फ्लेक्सो यूवी ग्लेज़िंग अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

फ्लेक्सो यूवी ग्लेज़िंग अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

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1960 के दशक में यूवी यूवी इलाज तकनीक के आविष्कार के बाद से, 20 वीं शताब्दी के अंत तक इसका व्यापक रूप से उपयोग किया गया है। चीन में यूवी मुद्रण और यूवी ग्लेज़िंग का व्यापक रूप से एल्यूमीनियम पन्नी कागज और एल्यूमीनियम पन्नी कार्ड प्रिंटिंग, चुंबकीय कार्ड प्रिंटिंग, वाणिज्यिक मुद्रण, धातु मुद्रण, भोजन, चिकित्सा, सिगरेट पैकेट, स्टिकर और अन्य पैकेजिंग और मुद्रण के क्षेत्र में उपयोग किया गया है। यूवी पेपर उत्पाद प्रति वर्ष 10% से अधिक की दर से बढ़ रहे हैं, इसलिए यूवी कोटिंग्स का आवेदन बहुत आशाजनक है।

फ्लेक्सो प्रिंटिंग के लिए, पोस्ट-प्रेस ग्लेज़िंग एक असामान्य बात है, क्योंकि ग्लेज़िंग पानी के प्रतिरोध में सुधार कर सकती है और मुद्रित पदार्थ के प्रतिरोध को एक निश्चित सीमा तक बढ़ा सकती है, और साथ ही यह उत्पादों को सुशोभित कर सकती है और उत्पाद की गुणवत्ता बढ़ा सकती है। एक ही मूल्य स्तर पर, कई पोस्ट-प्रेस प्रसंस्करण विधियाँ ग्लेज़िंग प्रभाव की तुलना में नहीं हैं। इसलिए, पिछले 10 वर्षों में, वार्निश प्रौद्योगिकी का विकास काफी तेजी से हुआ है, और रासायनिक कच्चे माल सस्ता और सस्ता हो गए हैं। आवेदन सीमा व्यापक और व्यापक है, और प्रदर्शन अधिक से अधिक स्थिर है।

वर्तमान में, यूवी ग्लेज़िंग फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग में एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है। और आम तौर पर ऑनलाइन विधि का उपयोग करें। यूवी इलाज उपकरण में एक या दो यूवी लैंप और एक परावर्तक उपकरण होता है। पानी आधारित स्याही को मुद्रित करने के बाद, यूवी वार्निश को पानी आधारित स्याही के लिए एक अच्छी सुरक्षा प्रदान करने के लिए मुद्रित किया जा सकता है। बेशक, पानी आधारित वार्निश की आवश्यकता वाले कुछ विशेष अवसर भी हैं। उदाहरण के लिए, जब अंतिम उत्पाद को मुद्रित करने की आवश्यकता होती है, तो इसे विशेष जल-आधारित वार्निश के साथ मुद्रित किया जाना चाहिए। अन्य निर्माता मैट ग्लेज़िंग के लिए पानी आधारित वार्निश चुनते हैं। क्योंकि लंबी प्लेटों को प्रिंट करते समय यूवी मैट तेल को गाढ़ा करना आसान होता है।

फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग मशीन और विशेष कोटिंग मशीन की अंतिम इकाई लेपित हैं, और प्रसंस्करण की गति 100-200 मीटर / मिनट है।

प्रकाश स्रोत। यूवी रोशनी स्रोत आम तौर पर एक उच्च दबाव पारा दीपक या एक धातु halide दीपक (अधिमानतः एक विद्युत दीपक) का उपयोग करता है, और प्रकाश स्रोत की शक्ति भी स्थिर होना आवश्यक है। उच्च दबाव पारा दीपक की उत्पादन शक्ति आमतौर पर यूवी कोटिंग / 0.5s की इलाज की गति सुनिश्चित करने के लिए 80 ~ 120W / सेमी है;

कागज यूवी कोटिंग्स आसानी से पारगम्य कागज प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त नहीं हैं। क्योंकि यूवी कोटिंग में कम आणविक सामग्री आसानी से कागज में घुस जाती है, जिससे कागज काला हो जाता है या सोख भी सकता है। इस मामले में, केवल मुद्रण को गति दें और लैंप की संख्या बढ़ाएं। पैठ की घटना को रोकने के लिए, यूवी कोटिंग लागू होने पर पैठ से बचने के लिए निचली परत को पहले एक अवरक्त प्राइमर के साथ लेपित किया जा सकता है;

