फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग के लिए सामान्य दोष और समस्या निवारण विधियां
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सबसे पहले, स्याही छड़ी की समस्या
फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग में, एक गियर (गैर-शाफ्टलेस) प्रेस की सबसे आम विफलता स्याही बार है, जो प्रिंट की अक्षीय दिशा में स्याही के निशान की उपस्थिति है। अधिकांश स्याही सलाखों यांत्रिक कारणों से होते हैं। फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग में, स्याही छड़ी को दो प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है, एक नियमित अक्षीय रूप से वितरित कंघी होता है, और अंतराल एक पिच (3.175 मिमी) होता है, और दूसरा अक्षीय रूप से वितरित होता है लेकिन अनियमित होता है। एक या कई, अंतराल नियमित नहीं होता है, यह बहुत मोटा या कुछ पतला हो सकता है; या शरीर का ढाई हिस्सा। पहला प्रकार का स्याही बार ट्रांसमिशन गियर के कारण होता है और इसे गियर को बदलकर या रंग समूह (रंग अनुक्रम) को बदलकर हल किया जा सकता है। दूसरी प्रकार की स्याही बार मुख्य रूप से महसूस करने वाले गेज और अनुचित दबाव विनियमन के कारण होती है। हर कोई जानता है कि मुद्रण की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए फ्लेक्सोग्राफिक दबाव का समायोजन महत्वपूर्ण है। यह मैला नहीं है, और तीन-रोल दबाव का समायोजन न केवल तीन रोलर्स के बीच समानांतरता प्राप्त कर सकता है, बल्कि तीन रोलर्स के बीच बराबर दबाव भी प्राप्त कर सकता है। विशेष रूप से पहले नए उत्पाद मुद्रण के लिए, तीन रोल के बीच दबाव समायोजित किया जाना चाहिए।
सबसे महत्वपूर्ण समायोजन दो पहलू हैं: सिरेमिक एनीलॉक्स रोलर और प्लेट सिलेंडर के बीच दबाव समायोजन; प्लेट सिलेंडर और इंप्रेशन सिलेंडर के बीच दबाव का समायोजन।
सबसे पहले, तीन रोल के बीच अंतर समायोजित किया जाना चाहिए। दबाने की स्थिति में, एनीलॉक्स रोल और प्लेट रोल के बीच की दूरी, प्लेट रोल और प्लेटिन रोल के बीच की दूरी समान है: 0.38 + 1.70 = 2.08 मिमी, (0.38 मिमी डबल-पक्षीय टेप की मोटाई है , और 1.70 मिमी प्लेट की मोटाई है)। 2.08 मिमी की मोटाई के साथ दो मानक महसूस करने वाले गेजों का उपयोग दो रोलों के बीच सिरों (कोई प्लेट या अनप्रिंटेड) को रखने के लिए किया जा सकता है, फिर प्लेट रोल, प्लेट रोल और एम्बॉसिंग के साथ मैन्युअल रूप से एनीलॉक्स रोल समायोजित करें रोलर्स के बीच की दूरी ऐसी है कि मानक महसूसकर्ता का प्रतिरोध उनके संबंधित सिरों पर खींचता है वही है। इस समय की दूरी प्रिंटिंग में आदर्श दबाव मूल्य है, लेकिन यह वास्तविक प्रिंटिंग दबाव से थोड़ा अलग है और ऑपरेटर को उत्पादन के दौरान इसे समायोजित करने की आवश्यकता है।
वास्तविक उत्पादन प्रक्रिया में, एक गंभीर तीन-रोलर असंतुलन भी पहली प्रकार की स्याही छड़ी का कारण बन सकता है। इसलिए, अच्छी प्रिंटिंग गुणवत्ता प्राप्त करने के लिए, पहली बात यह है कि एक महसूस करने वाला गेज बनाना और तीन रोलर्स के संतुलन को सुनिश्चित करना है।
दूसरा, ओवरप्रिंट विफलता
