मुद्रण प्रक्रिया के दौरान स्पॉट रंग स्याही के रंग अंतर के कारण

मुद्रण प्रक्रिया के दौरान स्पॉट रंग स्याही के रंग अंतर के कारण

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मुद्रण प्रक्रिया में, कई कारक हैं जो स्पॉट रंग की स्याही के रंग अंतर का उत्पादन करते हैं। इन कारकों पर नीचे अलग से चर्चा की गई है।

1. रंग पर कागज का प्रभाव

स्याही परत के रंग पर कागज का प्रभाव मुख्य रूप से तीन पहलुओं में परिलक्षित होता है।

(1) कागज़ की सफेदी: अलग सफेदी (या एक निश्चित रंग) वाले कागज पर मुद्रित स्याही की परत के रंग पर अलग-अलग प्रभाव पड़ता है। एक ही तरह के व्हाइटबोर्ड पेपर के लिए, सफेदी अलग है। मुद्रण स्याही परत का रंग अंतर मुख्य रूप से स्पॉट स्याही में काली स्याही घटक में परिलक्षित होता है, विशेष रूप से 70 या अधिक की चमक के साथ रंग के लिए, प्रभाव विशेष रूप से स्पष्ट होता है, जिसके परिणामस्वरूप स्पॉट रंग स्याही होती है। अनुपात बहुत भिन्न होता है। इसलिए, वास्तविक उत्पादन में, छपाई की रंगत पर कागज की सफेदी के प्रभाव को कम करने के लिए उतनी ही सफेदी वाले कागज का उपयोग किया जाना चाहिए।

(२) निरपेक्षता: जब एक ही स्याही को एक ही स्थिति के तहत अलग-अलग शोषक के साथ कागज पर मुद्रित किया जाता है, तो इसमें अलग-अलग प्रिंटिंग चमक होगी कागज की संरचना कागज की सतह पर पौधे के तंतुओं द्वारा गठित अनियमितताओं और छिद्रों की उपस्थिति को निर्धारित करती है। कागज की सतह की अच्छी एकरूपता और चिकनाई प्राप्त करने के लिए, कागज की सतह पर पेंट की विभिन्न मोटाई लागू करना आम है। कोटिंग की प्रकृति और मोटाई स्याही को अवशोषित करने के लिए कागज की सतह की क्षमता निर्धारित करती है। अवशोषण क्षमता में अंतर मुद्रित स्याही परत के रंग में अंतर की आवश्यकता है। गैर-लेपित कागज लेपित कागज के साथ तुलना में, काली स्याही की परत ग्रे और नीरस दिखाई देगी, और रंग स्याही की परत सूख जाएगी, और सियान स्याही और मैजेंटा स्याही का रंग सबसे स्पष्ट होगा।

(3) चमक और चिकनाई: एक प्रिंट की चमक कागज की चमक और चिकनाई पर निर्भर करती है। प्रिंटिंग पेपर की सतह एक सेमी-ग्लोस सतह है, विशेष रूप से लेपित पेपर।

रंग प्रिंट में, जब 45 डिग्री के घटना कोण पर कागज की सतह पर प्रकाश की घटना होती है, तो लगभग 4% प्रकाश बंद दिखाई देता है। यह परावर्तित प्रकाश की पहली परत है। शेष घटना प्रकाश स्याही परत के माध्यम से गुजरता है और चुनिंदा स्याही द्वारा अवशोषित होता है, और फिर स्याही परत के माध्यम से मानव आंख में प्रवेश करने और मानव आंख से माना जाता है। यह वह रंग है जिसका हम निरीक्षण करते हैं। यदि कागज की चमक और चिकनाई अधिक होती है, तो पहली परत की सतह पर परावर्तित प्रकाश विशेष रूप से परिलक्षित होता है और आसानी से मानव आंख में प्रवेश नहीं करता है। इस समय देखा गया रंग मूल रूप से स्याही की परत के माध्यम से परिलक्षित होता है। यदि कागज की सतह खुरदरी है और चमक कम है, तो पहली परत की सतह से परावर्तित प्रकाश अलग-अलग रूप से परिलक्षित होगा। इस समय, हम जो रंग देखते हैं वह मुख्य रंग प्रकाश का मिश्रित रंग है और पहली परत की सतह से परावर्तित प्रकाश है। चूंकि सफेद प्रकाश घटक इसमें निहित होता है, इसलिए मुख्य रंग प्रकाश की संतृप्ति को कम कर दिया जाता है, ताकि मुद्रित उत्पाद के देखे जाने पर रंग हल्का हो, और घनत्व मान कम हो और चमक एक माप द्वारा बढ़ने पर चमक बढ़ जाती है densitometer।

2. रंग पर सतह के उपचार का प्रभाव

पैकेजिंग उत्पादों की सतह के उपचार के तरीकों में मुख्य रूप से फिल्म (उज्ज्वल फिल्म, मैट फिल्म), ग्लेज़िंग (कवर वार्निश, मैट तेल, यूवी वार्निश) शामिल हैं। इन सतहों का इलाज होने के बाद, प्रिंटों में ह्यू परिवर्तन और रंग घनत्व परिवर्तन की अलग-अलग डिग्री होगी। इन परिवर्तनों को भौतिक और रासायनिक परिवर्तनों में विभाजित किया गया है। भौतिक परिवर्तन मुख्य रूप से स्पेक्युलर परावर्तन की वृद्धि में परिलक्षित होते हैं और उत्पाद की सतह पर परावर्तन को फैलाते हैं, जिसका रंग घनत्व पर एक निश्चित प्रभाव होता है। जब प्रकाश फिल्म, वार्निश और यूवी तेल को कवर किया जाता है, तो रंग घनत्व बढ़ जाता है; जब मैट फिल्म या मैट तेल लगाया जाता है, तो रंग घनत्व कम होता है। रासायनिक परिवर्तन मुख्य रूप से कोटिंग रबर, यूवी बेस तेल और यूवी तेल में निहित विभिन्न कार्बनिक सॉल्वैंट्स से आते हैं, जो मुद्रण परत की परत के रंग को बदलते हैं।