इंक। यूवी कोटिंग और स्याही के संयोजन पर ध्यान देने की आवश्यकता है, यदि आवश्यक हो, तो पहले एक प्राइमर लागू करें;

परत। ग्लेज़िंग कोटिंग पराबैंगनी प्रकाश द्वारा विकिरणित होने के बाद, फोटोइंटरेटर को कट्टरपंथी या आयन उत्पन्न करने के लिए शुरू किया जाता है जो कि प्रीपोलिमर या असंतृप्त मोनोमर में डबल बॉन्ड के साथ क्रॉसलिंक करके मोनोमर समूह बनाते हैं। ग्लेज़िंग कोटिंग की सुखाने की प्रक्रिया को पूरा करने के लिए चेन रिएक्शन द्वारा इन मोनोमर्स को एक बहुलक ठोस बहुलक बनाने के लिए खोला जाता है। कोटिंग की परत बहुत मोटी है, और सुखाने का समय समान शक्ति स्रोत के विकिरण के तहत अपेक्षाकृत लंबा है। एक तरफ, यह यूवी वार्निश के सुखाने को प्रभावित करता है, दूसरी तरफ, कागज की पानी की मात्रा अपेक्षाकृत कम हो जाती है, जो यूवी को प्रभावित करते हुए शीट पेपर को भंगुर और तोड़ने में आसान बनाता है। तेल की परत का प्रतिरोध पहनें;

पतली। यूवी वार्निश को आमतौर पर विशेष थिनर के उपयोग की आवश्यकता होती है, कमजोर पड़ने को लगभग 1: 0.5 से 1: 1 तक नियंत्रित किया जाता है, बहुत अधिक ग्लेज़िंग प्रभाव (फिल्म की मात्रा के आधार पर) को प्रभावित करेगा;

यूवी ग्लेज़िंग प्रक्रिया में अक्सर कुछ समस्याएं होती हैं। यहां मैं कुछ सरल चर्चा करूंगा।

1. पीला लेप

इलाज के बाद यूवी वार्निश के पीले होने का मुख्य कारण आम तौर पर तीन पहलू हैं: सबसे पहले, यूवी वार्निश को बहुत लंबे समय तक रखा जाता है, और यह पीला हो गया है, विशेष रूप से अवर वार्निश का पीला होना अधिक गंभीर है; यूवी वार्निश अति-ठीक है; तीसरा यह है कि ग्लेज़िंग कोटिंग बहुत मोटी है।

समाधान: यदि यह यूवी वार्निश की गुणवत्ता की समस्या है, तो आपको यूवी वार्निश को बदलना होगा: यदि यह ओवरएक्सपोजर के कारण होता है, तो यह यूवी स्रोत की शक्ति को कम कर देगा या ग्लेज़िंग गति बढ़ाएगा; यदि वार्निश बहुत मोटी है, तो यह उपयुक्त होना चाहिए। वार्निश की मोटाई कम करने पर विचार करें (वार्निश एकाग्रता को उचित रूप से कम किया जा सकता है)।

2. ग्लेज़िंग परत सफ़ेद होती है और क्रॉसलिंक घनत्व कम होता है।

यह बहुत संभावना है कि मंदक का ठीक से उपयोग नहीं किया जाता है।

समाधान: गर्मियों में शराब सॉल्वैंट्स के तेजी से वाष्पीकरण के कारण, मंदक की जगह या एस्टर मंदक या विशेष मंदक का उपयोग करें।

3. गैर-शोषक सब्सट्रेट की सतह के लिए कोटिंग का खराब आसंजन

यदि सब्सट्रेट एक गैर-शोषक या गैर-झरझरा सब्सट्रेट (जैसे पीवीसी या पीईटी फिल्म) है, तो सब्सट्रेट की सतह पर वार्निश कोटिंग का आसंजन खराब हो सकता है।

आमतौर पर यह माना जाता है कि कोटिंग जितनी कठिन होती है, उतना ही बेहतर प्रभाव होता है। हालांकि, गैर-शोषक सब्सट्रेट के लिए, कोटिंग की कठोरता पहली प्राथमिकता है, अन्यथा खराब आसंजन की समस्या उत्पन्न होगी। नरम कोटिंग प्राप्त करने के लिए, इसे वार्निश तैयार करने की आवश्यकता होती है। कुछ विशेष कच्चे माल का उपयोग करते हुए, अच्छी कठोरता और अच्छे आसंजन के साथ फोटो-ठोस राल और सक्रिय मोनोमर चुनें।

