है। चीन में फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंट की गुणवत्ता समान विदेशी उत्पादों की तुलना में नहीं है, जो मोटे तौर पर प्लेट बनाने की खराब गुणवत्ता के कारण है। कार्टन प्रिंटिंग कोई अपवाद नहीं है। उच्च-गुणवत्ता वाले प्रिंट प्राप्त करने के लिए, आपको प्लेट बनाने की प्रक्रिया पर ध्यान देना चाहिए।
फ्लेक्सो प्लेट में एक उच्च लोच होता है, जो फ्लेक्सोग्राफ़िक मुद्रण के लिए लाभ लाता है और इसका प्रतिकूल प्रभाव भी पड़ता है। अत्यधिक लोचदार सामग्री में एक बड़ा विरूपण होता है, और फ्लेक्सोग्राफिक प्लेट मुद्रण के दौरान एक बड़ी विरूपण पैदा करती है, जो मुद्रित पदार्थ पर मुद्रित पदार्थ के आकार में बड़े बदलाव का कारण बनती है, और डॉट का आकार भी बढ़ जाता है। इसलिए, फ्लेक्सोग्राफिक प्लेट बनाने में, ताहु झील मुद्रण पर इस तरह के विरूपण के प्रतिकूल प्रभावों पर विचार करती है और तदनुसार मुद्रित पदार्थ की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए क्षतिपूर्ति करती है, जो फ्लेक्सोग्राफ़िक प्लेट बनाने की कुंजी है।
1. मूल के लिए डिजाइन आवश्यकताओं
पांडुलिपि मुद्रण का आधार है। फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग का उपयोग करने वाले नालीदार बक्से के लिए, पांडुलिपि के डिजाइन की निम्नलिखित आवश्यकताएं हैं।
(1) मुद्रण प्रक्रिया में, ठोस और छोटे पात्रों, पतली रेखाओं, डॉट्स आदि के बड़े क्षेत्रों के लिए आवश्यक स्याही और दबाव की मात्रा समान नहीं होती है, भले ही वे एक ही रंग के हों, उन्हें न डालें। एक ही थाली। अलग से चढ़ाना चाहिए।
(२) जब नालीदार बक्सों पर फुल-पेज प्रिंटिंग की जाती है, तो नालीदार बोर्ड पर एम्बॉसिंग रोलर के दबाव प्रभाव के अलावा, स्याही का कागज़ की सतह पर गीला प्रभाव पड़ता है, जिससे नालीदार की संपीड़ित शक्ति कम हो जाती है बॉक्स, इसलिए पूर्ण-मुद्रण से बचा जाना चाहिए। ।
(3) गलत ओवरप्रिनटिंग से बचने के लिए एक ही आकार और आकार के दो रंग ब्लॉक को ओवररिप करना उचित नहीं है। पाठ, पैटर्न या छोटे रंग ब्लॉक को आंशिक रूप से बड़े क्षेत्र के साथ ठोस रंग ब्लॉक पर अंकित किया जाना चाहिए।
(4) मुद्रण प्लेट सिलेंडर की अक्षीय दिशा के साथ चौड़ी और लंबी सलाखों और ठोस को डिजाइन करने से बचें, जिससे मशीन कंपन होगा; इसके अलावा, नालीदार कार्डबोर्ड नालीदार की दिशा में एक ही पट्टी पैटर्न से बचें, अन्यथा मुद्रण दबाव नालीदार को कुचल देगा, जिससे कार्टन टूट जाएगा।
(५) लेआउट को डिजाइन करते समय एक बड़े गोलाकार पैटर्न से बचा जाना चाहिए, अन्यथा परिधि दिशा में फ्लेक्सोग्राफिक प्लेट के बढ़ाव के कारण मुद्रित पैटर्न अण्डाकार हो जाता है।
