उच्च घनत्व मुद्रण विधि

उच्च घनत्व मुद्रण विधि

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व्याख्या और उपयोग

जब स्क्रीन-मुद्रित कपड़ों की बिक्री कुछ हद तक कम हो गई है, तो डिजाइनर एक नया दृश्य अनुभव खोजने के लिए अधिक प्रतिबद्ध होंगे जो उपभोक्ताओं का ध्यान आकर्षित करेगा। शायद उच्च-घनत्व वाले प्रिंट वे हैं जो वे ढूंढ रहे हैं।

यह विधि विभिन्न रंगों को मुद्रित कर सकती है, और थोड़े समय और प्रयास के साथ, एक सावधानीपूर्वक प्रिंटर उच्च-घनत्व मुद्रण में महारत हासिल कर सकता है। नीचे, हम इस नई विधि के विवरण पर एक सामान्य चर्चा करेंगे, जिसमें डिज़ाइन पैटर्न स्क्रीनिंग, प्लेट मेकिंग, स्याही प्रसंस्करण से लेकर मुद्रण और सुखाने तक शामिल हैं। अन्य नई चीजों की तरह, इस नए समाधान को भी अलग-अलग प्रिंटिंग प्लांट्स को समायोजित करने के लिए परीक्षण या गलत करने की आवश्यकता है। इसलिए गलतियों से डरो मत।

पैटर्न का चयन

यह पहला कदम है, और शायद सबसे महत्वपूर्ण, कदम जिसे आपको विचार करने की आवश्यकता है। लाइन की मोटाई और पैटर्न का आकार भी उच्च घनत्व मुद्रण प्रक्रिया की सफलता के निर्धारक हैं। उदाहरण के लिए, मुद्रण प्रक्रिया पूरी होने के बाद, पतली रेखाएं बड़े क्षेत्र की तुलना में बेहतर दिखेंगी। छोटे क्षेत्र मुद्रण डिजाइन, विशेष रूप से सही कोण, बड़े क्षेत्र मुद्रण के साथ तुलना में, स्याही मुद्रण पर जाल पर लटका आसान है। सामान्य तौर पर, आपको उच्च-घनत्व मुद्रण के लिए उपयुक्त पैटर्न के प्रकारों से बहुत परिचित होना चाहिए, और अनुचित पैटर्न के लिए इस तकनीक का उपयोग समाप्त करना चाहिए। यदि आप 3 डी प्रसंस्करण का उपयोग करते हैं तो अभी भी बहुत सारे ट्रिक हैं जो दृश्य अनुभव को बढ़ाएंगे। आपको अपने लाभ के लिए खेलने के लिए इनका उपयोग करने की आवश्यकता है।

प्लेट बनाना

स्क्रीन जाल यार्न की मोटाई और स्क्रीन की मोटाई से स्याही परत की मोटाई निर्धारित करती है। प्लेट बनाने की विधि को सीधे एक पायस, एक प्रत्यक्ष / अप्रत्यक्ष विधि, या केशिका फिल्माने की एक विधि के साथ लेपित किया जा सकता है, जिसे नीचे वर्णित किया जाएगा।

ज्यादातर मोटी प्लेटों के लिए, 60-110 जाल (प्रति इंच) अक्सर उपयोग किया जाता है। आप एक मेष तनाव का उपयोग करना चाह सकते हैं जो सामान्य से कम है, जैसे कि 14-20 न्यूटन। मोटा और मोटा स्याही के ढेर के लिए एक बड़ी स्क्रीन रिक्ति की आवश्यकता होती है, शायद तनाव में वृद्धि के साथ। इस अवधारणा को ध्यान में रखते हुए, अपने प्रिंट के बारे में बहुत अधिक न सोचें। यदि आप ऐसा सोचते हैं, तो आप स्क्रीन की दूरी को बहुत करीब कर देंगे, और उपयुक्त ग्रिड दूरी को असंभव बना देंगे।

किसी भी मामले में, आपको जाल को साफ करने के लिए एक उपयुक्त degreaser तैयार करना होगा। पर्याप्त सुखाने के समय के बाद, लागू करें या पैच (अप्रत्यक्ष फिल्म)।