मुद्रण स्याही परत क्रिस्टलीकरण या स्याही additives और विरोधी पर्ची एजेंटों का उपयोग ठीक से नहीं किया जाता है, और मुद्रण प्रक्रिया में सुधार किया जाना चाहिए।

समाधान: कोटिंग के आसंजन स्थिरता का परीक्षण करें। आम तौर पर, क्रॉस-कट परीक्षण विधि का उपयोग करें। सबसे पहले, पारदर्शी टेप और मेशिंग टूल तैयार करें, और कोटिंग पर ग्रिड लाइन को पार करें। ध्यान रखें कि सब्सट्रेट को नुकसान न पहुंचे और फिर इसे टेप से चिपका दें। टेप द्वारा फाड़ा गया कोटिंग क्षेत्र का आकार कोटिंग के इलाज और आसंजन की डिग्री का प्रतिनिधित्व करता है। अगर कोटिंग बिल्कुल भी नहीं फटी है। यह दिखाता है कि कोटिंग का आसंजन काफी अच्छा है। यदि कोटिंग एक बड़े क्षेत्र में फट गई है, तो इसका मतलब है कि वार्निश गैर-छिद्रपूर्ण सब्सट्रेट पर उपयोग के लिए उपयुक्त नहीं है और इसे अन्य प्रकार के वार्निश के प्रतिस्थापन के लिए माना जाना चाहिए। स्याही योजक का कोई या कम उपयोग नहीं; वार्निश की चिपचिपाहट बहुत कम है, ग्लेज़िंग मशीन को समायोजित किया जाना चाहिए और वार्निश की चिपचिपाहट को बढ़ाया जाना चाहिए।

4. चमक अंतर

चमक अच्छी नहीं है। आम तौर पर, दो कारण हैं। सबसे पहले, कागज की गुणवत्ता खराब है या सतह खुरदरी है, और तेल अवशोषण बड़ा है; कोटिंग असमान है या ग्लेज़िंग तेल बहुत पतला है और चिपचिपाहट बहुत कम है।

पहली समस्या के लिए, कागज को बदलने का कोई बेहतर तरीका नहीं है; दूसरी समस्या को ग्लेज़िंग मशीन को समायोजित करने और वार्निश की चिपचिपाहट में सुधार करने के लिए माना जा सकता है।

5. लाइट फिल्म बहुत सॉफ्ट है

उंगलियों के निशान अक्सर ग्लेज़िंग के बाद प्रिंट पर पाए जाते हैं, खासकर जब काली स्याही भरी हो। ऐसी घटना क्यों होगी? ऐसा इसलिए है क्योंकि अक्सर वार्निश गुणों में सुधार करने के लिए ऑक्सिन को जोड़ा जाता है, जैसे कि डिफॉमर। लेवलिंग एजेंट, आदि, ये घटक क्रॉस-लिंकिंग प्रतिक्रिया का इलाज करने में शामिल नहीं हैं। वे अंततः सब्सट्रेट द्वारा अवशोषित हो सकते हैं और इलाज के बाद कोटिंग की सतह पर पलायन कर सकते हैं। यदि वार्निश के एक घटक को कोटिंग में स्थिर नहीं किया जाता है, तो यह कोटिंग की सतह पर सीधे माइग्रेट करेगा और एक अनिश्चित परत बनाएगा जो उंगली को गलती से छूने पर एक अलग फिंगरप्रिंट छोड़ देगा।

वर्कअराउंड: ऐसी समस्या का सामना करते समय। कुंजी यह सुनिश्चित करने के लिए है कि कोटिंग पूरी तरह से सूखा है और अवशेषों के कोटिंग की सतह के प्रवास को कम करता है।