3. रंग पर लुप्त होती एजेंट का प्रभाव

लाइटनिंग एजेंट एक पेस्ट के रूप में एक रंगहीन पारदर्शी पदार्थ होता है, जो स्पॉट कलर प्रिंटिंग में रंग भरने में भूमिका निभाता है। जोड़ा गया लुप्त होती एजेंट की मात्रा अलग है, और ह्यू पर प्रभाव भी अलग है, खासकर नीला रंग सबसे स्पष्ट है।

स्पॉट रंग की स्याही तैयार करने की प्रक्रिया में, स्याही और स्याही स्प्रेडर मुद्रण मशीन की तुलना में स्याही पर कम कतरनी बल और दबाव पैदा करते हैं। मुद्रण के दौरान प्रकाश हटाने वाले एजेंट को जोड़ना आवश्यक नहीं है, लेकिन केवल जब रंग को कम करने वाली स्याही को प्रकाश-हटाने वाले एजेंट से हटा दिया जाता है, तो एक समान स्पॉट रंग स्याही रंग प्रदर्शन कार्ड का उत्पादन किया जा सकता है। एक ही रंग घनत्व के मामले में, रंगीन कार्ड का रंग और मुद्रित पदार्थ रंगीन विपथन है। ऐसा इसलिए होता है क्योंकि वशीकरण के अलावा स्याही में वर्णक की वितरण स्थिति बदल जाती है, ताकि स्याही का अवशोषण, अपवर्तन और प्रतिबिंब उत्पन्न हो। परिवर्तन, और इस प्रकार रंगीन विपथन, जो प्रणाली में अंतर के कारण होता है।

4. सूखे रीकॉइल घनत्व में अंतर का प्रभाव

बस बाहर मुद्रित, स्याही अभी भी गीली अवस्था में है, और सूखे राज्य के साथ एक घनत्व अंतर है। गीले रंग का घनत्व शुष्क रंग के घनत्व से अधिक होने की घटना को ड्राई बैक घनत्व घटना कहा जाता है। ऐसा इसलिए है क्योंकि सिर्फ मुद्रित स्याही की परत में एक निश्चित समतल संपत्ति होती है, इसलिए सतह प्रतिबिंब मुख्य रूप से विशिष्ट प्रतिबिंब होता है, जो उज्ज्वल और चमकदार दिखता है। जब स्याही की परत शुष्क अवस्था में होती है, तो सतह परावर्तन मुख्य रूप से फैलने वाला प्रतिबिंब होता है, और रंग स्वाभाविक रूप से सुस्त होता है जब यह सिर्फ मुद्रित होता है।

चूंकि सूखे रंग का घनत्व आमतौर पर 30 से 60 मिनट तक सूखने के बाद मापा जाता है, इससे स्पॉट रंग के घनत्व को मापना और नियंत्रित करना मुश्किल हो जाता है।

ध्रुवीय उपकरण के साथ डेंसिटोमीटर स्याही की परत की सतह पर स्पेक्युलर प्रतिबिंब द्वारा उत्पन्न प्रकाश को समाप्त कर सकता है, और मापा गीला घनत्व सूखे घनत्व के बहुत करीब है, ताकि मापा घनत्व मूल्य गीला और सूखे से प्रभावित न हो स्याही की परत का। लेपित कागज के लिए, मापा घनत्व में अंतर 0.05 से 0.15 है, और गैर-लेपित कागज के मापा घनत्व में अंतर 0.1 से 0.2 है। रंग का अंतर अलग-अलग रंगों के लिए अलग-अलग होता है, पीला अंतर सबसे छोटा होता है, काला सबसे बड़ा होता है, और नीला और लाल कहीं बीच में होता है। इसलिए, जब इस तरह के डेन्सिटोमीटर के साथ मापा जाता है, तो नियंत्रित मूल्य की भूमिका निभाने के लिए मापा मूल्य मानक रंग नमूने के घनत्व मूल्य से उचित रूप से अधिक होना चाहिए।

5. सिस्टम अंतर का प्रभाव

स्याही मीटर और स्याही की छड़ी के साथ रंगीन कार्ड बनाने की प्रक्रिया पानी की भागीदारी के बिना एक "ड्राई प्रिंटिंग" प्रक्रिया है, और मुद्रण एक "गीले प्रिंटिंग" प्रक्रिया है, और गीला तरल मुद्रण प्रक्रिया में भाग लेता है, इसलिए ऑफसेट प्रिंटिंग में स्याही उत्पन्न की जानी चाहिए। पानी के शामिल होने की पायसीकरण घटना, पायसीकारी स्याही स्याही परत में वर्णक कणों के वितरण की स्थिति को बदल देती है, और रंग अंतर अनिवार्य रूप से उत्पन्न होता है, और मुद्रित उत्पाद गहरा और उज्ज्वल नहीं प्रतीत होता है।

इसके अलावा, स्याही की स्थिरता का उपयोग स्पॉट के रंग से मेल खाने के लिए किया जाता है, स्याही की परत की मोटाई, तौल स्याही की सटीकता, प्रिंटिंग प्रेस के स्याही आपूर्ति क्षेत्र में पुराने और नए अंतर, प्रिंटिंग मशीन की गति , और छपाई के दौरान लगाए जाने वाले पानी की मात्रा भी अलग-अलग गुणात्मक विपथन होगी। प्रभाव।