जब तक वांछित कोटिंग की मोटाई प्राप्त नहीं की जाती है, तब तक मुद्रण सतह पर कोटिंग को दोहराते हुए प्रत्यक्ष पायस प्राप्त किए जाते हैं। इसमें एक या अधिक दिन लगेंगे। क्योंकि प्रत्येक कोटिंग को 4% (30 मिनट से 1 घंटे तक) की नमी वाली सामग्री को सुखाने की आवश्यकता होती है, जो आपके द्वारा उपयोग की जाने वाली इमल्शन और सुखाने की स्थिति के आधार पर लागू की जा सकती है। सभी कोटिंग्स के पूरा हो जाने के बाद, आपको एक्सपोज़र से पहले स्टेंसिल को और अधिक सूखने की अनुमति देने की आवश्यकता होगी (जैसे रात भर), क्योंकि स्क्रीन जो पर्याप्त रूप से सूखी नहीं हैं, उनका अच्छा प्रदर्शन नहीं होगा।

सही इमल्शन कैसे चुनें यह भी अगला कदम है। सबसे अच्छा विकल्प उच्च ठोस सामग्री है। ठोस सामग्री जितनी अधिक होगी, सूखने पर सिकुड़ने की संभावना उतनी ही कम होगी। इसके अलावा, इमल्शन का एक त्वरित एक्सपोज़र एक्सपोज़र समय को कम करने के लिए उपयोग किया जाता है। 400-1000 माइक्रोन फिल्म परत को उजागर करने में काफी समय लगता है।

● एकल घटक प्रकाश संवेदनशील बहुलक पायस में उच्च ठोस सामग्री और तेज एक्सपोज़र गति होती है;

● डायज़ो-आधारित फोटोपॉलीमर में एक उच्च ठोस सामग्री है, लेकिन एक्सपोज़र की गति पर्याप्त तेज नहीं है;

डायज़ो-आधारित इमल्शन में कम ठोस सामग्री और सबसे धीमी एक्सपोज़र गति है। (डायज़ो-आधारित पायस की ठोस सामग्री जितनी अधिक होगी, एक्सपोज़र की गति उतनी ही धीमी होगी)

कोई भी उपलब्ध है, लेकिन मैं एक फोटोपॉलिमर का उपयोग करने की सलाह देता हूं क्योंकि इसमें सबसे तेज एक्सपोज़र गति और अच्छा संकोचन नियंत्रण है।

पहला कदम स्क्रीन के प्रत्येक तरफ एक गीला कोटिंग लागू करना है और फिर स्याही की तरफ थोड़ा अधिक लागू करना है। यह इमल्शन को मुद्रण सतह पर "व्यवस्थित" करने की अनुमति देता है। स्क्रीन को एक क्षैतिज शेल्फ पर रखें, जिसमें मुद्रित पक्ष नीचे की ओर है।

समय की एक निश्चित अवधि के लिए सूखने के बाद, मोटा होना चरण दर्ज करें:

मोटा होना कई अलग-अलग तरीकों से प्राप्त किया जा सकता है:

1. मानक कोटिंग: एक गोल खुरचनी का उपयोग करें, नीचे से ऊपर (बीच में सूखा नहीं) से दो कोट लागू करें, और मुद्रण सतह पर विपरीत दिशा से दो गीले कोटिंग्स प्रदर्शन करने के लिए स्क्रीन को फ्लिप करें। इसे एक कोटिंग कहें। कोटिंग को लेबल करना आपको यह जानने में मदद करता है कि आपने कितनी बार कोटिंग लागू की है। अब इसे सूखने दें, फिर उपरोक्त क्रिया को तब तक दोहराएं जब तक वांछित मोटाई न पहुंच जाए। प्रत्येक कोटिंग के बीच पर्याप्त समय सूखने दें। आपकी मोटाई की आवश्यकताओं के आधार पर, आपको आठ, दस या अधिक परतों के लिए कहा जा सकता है। तीसरी और चौथी परत को लागू करते समय, ऐसे मामले हो सकते हैं जहां स्क्रीन का मध्य किनारों से अधिक मोटा होता है। यदि यह मामला है, तो आपको स्टेंसिल की समान मोटाई को प्राप्त करने के लिए किनारे पर एक या अधिक बार आवेदन करना होगा। आप बीच में डाले बिना थोड़ी मात्रा में इमल्शन डाल सकते हैं। एक मानक कोटिंग बनाने के लिए प्रत्येक दिशा में दो बार दोहराएं जो स्क्रीन के चारों ओर केवल पायस छोड़ देगा। जब आठवीं या अधिक परतें प्राप्त होती हैं, तो समान मोटाई प्राप्त करने के लिए कई पुनरावृत्तियों की आवश्यकता होती है। कोटिंग के पूरा होने के बाद पर्याप्त सुखाने का समय छोड़ दें। मेरा सुझाव रातोंरात है।