ओवरप्रिंटिंग को प्रभावित करने वाले कई कारक हैं। वर्तमान में, इकाई प्रकार फ्लेक्स प्रिंटिंग मशीन की तनाव नियंत्रण प्रणाली एक ऑपरेटर है जो प्रिंटिंग सामग्री की स्थिति के अनुसार उचित तनाव मूल्य निर्धारित करती है, और यह सुनिश्चित करती है कि पंजीकरण करते समय पंजीकरण लाइन सुरुचिपूर्ण नहीं है। सिस्टम सब्सट्रेट निरंतर तनाव को खत्म होने से रोकने के लिए बंद-लूप स्वचालित नियंत्रण का उपयोग करता है। रजिस्टर नियंत्रण को दो दिशाओं में विभाजित किया गया है, जिसमें पेपर फीड दिशा संदर्भ के रूप में है, और क्षैतिज पंजीकरण बाद में प्लेट सिलेंडर को स्थानांतरित करना है, और प्लेट रोलर शाफ्ट पर हैंडल को घड़ी की दिशा में या विपरीत दिशा में घुमाया जा सकता है। आम तौर पर, परीक्षण मुद्रण के प्रारंभिक चरण में, पहले पार्श्व पंजीकरण सुनिश्चित करें, और उसके बाद लंबवत पंजीकरण समायोजित करें। सबसे पहले, प्रिंटिंग की अंतिम इकाई तक पहला रंग दबाया जाता है, और पार्किंग को मजबूती से समायोजित किया जाता है। प्लेट सिलेंडर घूर्णन करके, पंजीकरण त्रुटि एक दांत के भीतर होती है, और फिर बिजली चालू होती है, और पंजीकरण समायोजन बटन का उपयोग कर ठीक समायोजन मैन्युअल रूप से किया जाता है। अनुदैर्ध्य पंजीकरण प्रणाली एक उच्च स्पीड स्टेपिंग मोटर का उपयोग करती है जो प्लेट सिलेंडर को इंप्रेशन सिलेंडर गियर के माध्यम से घूमने के लिए ड्राइव करती है, जो वास्तव में प्लेट सिलेंडर और सब्सट्रेट के बीच अनुदैर्ध्य सापेक्ष स्थिति को बदलती है।
यह अपशिष्ट सिमुलेशन परीक्षण के बाद प्रक्रिया फ़ाइल में भी दर्ज किया जा सकता है, और साथ ही यह सुनिश्चित करता है कि प्लेट सटीक है, खिंचाव न करें, टेप के बीच बुलबुले को खत्म करें, और कॉम्पैक्ट करें। मुद्रण प्लेट को विकृत होने से रोकने के लिए, प्लेट को टेप के साथ एक साथ छील दिया जा सकता है। ओवरप्रिंटिंग में, हालांकि पेपर के विरूपण के कारण, हमारी सटीकता 0.05 मिमी तक पहुंच सकती है, प्रिंटिंग प्लेट और अन्य कारकों के विरूपण के कारण, हमें पंजीकरण लाइन के पंजीकरण के बाद और नक्शा की आवश्यकता है। ग्राफिक्स को ग्राफिक्स की पूरी तरह समझ होनी चाहिए। भाग और मामूली भागों, मुख्य भाग तुदायी की कुंजी है, इसलिए हम मुख्य भाग का ख्याल रख सकते हैं और मुख्य भाग को द्वितीयक भाग के स्वीकार्य हिस्से के आधार पर पंजीकृत करने का प्रयास कर सकते हैं।
तीसरा, क्षेत्र के मुद्रित भाग स्याही, सफेद धब्बे, दूधिया सफेद रिबन इत्यादि दिखाई देते हैं।
फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग में, अक्सर मुद्रित पदार्थ के ठोस हिस्सों पर कई सफेद धब्बे होते हैं, और सफेद धब्बे अभी भी रगड़ने के बाद मौजूद होते हैं। इस स्थिति का सामना करते समय: सबसे पहले, आपको तत्काल जांच करनी चाहिए कि स्थैतिक उन्मूलनकर्ता और धूल हटाने का हिस्सा दोषपूर्ण है और इसका इलाज करने की आवश्यकता है। दूसरा, जांच करें कि स्याही (यूवी) चिपचिपाहट बहुत अधिक है, और फिर स्याही के तापमान को मापें। यदि चिपचिपापन बड़ा है, तापमान 30 है। डिग्री सेल्सियस के नीचे, हमें स्याही की तरलता बढ़ाने