मुद्रण ग्लेज़िंग की प्रक्रिया में सामान्य समस्याएं और समाधान
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पोस्ट-प्रेस प्रसंस्करण में, ग्लेज़िंग प्रक्रिया न केवल तैयार उत्पाद की सतह की उपस्थिति में सुधार कर सकती है, बल्कि सुरक्षात्मक भूमिका भी निभा सकती है। ग्लेज़िंग प्रक्रिया के दौरान उत्पन्न होने वाली कुछ समस्याओं का संक्षिप्त विश्लेषण निम्नलिखित है।
1, फिल्म की सतह धारीदार या झुर्रियों दिखाई देती है
वार्निश की चिपचिपापन उच्च है, यह स्तर के लिए आसान नहीं है, और यह लकीर दिखाना आसान है। मुद्रित पदार्थ की विभिन्न उपयुक्तता के अनुसार, अच्छी स्तर और वेटेबिलिटी के साथ वार्निश का चयन किया जा सकता है; या वार्निश की चिपचिपाहट को कम करने के लिए पतली उचित मात्रा में जोड़ा जा सकता है। । यदि कोटिंग राशि बहुत बड़ी है, तो कोटिंग राशि समायोजन द्वारा कम किया जा सकता है; कभी-कभी वार्निश मुद्रित पदार्थ की सतह पर स्याही परत को गीला करने के लिए अच्छा नहीं होता है, सूखी फिल्म निर्माण की चिकनीता को प्रभावित करता है, या वार्निश की लेवलिंग संपत्ति खराब होती है, प्रक्रिया की स्थिति ग्लेज़िंग उपयुक्तता से मेल नहीं खाती है। अन्य प्रकार के वार्निशों का उपयोग किया जा सकता है या वार्निश के प्रदर्शन से मेल खाने के लिए प्रक्रिया की स्थिति को बदला जा सकता है। वार्निश में विलायक की अस्थिरता अच्छी नहीं है, और कोटिंग का सुखाने का प्रदर्शन खराब है। इसे उच्च अस्थिरता दर के साथ एक विलायक का उपयोग करने या वार्निश के प्रकार को बदलने के लिए माना जा सकता है; यह कोटिंग फिल्म को भी मोटी बना सकता है, और कोटिंग के अंदर विलायक पूरी तरह से अस्थिर, उच्च अवशिष्ट राशि नहीं है, कोटिंग राशि को कम कर सकता है, फिल्म की मोटाई को कम कर सकता है; या ग्लेज़िंग कोटिंग या कैलेंडरिंग, कम सुखाने का समय और कोटिंग की खराब सूखने में कम काम करने वाला तापमान, ग्लेज़िंग कोटिंग उत्पादन और दबाव में सुधार कर सकता है। प्रकाश में परिचालन तापमान मशीन की गति को कम कर देता है और कोटिंग को पूरी तरह सूखने की अनुमति देता है।
2, फिल्म निर्माण की फिल्म मोटाई खराब है
यदि यह वार्निश की गुणवत्ता की समस्या है, तो प्रक्रिया और आर्थिक आवश्यकताओं के अनुसार ग्लेज़िंग तेल की गुणवत्ता को बदलने के लिए इसे माना जाना चाहिए; यदि कोटिंग बहुत पतली है, तो कोटिंग की मात्रा अपर्याप्त है या ग्लेज़िंग तेल की सांद्रता छोटी है, खुरदरापन उच्च है, अगर अवशोषक पेपर की सतह भरना और भरना आसान नहीं है, तो कोटिंग की मात्रा में वृद्धि होनी चाहिए, कोटिंग एकाग्रता बढ़ाना चाहिए, या ग्लेज़िंग प्राइमर को प्रसंस्करण से पहले लागू किया जाना चाहिए, और फिर ग्लेज़िंग कोटिंग, या ग्लेज़िंग कोटिंग। जब कपड़ा सूखा और कैलेंडर होता है, तो तापमान कम होता है और कैलेंडर दबाव कम होता है। ऑपरेशन में, तापमान को बढ़ाने और दबाव बढ़ाने के लिए प्रक्रिया मानकों को समायोजित किया जाना चाहिए। यह भी अनुमान लगाया जाता है कि उपकरण स्वयं ही होता है। यदि कैलेंडर्ड स्टील स्ट्रिप पहनी जाती है, तो चमक चिकनी होती है। डिग्री कम हो जाती है, जो कैलेंडर्ड स्टील स्ट्रिप की सतह की स्थिति की मरम्मत और सुधार करना है।
3. कैलेंडरिंग के बाद, मुद्रित पदार्थ के खाली हिस्से में हल्का रंग भाग होता है, और हल्के रंग का हिस्सा विकृत हो जाता है।
ग्लेज़िंग विलायक में स्याही परत पर एक निश्चित विघटन प्रभाव होता है, जो वार्निश के प्रकार को बदलना या विलायक घटक को बदलना है; यदि स्याही खराब सूख जाती है, तो स्याही परत में घुलनशीलता प्रतिरोध होता है, स्याही की सूखने में सुधार करना आवश्यक होता है, और फिर स्याही सूखने के बाद वार्निश सूख जाता है। कोटिंग, ग्लेज़िंग तेल में स्याही को भंग करने वाले विलायक की मात्रा को कम करना; यदि परत अच्छी तरह से सूखा नहीं है, और फिल्म परत में विलायक अवशेष उच्च है, सुखाने तापमान या ग्लेज़िंग कोटिंग के दौरान मशीन की गति में वृद्धि हुई है, और सुखाने का समय लंबा है। , कोटिंग के अंदर विलायक अवशेष की मात्रा को कम करें।