2, टेप की मदद से कोटिंग: फ्रेम की परिधि के साथ टेप, लेकिन टेप के बीच की चौड़ाई बाल्टी से अधिक नहीं होनी चाहिए। यह बाल्टी और स्क्रीन के बीच की दूरी को बढ़ाने में मदद करेगा और प्रति ऑपरेशन एक मोटी इमल्शन बिल्डअप की अनुमति देगा। आधार मोटाई के आधार पर उपयोग करने के लिए टेप की कितनी परतों की गणना करें। उदाहरण के लिए, यदि आपके टेप की मोटाई 3 मील (1 मील = 25 माइक्रोन) है, तो 300 माइक्रोन मोटी फिल्म परत के लिए, आपको 4 परतों की आवश्यकता होती है। स्क्रीन की आवश्यक मोटाई को प्राप्त करने के लिए, आपको संकोचन कारक को ध्यान में रखने के लिए टेप को टुकड़े टुकड़े करने की आवश्यकता हो सकती है। प्रत्येक दिशा में दो बार लागू करें और ध्यान से टेप पर बाल्टी "सवारी" रखें। सूखी पायस को फाड़ने से बचने के लिए सूखने से पहले टेप निकालें। फिर स्क्रीन को एक क्षैतिज शेल्फ पर रखें, जिसमें मुद्रित पक्ष सामने की ओर हो। मोटी स्क्रीन के लिए, ऑपरेशन को आवश्यकतानुसार दोहराया जा सकता है, अर्थात, प्रत्येक कोटिंग के पूरा होने के बाद, एक नया टेप टुकड़े टुकड़े किया जाता है और ऑपरेशन के अगले दौर का प्रदर्शन किया जाता है। प्रत्येक कोट के बीच में पर्याप्त समय सूखने दें और पूरा होने के बाद पर्याप्त समय दें। मेरा सुझाव अभी भी रात भर है।

3. खुरचनी कोटिंग: इस विधि को एक सपाट सतह प्रदान करने के लिए एक समर्थन प्लेट की आवश्यकता होती है, जिस पर स्क्रीन स्याही को नीचे रखा जाता है। इसके विपरीत, बोर्ड टोकरी के अंदरूनी किनारे से छोटा होता है, लेकिन फ्रेम की तुलना में लंबा होता है, ताकि इसे मेष के साथ अधिक निकटता से जोड़ा जा सके। स्क्रीन के बाहरी किनारे के साथ टेप लागू करें, लेकिन सुनिश्चित करें कि टेप के बीच की चौड़ाई कोटिंग चाकू और समर्थन से अधिक नहीं है। कोटिंग को पूरा करने के लिए टेप को एक साथ (पहले की तरह) एक बार में एक मोटाई प्राप्त करने के लिए (संकोचन पर विचार) किया जाता है। टेप के अंत में, जहां ब्लेड शुरू होता है और बंद हो जाता है, स्क्रीन को साफ रखने के लिए अवांछित पायस को हटाने के लिए अतिरिक्त चौड़ाई छोड़ते हैं। अब स्क्रीन के एक छोर पर पायस डालें, उसी छोर पर टेप के साथ खुरचनी को कम करें, और धीरे से खुरचनी को स्थिर करें। समाप्त होने पर, स्क्रीन प्रिंट साइड को क्षैतिज शेल्फ पर रखें। फिर इसे पर्याप्त समय तक सूखने दें - कम से कम रात भर। इस पद्धति का एक नुकसान यह है कि क्योंकि इस बार यह इतना मोटा लेपित है, इसलिए यह सतह पर असमानता पैदा कर सकता है। कारण यह है कि बुलबुले पायस से उठते हैं या सतह के पास सूखे पायस से घिरे होते हैं। लेकिन यह समस्या खुद नहीं है। बुलबुले वाली निचली प्लेट को उजागर करने का क्या प्रभाव होगा? इसके अलावा, यदि आप ऐसा करते हैं, तो आपको इमल्शन को लंबे समय तक छोड़ना चाहिए ताकि बुलबुले कोटिंग से पहले निकल जाएं और यह सुनिश्चित कर सकें कि आपकी तकनीक अगले चरणों में नए बुलबुले का परिचय नहीं देती है। यह एक केशिका फिल्म का उपयोग करने के सीधे / अप्रत्यक्ष तरीके के समान है जो पहले एक लेटेक्स के साथ लेपित होता है, फिर मेज पर रखी गई फिल्म के साथ रखा जाता है और स्क्रीन पर स्क्रीन मुद्रित होती है। शीर्ष पर, निचोड़ का उपयोग स्याही की सतह पर पायस को लागू करने के लिए किया जाता है। सुखाने के बाद, पीछे की तरफ एक सुरक्षात्मक फिल्म को छील दिया जाता है। यह विधि फिल्म और मेष के बीच दृढ़ता में काफी सुधार करती है।