(६) नकारात्मक चरित्रों, विशेष रूप से छोटे पात्रों के लिए, छपाई के दौरान स्याही फैलने के कारण पतले या यहां तक कि मरने से बचने के लिए सचेत रूप से बोल्ड स्ट्रोक के लिए आवश्यक है।
(() सामान्यतया, २ सेमी से कम क्षेत्रफल वाले ग्रंथ ५ सेमी की दूरी के बाहर अदृश्य होते हैं, और नालीदार बॉक्स मुद्रण के लिए प्रचार और प्रचारक वस्तुओं का अर्थ खो जाता है। इसलिए, डिज़ाइन में बहुत छोटे पाठ से बचा जाना चाहिए।
(8) तंग सीमों की सटीक ओवरप्रिंटिंग से बचें। ओवरप्रिनिंग अच्छा नहीं होने पर सफेद रंग से बचने के लिए दो-रंग के ओवरप्रिनटिंग हिस्से को आमतौर पर 0.1 ~ 0.2 मिमी से फंसाया जाना चाहिए।
(९) ओवरप्रिंट की संख्या कम से कम, आमतौर पर ३ रंगों से कम होनी चाहिए। ओवरप्रिन्टिंग की संख्या जितनी अधिक होगी, नालीदार बॉक्स की संपीड़ित ताकत उतनी ही गंभीर होगी। अभ्यास ने साबित कर दिया है कि मोनोक्रोम प्रिंटिंग के बाद, नालीदार बक्से की संपीड़ित शक्ति 6% से 12% तक कम हो जाती है, और तीन-रंग मुद्रण के बाद, नालीदार बक्से की संपीड़ित शक्ति 17% से 20% तक कम हो जाती है।
2. फ्लेक्सोग्राफिक विरूपण और फिल्म आकार मुआवजा
चूंकि फ्लेक्सोग्राफ़िक प्लेट लोचदार है, प्लेट सिलेंडर पर लगाए जाने के बाद, प्लेट को ड्रम की परिधि दिशा में झुका और विकृत किया जाएगा, और ड्रम के अक्षीय दिशा में शायद ही विकृत किया जाएगा। यह विरूपण मुद्रित ग्राफ़िक के आकार को बदलने का कारण बनता है। अधिक मांग वाले प्रिंट के लिए, क्षतिपूर्ति करने के लिए उपाय किए जाने चाहिए, सबसे अच्छा तरीका है कि फिल्म पर ग्राफिक के आकार को बदलना। यदि मूल पर एक परिपत्र पैटर्न है, तो आप एक अच्छा मुआवजा कारक लेने के लिए विकृत दर्पण का उपयोग कर सकते हैं। क्षतिपूर्ति गुणांक मुद्रण फिल्म का कमी कारक है, अर्थात, मुद्रण फिल्म के ग्राफिक आकार का प्रतिशत मुद्रण दिशा में कम किया जाना चाहिए। प्रिंटिंग फिल्म पर ग्राफिक आकार के मुआवजे के गुणांक की गणना संयुक्त राज्य के ड्यूपॉन्ट के अनुभवजन्य सूत्र द्वारा की जा सकती है, समीकरण 1 देखें।
मुआवजा गुणांक (%) = K / R × 100% 1
फॉर्मूला 1 में, K प्रिंटिंग प्लेट की सिकुड़न राशि है, जो प्रकाश संश्लेषक राल परत की मोटाई से संबंधित है और इसकी गणना फॉर्मूला 2 के अनुसार भी की जा सकती है।
K2 Kd = 2π × (कुल प्लेट मोटाई-समर्थन परत मोटाई) 2
जिसमें फ्लेक्सोग्राफिक प्रकाश संश्लेषक राल परत की मोटाई होती है।
समीकरण 1 में, आर मुद्रण की लंबाई दोहराता है और इसकी गणना समीकरण 3 के अनुसार की जा सकती है।
आर = 2 3 × (आर + बी + सी) 3
जहां आर प्लेट सिलेंडर त्रिज्या है, बी चिपकने वाला लाइनर की मोटाई है, और सी प्रिंटिंग प्लेट की कुल मोटाई है।
3. फ्लेक्सोग्राफिक प्लेटों के मॉड्यूलर प्रजनन