के लिए और अधिक उत्तेजित करते समय इसमें कुछ डी-चिपकने वाला जोड़ना चाहिए। स्याही की मुद्रण उपयुक्तता उत्पादन में 33 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर अच्छी है। एक और मामले में, ठोस भाग के सफेद बिंदु निश्चित भाग की परिधि पर केंद्रित होते हैं, खासकर दोनों तरफ। इस समय, दबाव को समायोजित करना आवश्यक है, और तीन रोलों के संतुलन को समायोजित करने से समस्या हल हो सकती है। फिर कार्यशाला की आर्द्रता में वृद्धि होती है, जो हवा में धूल को कम कर सकती है, और सफेद धब्बे के मौके को भी कम कर सकती है।
जब मुद्रित उत्पाद पर परिधीय दिशा में स्याही फिलामेंट दिखाई देता है, तो यह देखना आवश्यक है कि स्याही लागू होने के बाद एनीलॉक्स रोलर की सतह पर स्याही है या नहीं। यदि एनीलॉक्स रोलर की सतह पर स्याही है, तो डॉक्टर ब्लेड (जैसे एक अंतर) में कोई समस्या हो सकती है। यदि कोई स्क्रैपर है, तो स्क्रैपर की जांच करें। यदि खुरचनी बरकरार है, तो स्याही की चिपचिपापन की जांच करें। अगर चिपचिपापन उच्च है, चिपकने वाला जोड़ें।
प्रिंट के क्षेत्र में एक दूधिया सफेद रिबन दिखाई देता है। हम अपने उत्पादन में घरेलू यूवी स्याही और आयातित यूवी स्याही का उपयोग करते हैं। घरेलू स्याही का उपयोग करते समय, स्पॉट रंग स्याही बनाने के लिए सामान्य चार रंगों के स्याही में पारदर्शी सफेद या कवर सफेद जैसे कुछ प्रकार के स्याही जोड़ें, जिन्हें उत्पादों पर मुद्रित किया जाएगा। दूधिया सफेद रिबन की उपस्थिति को विभिन्न बाइंडर्स और सॉल्वैंट्स और मुक्त निकायों की खराब संगतता के कारण माना जाता है। सबसे अच्छा तरीका है कि निर्माताओं को सीधे अच्छे परिणामों के साथ मिलान किए गए स्पॉट रंग स्याही की आपूर्ति करने दें। या, उत्पादन के समय मिश्रण के बाद, अधिक गतिशील, या उच्च गति पर ड्राइव जोड़ें, या आप स्याही दो या तीन दिन पहले से मिश्रण कर सकते हैं, जो प्रभावी रूप से कम कर सकते हैं। जब स्याही फैलती है, तो यह वही निर्माता की स्याही नहीं होती है जिसे प्रयोग के बिना स्पॉट रंग से मेल नहीं किया जा सकता है। विशेष रूप से घरेलू स्याही और आयातित स्याही मिश्रण के लिए उपयोग किया जाता है। यह प्रिंटिंग में एक वर्जित भी है, और इससे विभिन्न गहराई और इसी तरह का कारण बन जाएगा। और स्याही जल्द ही बिगड़ जाएगी।
चौथा, मरने वाले कटर की विफलता
उत्पादन में मरने वाले कटरों में मुख्य रूप से दो प्रकार के कट और पूर्ण कट होते हैं।
अर्ध-काटने वाले मरने वाले में, यदि मुद्रण तनाव सीमा के भीतर रखा जाता है, तो यह निकटतम प्रिंटिंग रंग सेट के पंजीकरण को प्रभावित करेगा, इसलिए इसे प्रिंटिंग तनाव सीमा के बाहर रखा जाना चाहिए। मरने वाली प्रक्रिया के दौरान दबाव का समायोजन बहुत महत्वपूर्ण है, खासकर चाकू के लिए जो उपकरण के जीवन के निकट आ रहा है। गति में वृद्धि करते समय, दबाव उचित रूप से बढ़ाना चाहिए। जब पेपर पंजीकृत होता है, कागज को तोड़ने या तोड़ने से रोकने के लिए दबाव थोड़ा कम किया जाना चाहिए। कागज। मशीन बंद होने के बाद, हार्ड ऑब्जेक्ट्स को हिट या स्पर्श न करें, और गियर, कंधे के लोहे और नीचे रोलर्स की सफाई के लिए ध्यान दें।