पहले आपको विचार करना होगा कि किस प्रकार की फिल्म का उपयोग करना है। पायस की तरह, डायज़ो टाइप की फिल्में और सहज यौगिक प्रकार की फिल्में हैं। एक पहलू जिसे विचार करने की आवश्यकता नहीं है वह ठोस सामग्री है। क्योंकि अप्रत्यक्ष फिल्म फिल्म स्वयं सूखी है, यह 100% ठोस है। संकोचन के बारे में चिंता न करें, बस यह तय करें कि आपको किस मोटाई की आवश्यकता है।

फिर आपको एक समर्थन प्लेट, एक छोटा रोलर, एक कुंद या गोल खुरचनी, और एक जेड परत पायस की आवश्यकता होती है जो इस फिल्म के साथ काम करती है। समर्थन प्लेट पर फिल्म इमल्शन फेस रखें और स्क्रीन प्रिंटिंग फेस को फिल्म पर रखें। स्क्रीन के अंदर टेप लगाने, संलग्न क्षेत्र फिल्म की तुलना में थोड़ा छोटा है, जो शेष पायस को संभालने में मदद करता है, और स्क्रीन के इंटीरियर को साफ रखता है। एक छोर पर पायस डालो, स्पैटुला को पकड़ो, और धीरे-धीरे इसे स्क्रीन के साथ एक मानक मुद्रण तकनीक के साथ धक्का दें। यह पायस की एक पतली परत के साथ लागू किया जा सकता है, जो सूखने पर, जाल और फिल्म को बंधन देगा। फिर, इसे एक सूखी अवस्था में रखा जाता है, और सूखने के लिए पर्याप्त समय के लिए छोड़ दिया जाता है, और फिर बैकिंग सुरक्षात्मक फिल्म को छील दिया जाता है।

यह उजागर करने का समय है, या आप इसे इसके ऊपर "रोल" कर सकते हैं। ऐसा करने के लिए, आप स्क्रीन स्याही को समर्थन प्लेट पर रख सकते हैं। फिल्म पर पायस की एक बूंद गिराएं और किनारे से शुरू करते हुए, फिल्म की दूसरी परत पर डालें। फिर पूरी फिल्म पूरी होने तक बुलबुले से छुटकारा पाने के लिए रोलर के माध्यम से फिल्म को रोल करना शुरू करें। थोड़ी देर सूखने दें, फिर बैकिंग लेयर को छील दें। (अब कम से कम एक कंपनी प्रत्यक्ष / अप्रत्यक्ष फिल्म का निर्माण करती है। स्क्रीन पर चिपके रहने से पहले प्रत्येक परत को एक साथ चिपकाया जा सकता है। और आपको पायस का उपयोग करने की आवश्यकता नहीं है; आपको बस सुरक्षात्मक परत को छीलने और इसे छड़ी करने की आवश्यकता है। दूसरी परत पर, फिर इसे रोलर के साथ एक साथ दबाएं। दूसरी या अधिक परतों को अपनी इच्छित मोटाई पर दबाकर।)