डॉट का आकार मुद्रित पदार्थ की टोन प्रजनन क्षमता को निर्धारित करता है। इसलिए, फ्लेक्सोग्राफ़िक प्लेट की छपाई की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए, फ्लेक्सोग्राफ़िक प्लेट के डॉट प्रजनन को नियंत्रित किया जाना चाहिए। फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग की डॉट रिप्रोड्यूसबिलिटी ऑफसेट प्रिंटिंग से अलग होती है। जैसा कि चित्र 1 में दिखाया गया है, फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग का डॉट घनत्व अधिक गंभीर है, टोन रिप्रोडक्शन रेंज संकरी है, लगभग 15% ~ 85% है, और हाइलाइट और मिडलटोन (डॉट प्रतिशत 20% से 40% के बीच है) सबसे गंभीर है। यह मुख्य रूप से फ्लेक्सोग्राफ़िक प्लेट की कोमलता के कारण है। प्लेट बनाने के दौरान छोटे जाल बिंदु आसानी से खो जाते हैं, और प्रिंटिंग प्लेट मुद्रण के दौरान ख़राब हो जाती है, जिससे डॉट गंभीर हो जाती है, और डॉट डार्क टोन को पेस्ट करना आसान है।
4. स्क्रीनिंग लाइनों का चयन
प्लेट्स बनाते समय, स्क्रीन लाइनों की संख्या का विकल्प बहुत महत्वपूर्ण होता है, जो प्रिंट टोन स्तर की प्रजनन गुणवत्ता निर्धारित करता है। स्क्रीन लाइनों की संख्या जितनी अधिक होगी, मुद्रित पदार्थ के टोन स्तर जितना समृद्ध होगा, लेकिन छोटे आकार का डॉट, मुद्रण के दौरान डॉट जितना अधिक गंभीर होगा, और अंधेरे टोन भाग की परत की हानि उतनी ही अधिक गंभीर होगी। इसलिए, स्क्रीन लाइनों की संख्या को सही ढंग से चुना जाना चाहिए।
फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग के समय, जिस न्यूनतम बिंदी को पुन: पेश किया जा सकता है, वह प्लेट बनाने के समय प्लेट की पुनरुत्पादकता द्वारा निर्धारित की जाती है, और अधिकतम डॉट जो पुन: उत्पन्न किया जा सकता है, वह निर्धारित समय में डॉट गेन की विशेषताओं से निर्धारित होता है। मुद्रण। चूँकि स्क्रीन लाइनों की संख्या भिन्न होती है, छपाई के बाद डॉट्स के समान प्रतिशत का आकार भिन्न होता है। इसलिए, फ्लेक्सोग्राफिक प्लेट मेकिंग में, स्क्रीन लाइन की उचित संख्या को मुद्रित मामले की टोन प्रजनन योग्यता के अनुसार चुना जाना चाहिए। फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग के डॉट आकार की गंभीर वृद्धि के कारण, प्रिंट की प्रजनन सीमा सुनिश्चित करने के लिए, स्क्रीन लाइनों की संख्या आम तौर पर 133 लाइनों / इंच से नीचे होती है। यदि मुद्रण प्लेट का रिज़ॉल्यूशन अधिक है और मुद्रण की स्थिति अच्छी है, तो स्क्रीन लाइनों की संख्या भी पहुंच सकती है। 150 लाइनों / इंच, 175 लाइनों / इंच। बेशक, अगर मुद्रित मामले की टोन सीमा संकीर्ण है, तो स्क्रीन लाइनों की संख्या उचित रूप से बढ़ाई जा सकती है।