6. ग्लेज़िंग प्रभाव अस्थिर है

ग्लेज़िंग प्रभाव अस्थिर है, जो कई फ्लेक्सो कंपनियों के लिए एक बड़ा सिरदर्द है। फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग प्रक्रिया में, पानी आधारित स्याही की चिपचिपाहट को स्थिर रखने के लिए, स्याही में एक निश्चित मात्रा में अमीनस को जोड़ना आवश्यक है। यद्यपि स्याही की चिपचिपाहट को प्रभावी ढंग से समायोजित और बनाए रखा जा सकता है, कुछ एमाइन का उपयोग यूवी वार्निश के लिए किया जाएगा। इलाज का नकारात्मक प्रभाव पड़ता है। कभी-कभी, ग्लेज़िंग अस्थिरता स्याही में जोड़े गए अमाइन के कारण होती है।

समाधान: स्याही की चिपचिपाहट को नियंत्रित करने की एक नई विधि का प्रयास करें। यदि वार्निश उपयोग की गई स्याही से मेल नहीं खाता है, तो वार्निश को प्रतिस्थापित किया जाना चाहिए। या वार्निश के निर्माण को बदलें।

7. मैट तेल एकाग्रता अस्थिर है

यूवी मैट तेल की छपाई और कोटिंग में एकाग्रता अस्थिरता की समस्या होती है, खासकर जब लंबे संस्करणों को छपाई करते हुए। यह समस्या क्यों हो रही है? यूवी वार्निश या जलीय वार्निश की चमक को कम करने और इस तरह चटाई प्रभाव को प्राप्त करने के लिए, आमतौर पर सिलिका की एक बड़ी मात्रा को जोड़ना आवश्यक है। यह अनिवार्य रूप से वार्निश की चिपचिपाहट में वृद्धि का कारण होगा, और चिपचिपाहट में वृद्धि सीधे वार्निश के प्रदर्शन को प्रभावित करेगी। यदि एक डिबस्टिंग एजेंट जोड़ा जाता है, तो यह इलाज की गति को प्रभावित करेगा और कुछ अनिश्चित कारक लाएगा, जिससे कोटिंग पर धारियाँ और दाग पड़ जाएंगे। कई प्रिंटिंग कंपनियां जितना संभव हो उतना यूवी मैट तेल का उपयोग करने से बचती हैं क्योंकि वे एक उपयुक्त समाधान नहीं ढूंढ सकते हैं।

समाधान: लॉन्ग-रन प्रिंटिंग के लिए उपयुक्त मैट वार्निश का चयन करने के लिए वार्निश आपूर्तिकर्ता से संपर्क करें।

8. आसंजन (सूखा नहीं)

तीन संभावनाएं हैं, एक यह है कि कोटिंग बहुत मोटी है; अन्य यह है कि यूवी लैंप में अपर्याप्त शक्ति या उम्र बढ़ने (यूवी दीपक का जीवन आमतौर पर लगभग 800 घंटे है, और इस समय के बाद इलाज की क्षमता कम हो जाएगी); तीसरा यह है कि ग्लेज़िंग तेल की अवधि समाप्त हो गई है।

समाधान: यदि कोटिंग बहुत मोटी है, तो चिपचिपाहट कम करें; यदि यूवी दीपक अपर्याप्त या उम्र बढ़ने वाला है, तो रेटेड शक्ति तक पहुंचने के लिए यूवी दीपक को बदलें; यदि वार्निश समाप्त हो गया है, तो इसका उपयोग करना बंद करें।

9. चिपकने वाला उपयुक्तता और मुद्रण क्षमता

हम अक्सर सुनते हैं कि कुछ निर्माता अपने प्रिंट के चमकदार प्रभाव की प्रशंसा करते हैं और दर्पण की तरह दिखते हैं। एक अच्छा वार्निश कोटिंग स्याही परत की सतह पर 100% ठोस फिल्म बनाता है। कड़ाई से बोलते हुए, कोटिंग एक घने और चिकनी प्लास्टिक की फिल्म की तरह अधिक है। हालांकि, एक अन्य दृष्टिकोण से, यह बाद के प्रसंस्करण के लिए बहुत हानिकारक है जैसे ग्लूइंग, क्योंकि चिपकने वाला और स्याही कोटिंग की सतह पर बिल्कुल भी पालन नहीं कर सकता है जो बहुत चिकना है।