4, कोटिंग असमान है, बुलबुले, पिटिंग आदि हैं।
वार्निश का सतह तनाव मूल्य बड़ा है, और मुद्रित पदार्थ की सतह पर स्याही परत पर नमी प्रभाव अच्छा नहीं है। स्याही परत पर पेंट की वेटेबिलिटी में सुधार के लिए सतह तनाव मूल्य कम किया जाना चाहिए; पेंट में विलायक खराब रूप से अस्थिर होता है, और कोटिंग में विलायक अवशेष अपर्याप्त है। उच्च, उच्च अस्थिरता दर के साथ एक विलायक में बदला जा सकता है या कोटिंग पूरी तरह से सूख जाती है और फिर कैलेंडर किया जाता है; यह भी हो सकता है कि कोटिंग की गति बहुत तेज है, सुखाने का तापमान कम है, कोटिंग अच्छी तरह से सूख जाती है, और विलायक पूरी तरह से वाष्पित नहीं होता है। ग्लेज़िंग कोटिंग की प्रक्रिया की स्थिति को समायोजित किया जाना चाहिए; मुद्रित पदार्थ की सतह पर स्याही परत भी क्रिस्टलाइज्ड किया जाएगा। इसमें प्रभावी उपाय करना चाहिए, जैसे स्याही परत की क्रिस्टलाइज्ड सतह की तेल की गुणवत्ता को हटाने या ग्लेज़िंग तेल जोड़ी को बेहतर बनाने के लिए रौजिंग उपचार करना। ग्लेज़िंग कोटिंग पर स्याही परत के क्रिस्टलाइजेशन के प्रतिकूल प्रभाव को कम करने या समाप्त करने के लिए स्याही की गीली कार्रवाई।
5, फिल्म की सतह foaming है
कैलेंडर प्रक्रिया में, दबाव बहुत बड़ा होता है, कैलेंडर्ड स्टील स्ट्रिप का तापमान बहुत अधिक होता है, और ग्लेज़िंग परत आंशिक रूप से नरम हो जाती है, जिसे कैलेंडरिंग के दबाव और तापमान को उचित रूप से कम करने की आवश्यकता होती है; या ग्लेज़िंग तेल कैलेंडर प्रक्रिया प्रक्रियाओं से मेल नहीं खाता है। मुद्रित पदार्थ की सतह पर ग्लेज़िंग परत ठंडा होने के बाद, उसी ऑप्टिकल पट्टी की छीलने वाली शक्ति खराब होती है, और ग्लेज़िंग तेल से मेल खाने के लिए प्रक्रिया की स्थिति को बदलने की आवश्यकता होती है, कैलेंडर की गति कम हो जाती है, और छीलने के बीच ग्लेज़िंग परत और ऊपरी ऑप्टिकल पट्टी में सुधार हुआ है। बल।
6. प्रिंट कैलेंडर के बाद, सतह आसानी से टूटा हुआ है।
तापमान बहुत अधिक है, ताकि मुद्रित पदार्थ कैलेंडरिंग प्रक्रिया के दौरान बहुत अधिक निर्जलित हो, पानी की मात्रा कम हो जाती है, इसलिए पेपर फाइबर भंगुर हो जाता है, कैलेंडर के कामकाजी तापमान को कम किया जाना चाहिए, और बनाए रखने के लिए प्रभावी उपाय किए जाते हैं मुद्रित मामले में एक निश्चित पानी की सामग्री; बहुत बड़ा, प्रिंट की प्रिंटिबिलिटी और प्लास्टिसिटी कम हो जाती है, क्रूरता को अस्वीकार कर दिया जाता है, और कैलेंडर में दबाव कम किया जा सकता है; यदि वार्निश की पोस्ट-प्रोसेसिंग उपयुक्तता खराब है, तो अच्छे प्रसंस्करण गुणों वाले वार्निश को फिर से चुना जाना चाहिए; प्रसंस्करण की स्थिति नमूना चयन के लिए उपयुक्त नहीं है, और पोस्ट-प्रोसेसिंग स्थितियों को कैलेंडिंग के बाद मुद्रित उत्पाद की उपयुक्तता से मेल खाने के लिए समायोजित किया जा सकता है।
7, कैलेंडर के बाद, दोनों तरफ फिल्म की सतह की चमक असंगत है
कैलेंडर में, ग्लेज़िंग बेल्ट के दोनों किनारों पर दबाव बराबर नहीं है, और ग्लेज़िंग बेल्ट के दोनों किनारों पर पहनना असंगत है। ग्लेज़िंग बेल्ट के दोनों किनारों पर दबाव बराबर होने के लिए समायोजित किया जाना चाहिए, और गर्म दबाने वाले रोलर और कन्वेयरिंग रोलर के बीच समांतरता को ग्लेज़िंग बेल्ट बनाने के लिए समायोजित किया जाना चाहिए पक्ष तनाव लगातार है, पहनना भी है; या वार्निश की मोटाई असमान है, इसलिए ग्लेज़िंग कोटिंग तंत्र को समायोजित करना आवश्यक है, मीटरींग रोलर और कोटिंग रोलर के बीच समांतरता और अंतर की जांच करें, ताकि दोनों पक्षों को लेपित किया जा सके। मोटाई जितना संभव हो उतना वर्दी है।