इसके अलावा, फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग के लिए, स्क्रीन लाइनों की संख्या का चयन करते समय, प्रिंटिंग में उपयोग की जाने वाली एनिलॉक्स लाइनों की संख्या पर भी विचार किया जाना चाहिए। यह सुनिश्चित किया जाना चाहिए कि न्यूनतम डॉट्स भी पर्याप्त स्याही प्राप्त कर सकते हैं, जिसके लिए आवश्यक है कि अनिलॉक्स रोलर के अनिलॉक्स छेद का उद्घाटन क्षेत्र सबसे छोटे डॉट के क्षेत्र से छोटा हो। आमतौर पर, स्क्रीन लाइनों की संख्या स्क्रीन रोल की संख्या का 1/3 होनी चाहिए।
5. मोइरे से बचें
चूंकि फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग स्याही को स्थानांतरित करने के लिए एक एनिलॉक्स रोलर का उपयोग करता है, और एनिलॉक्स रोलर के इनकॉकिंग छेद को एक निश्चित कोण पर उत्कीर्ण किया जाता है, इसलिए "मायर पैटर्न" का उत्पादन करने के लिए स्क्रीनिंग कोण के साथ हस्तक्षेप करना आसान है। इसलिए, फ्लेक्सोग्राफिक प्लेट बनाने की प्रक्रिया पर ध्यान दिया जाना चाहिए। मोइरे से बचें। चूँकि अधिकांश ऐनालॉक्स रोल आमतौर पर 45 डिग्री के कोण पर स्याही के छेद को खोदते हैं, इसलिए स्क्रीन का कोण 45 ° के करीब होना चाहिए, आमतौर पर Y90 °, M15 °, K30 °, C60 ° या Y82.5 °, M67.5। °, BK37 5 °, C97। 5 °। वर्तमान में, कई नए अनिलॉक्स रोलर्स हैं जो 45 ° उत्कीर्णन कोणों का उपयोग नहीं करते हैं, लेकिन उत्कीर्णन के लिए 60 ° या अन्य कोणों का उपयोग करते हैं, जो moiré से बचने के लिए बहुत फायदेमंद है।
प्रयोगों से पता चला है कि अगर अनिलॉक्स रोलर गंभीर पहनने से पीड़ित नहीं है, तो परिणामस्वरूप मोरी 45 किमी स्क्रीन कोण का उपयोग करते समय गंभीर नहीं है। मोइरे का मुख्य कारण यह है कि एनिलॉक्स लाइनों की संख्या स्क्रीन लाइनों की संख्या के साथ ठीक से मेल नहीं खाती है। इसलिए, जब तक एनिलॉक्स लाइनों की संख्या और स्क्रीन लाइनों की संख्या को सही ढंग से मिलान नहीं किया जाता है, मोइर को प्रभावी रूप से टाला जा सकता है। मोइरे से बचने का एक महत्वपूर्ण साधन एक नासन आरेख (अनिलॉक्स रोल की संख्या - स्क्रीन पर जोड़े गए स्क्रीन की संख्या) का उपयोग करना है, जैसा कि चित्र 2 में दिखाया गया है। आकृति में अनुपस्थिति अनिलोक्स लाइनों की संख्या को इंगित करता है, और समन्वयित करता है। प्लेट में स्क्रीन लाइनों की संख्या इंगित करता है। चित्र में चार मोटी काली रेखाएँ अनिलॉक्स लाइनों की संख्या और जोड़ी गई स्क्रीन लाइनों की संख्या के बीच सबसे अच्छे मेल का संकेत देती हैं। Moiré उत्पन्न होता है, और मोटी काली रेखा से दूर है, और अधिक यह moiré के उत्पादन की संभावना है। उदाहरण के लिए, जब स्क्रीन लाइनों की संख्या 39 रेखाएँ / इंच होती है, तो अनिलॉक्स लाइनों की संख्या 110 रेखाएँ / इंच होती है; यदि अनिलॉक्स लाइनों की संख्या 118 रेखाएँ / इंच है, तो स्क्रीन लाइनों की संख्या 26 रेखाएँ / इंच, 32 रेखाएँ / इंच, 41 रेखाएँ / इंच हो सकती हैं। यह बहुत ही आसान तरीका है।