समाधान: यदि मुद्रित उत्पाद को ग्लेज़िंग के बाद ग्लूइंग या प्रिंटिंग जैसी प्रक्रिया के अधीन किया जाता है, तो कोटिंग की सतह इतनी चिकनी नहीं होनी चाहिए कि यह सुनिश्चित हो सके कि चिपकने वाला या स्याही इसका पालन कर सके। यह कहना है, वार्निश कोटिंग में अच्छी प्रयोज्यता और मुद्रण क्षमता होनी चाहिए। हालांकि, यह ध्यान देने योग्य है कि भले ही वार्निश कोटिंग में अच्छी प्रयोज्यता और प्रिंट करने योग्यता हो, यह जरूरी नहीं कि सभी चिपकने वाला हो। स्याही और स्याही दोनों उपयुक्त हैं। इसलिए, उपयोग करने से पहले कुछ परीक्षण करना सबसे अच्छा है। यदि परीक्षण के परिणाम संतोषजनक नहीं हैं, तो समाधान खोजने के लिए वार्निश आपूर्तिकर्ता से संपर्क करना सबसे अच्छा है।

10. गरीब खरोंच प्रतिरोध

यूवी वार्निश कोटिंग का खरोंच प्रतिरोध अच्छा नहीं है, और समस्या का मूल कारण अभी भी आसंजन तेज है। एक तरफ, कोटिंग बहुत भंगुर है और आसानी से छील जाती है, जो अत्यधिक इलाज के कारण हो सकती है। दूसरी ओर, स्याही परत पूरी तरह से सूख नहीं है, और ग्लेज़िंग कोटिंग भी खरोंच प्रतिरोध में खराब है। स्याही की परत पूरी तरह से नहीं सूखने के तीन मुख्य कारण हैं: एक यह है कि स्याही में अवशिष्ट पदार्थ स्याही परत की सतह तक फैलता है, दूसरा यह है कि स्याही एक धीमी गति से सूखने वाली स्याही है; और तीसरा यह है कि प्रिंटिंग मशीन का सुखाने वाला उपकरण उपयुक्त नहीं है।

समाधान: स्याही के सुखाने वाले उपकरण की जाँच करें और समायोजित करें। सुनिश्चित करें कि स्याही पूरी तरह से सूखी है; जितना संभव हो हवा को बहते रहें और स्याही के सूखने को गति दें। यदि यह काम नहीं करता है, तो आप केवल वार्निश बदल सकते हैं।

11. खराब पानी प्रतिरोध

सामान्य प्रयोजन वाले यूवी वार्निश आमतौर पर पानी के प्रतिरोध में खराब होते हैं क्योंकि यूवी वार्निश में निहित कुछ महत्वपूर्ण घटक हाइड्रोफिलिक होते हैं, जो कोटिंग के पानी के प्रतिरोध को प्रभावित करता है।

समाधान बाजार में एक जल प्रतिरोधी यूवी वार्निश है, लेकिन इस वार्निश में धीमी इलाज गति है। इसलिए, इस जलरोधी वार्निश का उपयोग करते समय मुद्रण की गति को उचित रूप से कम किया जाना चाहिए।

12. कुछ स्याही सतहों पर वार्निश अच्छी तरह से ठीक नहीं होता है

काली स्याही, सफेद स्याही और लुमिनेन्सेंट नीली स्याही की परत पर वार्निश को प्रिंट करते समय, विभिन्न अप्रत्याशित समस्याएं अक्सर होती हैं, जो मुद्रण कंपनियों के लिए सबसे अधिक सिरदर्द में से एक है।

हम इस समस्या को इस तरह से समझ और देख सकते हैं: स्याही में वर्णक और वार्निश में फोटोइंटरेटर पराबैंगनी प्रकाश के उसी बैंड को अवशोषित करते हैं, जो एक साथ सीमित यूवी ऊर्जा के लिए प्रतिस्पर्धा करते हैं। वार्निश इलाज के लिए ऊर्जा की आवश्यकता होती है, इसलिए वार्निश पर प्रभाव अधिक होता है, जिससे वार्निश पूरी तरह से ठीक नहीं हो सकता है।

समाधान: यूवी दीपक की शक्ति में वृद्धि, रिफ्लेक्टर को साफ करें, यूवी दीपक को बदलें, वार्निश की छपाई की गति को कम करें, लेकिन इसका उपयोग केवल स्टॉपगैप उपाय के रूप में किया जा सकता है। लंबे समय में, इसे किसी भी रंग में विकसित और विकसित किया जाना चाहिए। स्याही की परत पर पूरी तरह से ठीक किया गया वार्निश।