केशिका फिल्म को गीले (पानी) स्क्रीन से सावधानीपूर्वक जोड़ा गया था और केशिका क्रिया द्वारा पायस को जाल पर खींचा गया था। यद्यपि आप मोटाई बढ़ाने के लिए फोटोग्राफिक फिल्म की दो या अधिक परतों को एक साथ जोड़ सकते हैं, अगर फिल्म में पर्याप्त मोटाई है, तो इसका बेहतर प्रभाव पड़ेगा (मोटाई अब 1000 माइक्रोन हो सकती है; यह फिल्म आपको एक बार बनाने का समय ले सकती है) स्क्रीन एक दिन से घटकर एक घंटे से भी कम हो जाती है (नकारात्मक पक्ष यह है कि उनकी लागत $ 50 या अधिक प्रति टुकड़ा है)।

प्रत्यक्ष पायस और प्रत्यक्ष / अप्रत्यक्ष फिल्मों में डायज़ो और फोटोएक्टिव यौगिकों का एक विकल्प है। इसके अलावा, फिल्म सूख जाने के बाद, ठोस सामग्री कोई समस्या नहीं है। सहज यौगिकों को जल्दी से उजागर किया जाता है, और मोटाई को निर्धारित करने के लिए अब क्या जरूरत है। केशिका फोटोग्राफिक फिल्म सीधे / अप्रत्यक्ष फिल्म की तुलना में उपयोग करने के लिए सरल है क्योंकि यह केशिका क्रिया द्वारा जाल को पायस का पालन करने के लिए पानी का उपयोग करता है। मोटी फोटोपॉलेमराइज़िंग फ़िल्में विभिन्न आकारों में उपलब्ध हैं और वर्तमान में 1000 माइक्रोन में उपलब्ध हैं। यह कई परतों को एक साथ कुचलने की आवश्यकता को समाप्त करता है।

केवल एक चीज जो मुझे उपयोग करने की आवश्यकता है वह है एक घटा हुआ संस्करण, एक फिल्म, पानी और एक खुरचनी। मैंने जो तरीका चुना, वह फिल्म इमल्शन का समर्थन प्लेट पर अंकित करना था और उसके बाद स्क्रीन प्रिंट फेस को नीचे रखना था। स्प्रे बोतल से पानी की एक छोटी मात्रा स्प्रे करें और कुछ सेकंड के लिए मेष पर केशिका कार्य करें, फिर एक खुरचनी के साथ अतिरिक्त पानी को धीरे से खुरचें। सूखने के बाद, आप एक्सपोज़र ले सकते हैं या इसके पीछे फिल्म की दूसरी परत को कुचल सकते हैं। (एक "रोल डाउन" विधि भी है जो केशिका फोटोग्राफिक फिल्म अनुप्रयोगों में भी आम है; हालांकि, इसका उपयोग करना आसान नहीं हो सकता है। हालांकि दोनों विधियां संतोषजनक परिणाम प्राप्त कर सकती हैं, यहां उल्लेखित एक को संचालित करना आसान है। ।)

आखिरी चीज जिसका आपको उल्लेख करना है कि आप प्रत्यक्ष / अप्रत्यक्ष कर्तव्य द्वारा केशिका संवेदी फिल्म के स्थायित्व को बढ़ाने के लिए स्क्रीन स्याही के माध्यम से एक फोटोग्राफिक इमल्शन लगा सकते हैं।