पूरी कटौती में, चाकू प्रिंटिंग तनाव सीमा के बाहर है, इसलिए चाकू को लोचदार स्पंज चिपकाने के लिए ध्यान दें। विभिन्न कार्यक्षेत्रों के अनुसार, विभिन्न प्रकार के मध्यम और कठोर स्पंज का चयन किया जा सकता है, जो तैयार उत्पाद की मरने की सटीकता और सामान्यता सुनिश्चित कर सकते हैं। आउटपुट। यदि मरने वाले उत्पाद का क्षेत्र बड़ा होता है, तो पूरे स्पंज को स्टैंसिल से जोड़कर मरने वाले उत्पाद को चाकू रोल के घूर्णन के साथ फंसने का कारण बनता है, इसलिए स्पंज को स्ट्रिप्स में काटा जा सकता है और इसमें संलग्न किया जा सकता है परिधीय दिशा, लेकिन साथ ही साथ स्थिर निकालने वाले सेटों की संख्या भी बढ़ाएं, खासकर चाकू रोल के पास।
वी। कचरा उड़ाने और कचरा इकट्ठा करने में विफलता
स्वयं चिपकने वाला गोंद के उत्पादन में, तार मरने काटने, slitting, कचरा उड़ाने, अपशिष्ट संग्रह, रिवाइंडिंग का उपयोग पूरा हो गया है। कचरे को हटाने में आम गलती यह है कि पेपर की ओर एक बुरा किनारा है, जिससे कचरा इकट्ठा करना और कचरा उड़ाना मुश्किल हो जाता है। इसलिए, जब पेपर मशीन पर होता है, तो ध्यान से जांचें कि पेपर एज पर खराब किनारा है या नहीं। यदि कोई बुरा किनारा है, तो पेपर हटा दिया जाना चाहिए। साथ ही, पूर्ण चौड़ाई को मुद्रित करते समय, जब आप केवल पेपर लेते हैं या किनारे को समायोजित करते हैं, तो पेपर एज पर विशेष ध्यान दें, गियर को मारा जाएगा और थोड़ा तोड़ देगा, या प्रत्येक पेपर गाइड रोलर, जाल रोलर, रबड़ रोलर के किनारे की जांच करेगा, चाहे एक बड़ा रबर ब्लॉक है, यह कागज के किनारे को भी नुकसान पहुंचाएगा। कचरा उड़ाने पर, यह बेहतर है कि कागज खींचने की दिशा पेपर फ़ीड दिशा के लंबवत है। अपशिष्ट का संग्रह, विशेष रूप से गैर-चिपकने वाला प्रकार का अपशिष्ट, पतले कागज की वजह से पतला होता है, और अपशिष्ट को इकट्ठा करना अधिक कठिन होता है। कचरा इकट्ठा करने के लिए सबसे महत्वपूर्ण बात टाइपसेटिंग है। पेपर फीडिंग की दिशा के अनुसार स्वरूपण करते समय, तेज किनारे के प्रभाव से बचने के लिए विशेष ध्यान दें। यदि मुद्रित उत्पाद पर एक तीव्र कोण है, तो अवतल भाग को सामने की तरफ और उत्तल भाग को पीछे की तरफ रखा जा सकता है। ध्यान दें कि लेबल के बीच की दूरी सामग्री और उत्पादन की गति से संबंधित है। दोनों सिरों के बीच की दूरी 3 से 4 मिमी से कम हो सकती है। यदि व्यवस्था ब्रेकपॉइंट्स के सबसे अधिक प्रवण होती है, यानी, अनियमित लेबल की व्यवस्था के कारण, तेज अंतराल प्रभाव और मध्य अंतराल में खींचने की शक्ति तेजी से बढ़ी है, और टाइपसेटिंग से पहले विचार किया जाना चाहिए। जब कचरा इकट्ठा किया जाता है, तो कचरा रोलर और प्लेटिन रोलर कभी-कभी अपशिष्ट को अंडाकार आकार में डाल देता है, ताकि उच्च गति पर अपशिष्ट की गति अस्थिर हो, जिससे अपशिष्ट को तोड़ना आसान हो जाता है, इसलिए अपशिष्ट का उपयोग कम अवकाश में किया जा सकता है। पैडिंग की विधि को सही करने के लिए प्रयोग किया जाता है।
उपरोक्त पांच अंक उत्पादन प्रक्रिया में आम दोष हैं, सहकर्मी सुधार में आपका स्वागत है।