आप स्क्रीन को कितना मोटा बनाना चाहते हैं? मोटी छपाई मानक संस्करण की तुलना में कठिन है। इसके लिए सबसे अच्छा प्रिंट प्राप्त करने के लिए थोड़ा समायोजन की आवश्यकता होती है, जो एक छोटी राशि से शुरू होती है और फिर बढ़ती जाती है। थर्मोसेट स्याही को प्रिंट करने का एक लाभ यह है कि आप पहली परत को तुरंत सूख सकते हैं और फिर अगली परत को प्रिंट कर सकते हैं। यह विधि आपको कम मोटी टेम्पलेट का उपयोग करने की अनुमति देती है; मैं अनुशंसा करता हूं कि 150-300 माइक्रोन रेंज के साथ शुरू करें और इसे तकनीक में सुधार के रूप में जोड़ दें।

स्याही

विभिन्न आवश्यकताओं को पूरा करने वाली स्याही को खोजने के लिए सबसे बड़ी बाधा बन गई है। आपको उस स्याही का उपयोग करना चाहिए जो शुरुआत में बेहतर जारी है। कम चिपचिपापन, पेस्ट स्याही उच्च चिपचिपाहट स्याही से बेहतर हैं। फिर, तय करें कि आप तैयार उत्पाद को किस रूप में दिखाना चाहते हैं, क्या यह चिकना और मोटा है? क्या यह गोल या समकोण है? निर्णय लें और फिर विभिन्न प्रकार के स्याही से चुनें।

यहाँ कुछ चीजें हैं जो आप का वर्णन करते समय उपयोग कर सकते हैं:

● चिपचिपाहट बढ़ाने के लिए। सिलिका पाउडर बहुत उपयोगी है, और यह एडिटिव ज्यादातर निर्माताओं द्वारा उपयोग किया जाता है और सभी स्याही के लिए काम करता है;

● आपको स्याही में थिकनेस को मिलाने के लिए एक हाई स्पीड मिक्सर की आवश्यकता होती है। पावर ड्रिल और स्क्रैपर का उपयोग करने का तरीका अच्छा है;

● किसी न किसी सतह को बनाने के लिए संकेंद्रित फोमिंग एडिटिव या फोमिंग बेस स्लरी;

स्नेहक या सतह गतिविधि स्याही की तरलता को बढ़ाती है;

● तनाव योजक और तनाव प्राइमर लोच बढ़ा सकते हैं, जो आपके डिजाइन पैटर्न में दरार से बचा जाता है;

केंद्रित वर्णक मौजूदा रंगों की तीव्रता और चमक को बढ़ाते हैं। एक अच्छा विचार सभी उपलब्ध एडिटिव्स या संशोधक की जांच करना है। आप पाएंगे कि प्रत्येक निर्माता के पास वास्तव में बहुत सारे एडिटिव्स और संशोधक हैं, इसलिए आपको एक एडिटिव ढूंढना होगा जो आपको लगता है कि ज्यादातर स्थितियों के लिए उपयुक्त है।

स्याही निर्माताओं ने ऐसे उत्पादों का उत्पादन करना शुरू कर दिया है जो उच्च घनत्व मुद्रण को संभाल सकते हैं। यह आपको डीबगिंग समय बचा सकता है। याद रखें कि एक ही श्रेणी में वे विभिन्न प्रकार के दिखावे में भी दिखाई देंगे। तो, आप यह भी जानना चाहेंगे कि उत्पादन में इन स्याही को "बेहतर" कैसे करना है।

एक फ्लैट किनारे के साथ एक मैट (मैट) पैटर्न बनाने के लिए, आपको जो आवश्यक है वह एक कम-चिपचिपापन पेस्ट स्याही है। कोशिश करें कि जब आप स्याही को अकेले प्रिंट करेंगे तो यह कैसा लगेगा। यदि एक चिकनी मैट फिनिश है, तो आपको कुछ भी जोड़ने की आवश्यकता नहीं है; यदि नहीं, तो एक केंद्रित ब्लोइंग एजेंट या फोमिंग बेस जोड़ें और एक छोटी राशि जोड़ें जब तक कि आपको मैट ग्लॉस न मिल जाए। गाढ़ा पाउडर फिर इसे पेस्ट जैसी अवस्था बनाने के लिए मिलाया जाता है। स्याही जितनी मोटी होगी, किनारों को चापलूसी करेगा, लेकिन स्क्रीन को साफ करने के लिए उतना ही कठिन होगा। स्क्रीन को बेहतर ढंग से साफ करने के लिए, आपको पतले का उपयोग करने की आवश्यकता हो सकती है। साथ ही, स्याही की परत बहुत पतली होने से बचने के लिए धीरे-धीरे मात्रा बढ़ाना आवश्यक है। उसी समय, आप समकोण किनारे नहीं खो सकते हैं। यदि स्याही में खराब तन्य शक्ति है, तो इसे तन्यता योजक या आधार के साथ जोड़ा जाना चाहिए। इन सामग्रियों की सही मात्रा आपके द्वारा चुने गए स्याही और एडिटिव्स पर निर्भर करती है। हमेशा की तरह, "संशोधनों" को विस्तार से दर्ज किया गया है, अधिमानतः वजन के बजाय मात्रा द्वारा।

किनारे का चिकनी पैटर्न मैट (खुरदरा) पैटर्न के समान है, सिवाय इसके कि फोमिंग एडिटिव को छोड़ दिया जाता है। यदि आप मैट स्याही का उपयोग करना शुरू कर रहे हैं (कोई फोमिंग सामग्री नहीं जोड़ा गया है), एक पुल additive जोड़ने की कोशिश करें, या बस कम चिपचिपाहट में बदल रहा है, और सुखाने के बाद एक उच्च चमक स्याही है। फिर, इन अवयवों की सही मात्रा स्याही और एडिटिव के प्रकार पर निर्भर करती है जो आप चुनते हैं।

हाई-ग्लोस, जड़े किनारों (या गोल कोनों) के साथ उच्च-परिभाषा पैटर्न - जैसे "वेल्डिंग" से अलंकृत प्लास्टिक के टुकड़े - जैसे लोगो जैसे बहु-रंगीन पैटर्न पर मुद्रित किया जा सकता है। चयनित पारदर्शी पेस्ट को सुखाने के बाद दूधिया सफेद या पीले रंग की आवश्यकता नहीं होती है, जिसमें उच्च चमक भी होती है। यदि वांछित हो तो मोटी स्याही को अधिक चिपचिपा बना दिया जाता है। इस पैटर्न को आम तौर पर एक समकोण की आवश्यकता नहीं होती है, इसलिए स्याही की स्थिरता के बारे में बहुत अधिक परवाह नहीं है।

जड़े किनारों (या गोल कोनों) के साथ मैट (खुरदरा) पैटर्न बनाएं और कम-चिपचिपापन स्याही के साथ शुरू करें। धीरे-धीरे थोड़ी मात्रा में गाढ़ा घोल डालें, लेकिन स्याही की तरलता पर भी ध्यान दें, इसलिए जब स्याही चिपक जाए तो रुकें नहीं। यदि आवश्यक हो, तो तरलता बढ़ाने के लिए पतला जोड़ें। मैट (मैट) की तीन-आयामीता बढ़ाने के लिए, थोड़ा फोमिंग एजेंट जोड़ें। चूंकि आपको एक समकोण की आवश्यकता नहीं है, आप थोड़ा और जोड़ सकते हैं, लेकिन इसे एक मानक फोमिंग स्याही बनाने के लिए न जोड़ें (इससे झुर्रियों और स्थायित्व के लिए तैयार सतह का खतरा होगा)।

मुद्रण विधि

"मेकिंग ऑपरेशन" यहाँ की कुंजी है। अपने उत्पादन को निर्बाध स्थिति में रखने का एक तरीका विकसित करें, और यदि आपकी तकनीक को केवल सबूत दिया जा सकता है, तो यह लाभहीन है।

किसी भी मुद्रित पैटर्न में एक अच्छी स्क्रीन होनी चाहिए, यह सुनिश्चित करते हुए कि डिजाइन के चारों ओर पर्याप्त "मुक्त" क्षेत्र है, जिसका अर्थ है कि फ्रेम पर्याप्त बड़ा है कि मुद्रित क्षेत्र आपके सभी या लगभग सभी फ्रेम को कवर नहीं करता है। उचित स्याही निचोड़ और स्याही स्ट्रोक दूरी चुनें। स्क्रीन संस्करण पूरा होने के बाद, आकार का विस्तार करने या स्क्रैच स्ट्रोक को बढ़ाने का कोई तरीका नहीं है। जब तक आपको एक स्क्रीन नहीं करनी है। फिर इसे लगभग 70 डिग्री कठोरता के निचोड़ के साथ शुरू किया जाता है। विभिन्न कठोरता का परिमार्जन करना एक अच्छा विचार है। यदि यह डबल या ट्रिपल है, तो इसे बेहतर तरीके से नियंत्रित किया जा सकता है। स्याही रिटर्न प्लेट को स्क्रीन पर अधिकतम लोड समायोजित करना चाहिए (खुले जाल को भरने के लिए स्याही को देखें)। यदि स्याही ठीक से पीछे धकेल दी जाती है, तो डॉक्टर ब्लेड स्याही को पोंछना आसान हो जाएगा।

ग्रिड दूरी एक महत्वपूर्ण समायोजन है और बहुत महत्वपूर्ण भी है। यदि पर्याप्त मेष दूरी नहीं है, तो स्याही स्क्रीन से कपड़े तक जारी नहीं की जा सकती है। क्योंकि मेष दूरी सीधे स्क्रीन तनाव से संबंधित है। उच्च तनाव के साथ एक स्क्रीन को कम मेष दूरी की आवश्यकता होती है। इसलिए, यदि आवश्यक हो, तो कम तनाव स्क्रीन की जाली दूरी बढ़ाएं।

शुरुआत में, स्याही और स्याही वापसी की गति को एक न्यूनतम समायोजित किया जाता है, और मुद्रण प्रभाव को प्रभावित किए बिना गति को धीरे-धीरे बढ़ाया जाता है। यदि दबाव बहुत अधिक है, तो आप स्याही को कपड़े में निचोड़ लेंगे। कपड़ों पर स्याही "बैठना" देना सबसे अच्छा है।

यदि आप अधिकतम मोटाई चाहते हैं, तो एक और परत को सूखा और ढेर करें। मोटी परत को छापने की तुलना में दो पतली परतों को प्रिंट करना बहुत आसान है।

तुरंत सूखना

सबसे उपयुक्त सुखाने फिक्सिंग प्रभाव और तापमान को प्राप्त करने के लिए सुखाने के समय की सावधानीपूर्वक गणना करने की आवश्यकता है। याद रखें कि सभी तात्कालिक ड्रायर समान नहीं हैं। उदाहरण के लिए, क्वार्ट्ज ट्यूब ड्रायर जल्दी से गर्म होता है। यह जल्दी से सतह को सुखा सकता है लेकिन स्याही की मोटाई का एक अतिरिक्त 2/3, जो गर्म नहीं होता है। इसलिए, पहली स्याही परत भौतिक और रासायनिक अवस्था में असंगत है। यह स्याही की पहली परत के परिणामस्वरूप स्याही की दूसरी परत को अच्छी तरह से समर्थन नहीं कर सकता है, जो एक समस्या है जो अक्सर मोटी छपाई में होती है। ऐसे मामलों में, एक अवरक्त सुखाने पैनल अधिक उपयुक्त है। यदि स्याही की मात्रा बड़ी है और इसे गर्म और सुखाया जाना चाहिए, तो अधिक समय तक रहें। यदि आप अपने प्रिंट्स की परत को परत से अलग करना चाहते हैं, तो आपको इसे कई बार सुखाने की आवश्यकता होगी। इसलिए आपको दूसरे या अधिक इंस्टेंट ड्रायर की भी आवश्यकता है।

अंतिम सुखाने

थर्मोसेट स्याही का इलाज आमतौर पर तीन गुना (या उच्चतर) स्याही परत की मोटाई के अलावा 360oF (160 ° C) के तापमान का उपयोग करता है। यह मोटी छपाई पैटर्न सूखने वाले तापमान तक पहुंचने में अधिक समय लेगा, इसलिए ओवन के तापमान को समायोजित करते समय निवास समय पर विचार किया जाना चाहिए। आप सुखाने का तापमान भी बढ़ा सकते हैं, लेकिन बहुत तेज़ी से सूखने की कोशिश न करें। कम समय के लिए उच्च तापमान पर सूखने से अन्य समस्याएं हो सकती हैं।